Motto: „Szkoda … , że nie napisał Pan książki dotyczącej projektowania kotłów i nie zamieścił w niej swojej dużej wiedzy przedmiotowej. Myślę, że byłaby to wartościowa pozycja dedykowana do inżynierów i konstruktorów; napisana przez praktyka, a nie teoretyka. Oczywiście z pożytkiem także dla studentów” - naukowiec z IMiUE Politechniki Śląskiej. |
Tarnowskie Góry, 2011.03.21
Instytut Maszyn i Urządzeń Energetycznych Politechniki Śląskiej ul. Konarskiego 22 44-100 Gliwice |
Opowieść o losie polskiej energetyki zgotowanym jej przez jednego agenta SB.
Część 150
Powody pozostawienia polskich kotłów rusztowych w stanie zacofania technicznego z okresu pierwszych lat istnienia Peerelu.
G. O tym co przede wszystkim złożyło się
na całkowity brak w Polsce nowoczesnych kotłów rusztowych.
III. Trzecim (głównym) powodem była awanturnicza działalność Głównego Inspektoratu Gospodarki Energetycznej i ówczesnego Ministerstwa Przemysłu Chemicznego - część 41.
Jednym z wielu dowodów na trwającą już ponad 60 lat polską produkcję palenisk rusztowych w oparciu o ignoranckie rozwiązania techniczne są konstrukcje samych pokładów rusztów łuskowych.
Ustęp dziewięćdziesiąty ósmy: W rusztach mających już ściany boczne wykonane z blachy, a nie z zastępowaniem jej ścianą z czerwonej cegły, zarówno skrzynia, jak i umieszczone w niej strefy podmuchowe są szczelne.
Nieszczelności rusztu mogą więc dotyczyć wyłącznie samego pokładu rusztowego, jako wynikające z jego ciągłego przemieszczania się nad strefami podmuchowymi oraz z warunków pracy rusztowin. Jako zawsze w jakimś stopniu niekorzystne dla procesu spalania węgla, występują one:
a. między bocznymi krawędziami rusztowin,
b. po bokach rusztu,
c. na granicach stref podmuchowych oraz przed pierwszą strefą podmuchową i za ostatnią.
Pkt a. W ruszcie łuskowym do przepływu powietrza przez jego pokład służą szerokie na 2 mm szczeliny między rusztowinami stanowiącymi jego poszycie, będąc ułożonymi na nim poprzecznymi rzędami. W produkowanych nadal przedwojennych konstrukcjach rusztów z ciężkim i lekkim pokładem są one ustawione w podziałach: 300; 350; 400 mm. Podziałki 300 i 400 występują przy tym zarówno w ciężkim, jak i w lekkim pokładzie rusztów mających pierwotny symbol Rł.
Rusztowiny, niezależnie od tego że muszą mieć swobodę obracania się przy ich wprowadzaniu od dołu na powierzchnię rusztu i przy schodzeniu z niej, podlegają działaniu temperatury pochodzącej od spalającego się na nich węgla. W przypadku każdej podziałki ich ustawienia na szerokości rusztu, w tych rusztach łuskowych konstrukcyjnie są one o 5 mm krótsze. Stanowi to, że przy zachowaniu ich wymiaru w procesie odlewania, między rusztowinami pozostaje przerwa wynosząca 5 mm (Rys. 143e). Jak jednak wynika z Rys. 143a, w takich samych rusztach łuskowych konstrukcji radzieckiej z lat 50-tych u.w. szczelina ta wynosiła 4 mm, a w rusztach konstrukcji z lat 70-tych już tylko 3 mm (Rys. 143d).
Rusztowin z dokładnie zachowaną długością konstrukcyjną odlać nie sposób. Dla rusztowin ciężkiego pokładu dokumentacyjnie przewidziano ich odlewanie z tolerancją dodatnią wynoszącą +2 mm, co stanowiło że wykonawczo przerwa między rusztowinami mogła wynosić od 3 do 5 mm. Cóż jednak z tego, skoro w aktualnie sprawdzonych długościach takich rusztowin wynosi ona akurat od 5 do 7 mm. Odpowiada to ich odlewaniu nie z tolerancją dodatnią +2 mm, lecz z tolerancją ujemną -2 mm, co daje szczeliny średnio dwa razy szersze od stosowanych w Związku Radzieckim w latach 70-tych.
Z jakim natomiast brakiem technicznej logiki przystąpiono w FPM-Mikołów pod koniec lat 60-tych do konstruowania typoszeregu rusztów Rts (Rys. 143f), z ich produkcją kontynuowaną następnie przez ZUK-Stąporków, jako zastępującą produkowane dotychczas ruszty typu Rł z lekkim pokładem rusztowym, to dowodzi już tego zastosowana konstrukcyjna przerwa między jego rusztowinami. Przy zastosowanej w tym typoszeregu podziałce 300 mm, długość konstrukcyjna rusztowiny wynosiła 298 mm, z tolerancją ich odlewania od -0,7 do +0,7 mm. Oznacza to, że w odróżnieniu od przykładowej przerwy między rusztowinami ciężkiego pokładu wynoszącej do 7 mm, w rusztach typoszeregu Rts przerwa ta już konstrukcyjnie mogła wynosić zaledwie 1,3 mm.
Jak z tą przerwą było przynajmniej w przypadku takich rusztów produkowanych jeszcze w latach 80-tych, to można dowiedzieć się z treści Załącznika II. Eksploatujący je miał bowiem szczęście jeśli otrzymywał je z rusztowinami odlanymi tylko z taką tolerancją (dającą przerwę między rusztowinami owe 1,3 mm). Mógł bowiem otrzymywać rusztowiny o szerokości wynoszącej 300 mm, a więc mieszczące się na szerokości rusztu na styk, a nawet nie mieszczące się wcale, bo o szerokości ponad 300 mm. Co po 1984 r. pomogła treść Załącznika II na jakość produkcji tych rusztów przez
ZUK-Stąporków oraz czy w ogóle, tego już nie wiadomo.
Nie wiadomo z jaką tolerancją były odlewane rusztowiny konstrukcji radzieckiej z lat 70-tych, chociaż jest to łatwe do sprawdzenia. Nikt jednak jak dotąd nie zajął się badaniem jaka powinna być minimalna przerwa między rusztowinami, zapewniająca bezpieczną pracę pokładu rusztowego i zarazem stabilność warstwy pokrywającej pokład rusztowy.
Inż. J. Kopydłowskiemu problem nieszczelności między rzędami rusztowin konstrukcyjnie udało się dotąd rozwiązać tylko w rusztach Rł z lekkim pokładem. Było to możliwe tylko dzięki temu, że w sposób niezależny od elementów samego pokładu rusztowego, na które już kilkadziesiąt lat nie może mieć żadnego wpływu z braku kontaktu z wykonującymi je.
Pkt b. Przemieszczający się stale pokład rusztowy ma po bokach stałe elementy rusztu, nie będąc przy tym szczelnym na swojej wysokości od górnej jego powierzchni do znajdujących się pod nim blach lub innych elementów stanowiących obramowania stref podmuchowych.
W rusztach z ciężkim pokładem (w rozwiązaniach od a do e na Rys. 143) do uniknięcia wypływu powietrza po bokach pokładu rusztowego służą profile uszczelniające, współpracujące z trzymaczami bocznymi pokładu rusztowego. Same profile uszczelniające zamocowane są do stalowej konstrukcji bocznych ścian rusztu.
W rozwiązaniu rusztów radzieckich, przedstawionych na Rys. 143b i Rys. 143c, współpracujące ze sobą płaszczyzny uszczelnień bocznych i profili uszczelniających przylegają jednak do siebie (stykają się ze sobą w poziomie), bez pozostawiania między nimi luzu. Takie rozwiązanie zapewnia więc całkowite (oczywiście teoretycznie) uszczelnienie pokładu rusztowego po bokach.
Polskie rozwiązanie wszystkich odmian rusztów z ciężkim pokładem przedstawione jest na Rys. 143e. Jeśli chodzi o zasadę działania jest ono identyczne z rozwiązaniem radzieckim, które było stosowane tam już od lat 50-tych. Na samym rysunku tego tak wyraźnie nie widać, jednak z rysunków profili uszczelniających i trzymaczy bocznych wynika jednoznacznie, że w odróżnieniu od rozwiązań radzieckich, między dolną i górną powierzchnią tych elementów przewidziano konstrukcyjną przerwę wynoszącą 5 mm, kiedy w rozwiązaniu radzieckim nie ma jej wcale.
Sam fakt, że między ich pionowymi płaszczyznami jest konstrukcyjna przerwa wynosząca tylko 3 mm, na wypływ powietrza przez ową dolną przerwę 5 mm nie może mieć żadnego znaczenia, ponieważ w praktyce ruchowej do zachowania tej drugiej przerwy o szerokości 3 mm nie dochodzi z różnych powodów.
Obie te przerwy w praktyce mogą być nawet kilka razy większe, co wynika przede wszystkim z nieświadomości użytkowników kotłów jakie są tego ujemne skutki na proces spalania węgla na ruszcie.
Jednym z powodów technicznych jest praktycznie niewykonalne zachowanie szczeliny pionowej o racjonalnej szerokości, nie mówiąc już o owych 3 mm, kiedy przejście na rozwiązanie radzieckie - eliminujące przerwę w poziomie - jest możliwe do zrealizowania nawet w oparciu o dotychczas stosowane elementy.
Na przeszkodzie w zachowaniu małej szczeliny pionowej stoi między innymi trudność w uzyskaniu równoległego ruchu pokładu w stosunku do stalowej konstrukcji rusztu. Przy braku odpowiednio dużej przerwy, wynoszącej konstrukcyjnie owe 3 mm, pokład rusztowy „schodzący na bok” musi ulec zakleszczeniu. Tymczasem dopiero z początkiem lat 80-tych u.w. inż. J. Kopydłowski przeniósł na zewnątrz szkieletu rusztu oprawy łożysk wału tylnego rusztu, co zmianą ich położenia umożliwia eliminowanie tego zjawiska. Kiedy zaczęto stosować to rozwiązanie w ZUK-Stąporków, tego nie wiadomo. Także tylko w nowych konstrukcjach kotłów jego autorstwa (pozostających faktycznie już prawie pół wieku na papierze) zapewniony jest dostęp od zewnątrz do wyregulowania położenia samych profili uszczelniających. Normalnie nie tylko tego dostępu nie ma, lecz dodatkowo profile te zatopione są w betonie bocznych ścian kotła. Tymczasem taki dostęp zapewniają już rozwiązania radzieckie z lat 50-tych (Rys. 143b).
Bocznych uszczelnień faktycznie od początku pozbawione są lekkie pokłady rusztów charakteryzujące się tym, że rusztowiny osadzone są bezpośrednio w ogniwach łańcuchów pociągowych. Wcześniej były to tylko ruszty typu Rł znajdujące zastosowanie w kotłach typu LaMont (parowych i wodnych wielkości 1,25 i 2,5) oraz w kotłach typu WCO80 i PCO60. Od lat 70-tych zaczęto je zastępować rusztami typu Rts i Rn, z dalszą kontynuacją produkcji takich rusztów przez ZUK-Stąporków. Dodatkowo z przeznaczeniem dla kotłów większych typu La Mont wielkości 5 oraz dla kotłów parowych typu OR5 (przemianowana nazwa kotłów typu OKR5). Również dla „udoskonalonej” konstrukcji kotła płomienicowego sprzed dwustu lat, nazywanej „ekonomikiem” - żeby było śmieszniej.
Pochodzące z lat 50-tych u. w. rozwiązanie uszczelnienia bocznego takich rusztów przedstawia Rys. 143g. Od strony pokładu rusztowego była to i pozostaje nadal krawędź skrajnych rusztowin. Od zastosowanych pierwotnie segmentów uszczelniających dzieliła ją konstrukcyjna przerwa wynosząca aż 7,5 mm. Rozwiązanie segmentu uszczelniającego zastąpiono następnie płaskimi żeliwnymi płytkami zachodzącymi nad rusztowiny. Takie rozwiązanie nie mogło sprawdzić się ruchowo w utrzymaniu odpowiednio małej szczeliny między ową płytką i powierzchnią rusztowin, ponieważ nie można zapewnić płaskiego układania się rusztowin. Każda uniesiona w górę rusztowina musiała przynajmniej hamować ruch pokładu, nie mieszcząc się pod płytką. Stąd też w praktyce ruchowej wielkość tej szczeliny jest przynajmniej duża, nie-spełniając swojego zadania ograniczania wypływu przez nią powietrza po bokach rusztu. Z takiego samego powodu nie mogło sprawdzić się rozwiązanie uszczelnienia bocznego (Rys. 143h) zastosowane pierwotnie w rusztach dla „udoskonalonych” kotłów płomienicowych.
Wyjątkowo ignoranckie było pierwotne rozwiązanie uszczelnienia bocznego w rusztach typu Rts (Rys. 143f). Boczna blacha stanowiąca bok „belkowego” pokładu rusztowego, jako wchodząca między dwa stałe elementy rusztu i mająca wraz z nimi stanowić rodzaj labiryntowego uszczelnienia, zaraz po uruchomieniu kotła zakleszczała się między nimi i jedynym rozwiązaniem było usunięcie blaszanego elementu znajdującego się pod nią. Jakie położenie przyjmuje ta blacha w eksploatowanych jeszcze takich rusztach, to można dowiedzieć się od użytkujących je.
Pkt c. Wyłącznie od rozwiązania elementów pokładu rusztowego zależy także stopień szczelności znajdujących się pod nimi stref podmuchowych, decydujący o przepływie powietrza z jednej strefy do drugiej przy zróżnicowanej wartości ciśnienia w nich - przez tzw uszczelnienia międzystrefowe.
Najmniejszy problem techniczny z zapewnieniem tej szczelności występuje w przypadku rusztów z ciężkim pokładem. Jak to ilustrują Rys. 143c i 143e, w tym pokładzie między łańcuchami pociągowymi i wstawionymi w ich ogniwa trzymaczami rusztowin, pod całą dolną krawędzią rusztowiny znajduje się rolka będąca elementem tocznym pokładu rusztowego. Nieszczelności tego pokładu, jako przemieszczającego się ponad metalowymi elementami oddzielającymi od góry sąsiednie strefy podmuchowe, ograniczają się do małych fragmentów w poprzecznym przekroju pokładu w miejscu osadzenia rusztowin w trzymaczach oraz do luzów bocznych rolek pozwalających na ich swobodne obracanie się. Sama dolna krawędź rusztowiny może nawet konstrukcyjnie dolegać do powierzchni rolki, ponieważ nie stanowi to przeszkody w przemieszczaniu się pokładu. Pewne niedokładności wykonawcze mogą tylko powodować chwilowe nieznaczne unoszenie rusztowin, na co pozwala luz osadzenia ich czopów w otworach trzymaczy.
W rusztach typu Rł z lekkim pokładem rusztowym rolki te zastępują przegrody w rodzaju odwróconego pojemnika pudełka zapałek, przyspawanego do metalowych elementów oddzielających od góry strefy podmuchowe. Jako element uszczelniający mają on spełniać to samo zadanie co rolka w pokładzie ciężkim. Warunki w jakich mają one to zadanie spełniać są jednak krańcowo różne. Rolka w ciężkim pokładzie stanowi bowiem element tego pokładu, tymczasem owa przegroda jest elementem na stałe związanym z konstrukcją rusztu, nad którą przemieszcza się pokład rusztowy. Każde zahaczenie łańcucha pociągowego o jej płaskie boczne krawędzie musi spowodować unieruchomienie rusztu, a jeśli nie to zerwanie przegrody. Rusztowina zaczepiająca o górną krawędź przegrody musi się złamać, lub doznać urwania któregoś z czopów ze wszystkimi dalszymi tego konsekwencjami, a przynajmniej zostać odwrócona, co naraża ją na zniszczenie wraz z rusztowinami obok powstaniem wokół niej gejzera płomieni. Fabrycznym sposobem uniknięcia powyższego jest wykonywanie owych przegród z dużym luzem na wysokości i po bokach, co czyni wątpliwym stosowanie takich uszczelnień w ogóle. W praktyce ruchowej powszechnym zjawiskiem jest praca rusztu przynajmniej przy braku przynajmniej części tych przegród, co skutkuje swobodnym przepływem powietrza z jednej strefy podmuchowej do drugiej.
Z takim samym brakiem szczelności pod rusztowinami mamy do czynienia w pierwotnej konstrukcji rusztów typu RN (Rys. 143h), produkowanych obecnie przez ZUK- Stąporków dalej pod tą nazwą oraz jako ruszty RTSN.
Skutki nieszczelności pokładu rusztowego - utrzymanych w odpowiednich granicach - w palenisku warstwowym są znacznie złagodzone tylko przy spalaniu węgla o średniej spiekalności i umiarkowanej zawartości skały płonnej (popiołu) oraz przy prawidłowym doprowadzaniu powietrza do stref podmuchowych.
Wtedy na początkowej długości rusztu - po odgazowaniu z węgla części lotnych - powstaje zwarta i zarazem porowata warstwa koksu, przeciwstawiająca się zmniejszonym miejscowym oporom przepływu powietrza przez pokład rusztowy opisanym wyżej. Przy doprowadzaniu powietrza do stref podmuchowych techniką inż. J. Kopydłowskiego nie ma także problemów z uszczelnieniami międzystrefowymi w obrębie stref podmuchowych z doprowadzonym już do nich powietrzem, ze względu na wyrównane lub mało zróżnicowane ciśnienie powietrza w nich. Wypływowi tego powietrza poza obszar spalania się węgla na ruszcie, a więc poza przednią i tylną strefę podmuchową, można skutecznie zapobiec likwidując całkowicie dopływ do nich powietrza ze skrzyni podmuchowej.
Problem nieszczelności pokładu rusztowego, niezależnie od spiekalności węgla i zawartości w nim skały płonnej (popiołu) nie występuje tylko w prawidłowo eksploatowanym polskim palenisku narzutowym.
W tym palenisku, rolę stabilizującą opory przepływu powietrza przez pokład rusztowy pełni warstwa żużla narastająca stopniowo od tyłu rusztu, a ściśle od miejsca od tyłu rusztu od którego w zależności od obciążenia (wydajności) kotła zaczyna się proces spalania węgla na ruszcie. Charakterystycznym zjawiskiem, uniemożliwiającym wypływ powietrza przez pokład rusztowy po jego bokach, jest sposób narzucania węgla na ruszt przez narzutniki. Technika tego narzutu powoduje, że węgiel w kierunku do tyłu rusztu narzucany jest wahlarzowo, co oznacza że większe jego ilości usypują się po bokach rusztu. Dodatkowo na tylnej części rusztu dochodzi do tego w miejscu gdzie jeszcze nie ma przepływu powietrza przez ruszt. Zwiększające się następnie w kierunku do przodu rusztu ciśnienie powietrza w strefach podmuchowych nie może już pokonać oporu warstwy żużla, powstałej ponad nawet niesprawnymi uszczelnieniami bocznymi pokładu rusztowego.
Zwiększony przepływ powietrza przez przerwy między rzędami rusztowin inż. J. Kopydłowskiemu konstrukcyjnie udało się całkowicie opanować tylko w rusztach typu RŁ z lekkim pokładem rusztowym z pierwotnym rozwiązaniem jak na Rys. 143g. Także zmniejszenie nieszczelności międzystrefowych w rusztach typu Rł z lekkim pokładem (Załącznik III).
Natomiast charakterystycznym obrazem pracy kotła z paleniskiem warstwowym, wyposażonym w różne ignoranckie rozwiązania powstałe po powołaniu Prezesa Urzędu Regulacji Energetyki i nie tylko, są:
- podłużne bruzdy na styku kolejnych rzędów rusztowin,
- kopce węgla z przodu rusztu na środkowej części rzędów rusztowin, przechodzące dalej w kopce niedopalonego żużla;
- odsłonięty całkowicie po bokach na pewną odległość w kierunku do środka rusztu jego pokład rusztowy.
Temu wszystkiemu towarzyszy spalanie z ogromnym nadmiarem powietrza w spalinach, unoszących z komory paleniskowej równie ogromne ilości pyłu, będącego głównie koksikiem zawierającym bardzo dużo części palnych traconych zarówno w pyle wprowadzanym do atmosfery, jak i odprowadzanym na składowisko odpadów paleniskowych - jako że lotny koksik można nawrócić do paleniska do jego dopalenia tylko w palenisku narzutowym.
Ustęp dziewięćdziesiąty dziewiąty: Natomiast od naukowców z Instytutu Techniki Cieplnej Politechniki Śląskiej można dowiedzieć się, że: „... niedoskonałości konstrukcyjne kotła (czytaj: rusztu) takie jak szczeliny pomiędzy rusztem a strefami podmuchowymi oraz nieszczelności konstrukcji (czytaj: chyba tylko pokładu rusztowego), uniemożliwiają pełną kontrolę ilości powietrza w poszczególnych strefach. Można przy tym stwierdzić, że niedoskonałości te prowadzą do nadmiaru powietrza w tylnej części kotła (czytaj: w tylnej części rusztu, bo tylna część kotła to jego powierzchnie konwekcyjne), którego konsekwencją jest wyższa emisja tlenków węgla oraz wyższa emisja pyłów.”
Według tych naukowców w tysiącach polskich kotłów rusztowych powietrze wcale nie dopływa jednocześnie do wszystkich stref podmuchowych ich klapami otwartymi stale jak popadnie, a głównie na oścież. Ono bowiem, jako rzekomo doprowadzane tylko do przednich stref podmuchowych, przedostaje się następnie do stref tylnych wypływając przez pokład rusztowy do komory paleniskowej szczelinami między rzędami rusztowin (patrz pkt 1) oraz po bokach rusztu (patrz pkt 2), natomiast pod samym rusztem płynie do nich nad lejami kolejnych stref podmuchowych, przedostając się nad nie przez uszczelnienia międzystrefowe (patrz pkt c).
Załączniki: I-III (-) Jerzy Kopydłowski
Do wiadomości: 1. Raciborska Fabryka Kotłów „RAFAKO” ul. Łąkowa 31; 47-300 Racibórz 2. Sędziszowska Fabryka Kotłów „SEFAKO” ul. Przemysłowa 9; 28-340 Sędziszów 3. Fabryka Palenisk Mechanicznych ul. Towarowa 11; 43-190 Mikołów 4. Zakłady Urządzeń Kotłowych „Stąporków” ul. Górnicza 3; 26-220 Stąporków 5. Krajowa Agencja Poszanowania Energii ul. Mokotowska 35; 00-560 Warszawa 6. Wojewódzki Inspektorat Ochrony Środowiska ul. Powstańców 41 a; 40-024 Katowice W wiadomej sprawie: 1. JM Rektor Akademii Górniczo-Hutniczej 2. JM Rektor Politechniki Białostockiej 3. JM Rektor Politechniki Częstochowskiej 4. JM Rektor Politechniki Gliwickiej |
7. Ciepłownictwo Ogrzewnictwo Wentylacja ul. Czackiego 3/5; 00-043 Warszawa 8. Energetyka, Redakcja; ul. Jordana 25; 40-952 Katowice 9. Kancelaria Prezesa Rady Ministrów 00-583 Warszawa; Aleje Ujazdowskie 1/3 10. Izba Gospodarcza Ciepłownictwo Polskie; ul. Eligijna 59; 02-787 Warszawa
Także kilkudziesięciu PT Użytkowników kotłów z polskim lub krajowym paleniskiem narzutowym i mających te kotły na stanie oraz kilkuset innych.
5. JM Rektor Politechniki Krakowskiej 6. JM Rektor Politechniki Łódzkiej 7. JM. Rektor Politechniki Poznańskiej 8. JM Rektor Politechniki Warszawskiej 9. JM. Rektor Politechniki Wrocławskiej.
|
Każdego kto może uzupełnić treść opowieści lub ma uwagi do niej uprasza się o podzielenie się nimi, z gwarancją załączenia ich do kolejnej części opowieści dla zapoznania z nimi wszystkich otrzymujących ją. Uwaga do treści Zakładów Urządzeń Kotłowych „Stąporków”: Dziękujemy za lekcje pseudo techniki. Zbieramy wszystkie materiały celem opublikowania w środkach masowego przekazu jak głęboko może dosięgnąć człowieka choroba pychy, zazdrości i nienawiści. |
Rozwiązanie przedwojenne, z produkcją kontynuowaną długi czas po wojnie w zastosowaniu do wszystkich większych kotłów rusztowych.
Nawet ruchowo, od czasu kiedy w ślad za inż. J. Kopydłowskim (adaptującym w 1978 r. ruszt z typoszeregu Rtp dla paleniska narzutowego kotłów typu OR40-010, wyprodukowany następnie w 1981 r. przez ZUK-Staporków) przestawiono się w dużych rusztach na spawanie ich blaszanych ścian, zamiast dotychczasowego skręcania śrubami.
Bez powstawania owych bruzd wzdłuż rusztu znajdujących się na styku rzędów rusztowin, z usypanymi po bokach pryzmami węgla, czyli na środku rusztowin, czemu nie można zapobiec ani bocznym wlotem powietrza do stref podmuchowych, ani pozostałymi ignoranckimi pomysłami powstałymi po powołaniu Prezesa Urzędu Regulacji Energetyki.
Owych pryzm i zarazem bruzd musi powstawać tym więcej, im mniejsza jest szerokość zastosowanej rusztowiny. Temu zjawisku wyjątkowo służą rozwiązania rusztów produkcji ZUK-Stąporków, w których dla rusztów typu RN oraz RTSN wymyślono nawet rusztowinę o nominalnej szerokości zaledwie 200 mm. Jeśli ktoś z PT Adresatów opowieści nie dysponuje katalogiem z 2010 r. tych zakładów (str. 6 i 7), to wiadomo przecież gdzie się o niego zwrócić. Między krawędziami tak wąskich rusztowin są tam nawet po dwie przerwy, a nie tylko jedna.
Ciężki pokład charakteryzuje się tym, że w łańcuchy pociągowe rusztu wstawione są trzymacze rusztowin (środkowe i boczne), a dopiero w nich osadzone są same rusztowiny; w pozostałych rusztach, o których jest mowa, rusztowiny osadzone są w ogniwach łańcuchów pociągowych - za wyjątkiem konstrukcyjnego ewenementu (patrz Załącznik II), jakim jest ruszt z Rys. 143f, tzw belkowy.
Czas już chyba na wyjaśnienie, że inż. J. Kopydłowski w posiadanie całej dokumentacji rusztów, którą posługuje się w pisaniu opowieści wszedł przed zwolnieniem go z CBKK na koniec 1974 r. Stało się tak z tego powodu, że w 1971 r. ówczesny najlepszy jego kolega z pracy inż. Tadeusz S. jako kierownik pracowni palenisk rusztowych zwrócił się do niego o zaopiniowanie za niego rozwiązań konstrukcyjnych rusztów typu Rts, Rtw i Rtp, z czym zwróciła się do biura FPM-Mikołów. Inż. J. Kopydłowski, jako ówczesny główny konstruktor od prognozowania zapotrzebowania na kotły, zapoznał się wtedy nie tylko z tą dokumentacją, lecz także ze wszystkimi dotychczasowymi rozwiązaniami rusztów. Nie uznał się jednak na ten czas za kompetentnego do dokonania oceny rozwiązań FPM. Dodatkowo, nikt go w tej sprawie nie ponaglał. Przy opuszczaniu biura całą zawartością swojej biurowej szafy, łącznie z otrzymaną i zebraną dokumentacją rusztów, zapełnił tylne wnętrze samochodu. W piwnicy bloku mieszkalnego przynależnej do M4 wszystko jednak jeszcze zmieściło się.
Natomiast rok wcześniej, bo pod koniec 1973 r., otrzymał służbowe polecenie dokonania oceny całej działalności CBKK mającej na celu opanowanie techniki spalania węgla przy jego narzucie na ruszt, w tym już prawie 10-cio letniej działalności konstruktorskiej pracowni palenisk rusztowych.
Zakłady Urządzeń Kotłowych „Stąporków” 30 grudnia 2009 r. zwróciły się do inż. J. Kopydłowskiego o wykonanie dla nich dokumentacji paleniska narzutowego, spotykając się z kategoryczną odmową. Wcześniej było zapytanie czy nie wykonałby dokumentacji na sam ruszt.
5