Załącznik IV do części 91
Anegdota Nr 51
W listopadzie 1980 r. Jan Kowalski zatelefonował do Zakładów Mechanicznych „ZAMET” w Tarnowskich Górach, a po zaproszeniu o przybycie, udał się tam. Mieli w kotłowni cztery parowe kotły typu PLM2,5-1 i dwa typu PLM2,5-2. Dostarczały one głównie parę do sąsiedniej fabryki prefabrykatów betonowych.
Z sześciu kotłów trzy lub cztery pracowały, jeden remontowali, a pozostałe były przygotowywane do uruchomienia lub czekały na niego. I tak na okrągło. Pokłady rusztów tych kotłów przypominały ogromne rożno o szerokości 1,8 metra i długości trzech metrów z setkami prętów z przypalonymi szaszłykami, po trzy lub cztery na każdym z nich. Postać szaszłyków na prętach przyjmowały ponadtapiane rusztowiny, które jako nowe każdy może sobie wyobrazić w postaci prostych płaskich prętów o długości 300 mm. Na tym co pozostało z rusztowin luźno spoczywały żarzące się bryły koksu powstałego w procesie odgazowania spalanego w kotłach groszku przeznaczonego do produkcji koksu, bo z węgla typu 33. Groszek ten załatwiono specjalnie w Centrali Zbytu Węgla za pośrednictwem Okręgowego Inspektoratu Gospodarki Energetycznej.
Rozdrobnione odpady kopalniane, dostarczane pod nazwą węgla energetycznego, po wyjściu spod warstwownicy zaraz w całości znalazłyby się w lejach na przesyp przez ruszt. O sprawności i wydajności kotłów nie można było mówić. Dowodem na to może być fakt, że przebudowany następnie jeden kocioł z zastosowaniem polskiego paleniska narzutowego zastąpił w pracy wszystkie pracujące dotychczas trzy lub cztery.
Była to jednak najbardziej nieudolnie i gnuśnie realizowana taka przebudowa kotła, trwająca aż dwa lata i to w zakładzie, który z samej nazwy stwarzał optymalne warunki do jej realizacji. Gwarantowany redaktorom Polskiego Radia w Katowicach termin uruchomienia kotła na sezon grzewczy 1981/1982 przedłużono o rok.
Dostarczona przez Jana Kowalskiego dokumentacja po przejściu przez wydział konstrukcyjny i wydział technologiczny zakładów była czerwona od uwag wykonawczych. Kiedy jednak przyszło do składania ze sobą wykonanych detali, dokonująca tego brygada nie wiedziała jak je z sobą połączyć, a technologów na hali fabrycznej nie uświadczył. Jan Kowalski, pozostając już w tym czasie bez pracy i mając stałą przepustkę, stał się więc stałym bywalcem zakładów. Niektóre z części wymagających wielooperacyjnej obróbki mechanicznej musiał przy tym szukać po całym zakładzie. Na szczęście zawsze gdzieś tam leżały.
Po przystąpieniu do montażu urządzeń w kotle, okazało się, że z zestawienia urządzeń i części handlowych (silniki, wentylator, przekładnia zębata), złożonego w wydziale zaopatrzenia półtora roku wcześniej, nic nie zostało zamówione, a wtedy nie nabywało się tego od ręki. Poprosił więc o wykaz urządzeń przeznaczonych do upłynnienia. Kiedy poszedł z nim do magazynu, okazało się że potrzebnych do przebudowy kotła znajduje się w nim średnio na pięć kotłów. Normalną drogą zamówiono by oczywiście nowe. Po wykorzystaniu do modernizacji kotła, reszta szczęśliwie posłużyła zakładom przebudowującym kotły w dalszej kolejności.
Sam montaż urządzeń w kotle, a nawet wykonania całej nowej konstrukcji rusztu, powierzono brygadzie z pobliskiego Państwowego Ośrodka Maszynowego rolnictwa. Okazało się jednak, że nikt ze składu tej brygady nie umie czytać rysunku technicznego. Trzeba więc im było również na bieżąco pokazywać co i jak trzeba wyciąć, a następnie jak poskładać ze sobą i pospawać.
„Po zejściu tej brygady z placu budowy”, do wykonania obmurza, opancerzenia kotła oraz prac wykończeniowych pozostał już tylko personel eksploatacyjny kotłowni, z którym Jan Kowalski pracował na okrągło, trasując i tnąc na gilotynie blachy oraz własnoręcznie wykonując z betonu ogniotrwałego sklepienia komory paleniskowej kotła.
Dokładność obróbki mechanicznej tego zakładu mechanicznego również nie okazała się jego silną stroną. W trakcie suszenia obmurza przestały się kręcić wirniki narzutników węgla. Podejrzewając za ciasno wytoczone gniazda pod łożyska, Jan Kowalski poszedł z wymontowanym wirnikiem na ramieniu na halę produkcyjną. Łożyska, które według dokumentacji miały być osadzone suwliwie (do wyjęcia ręką) udało się dopiero wypchnąć pod prasą. Tokarz, który tego dokonał, a następnie roztoczył gniazda łożysk, zapytał się go skąd jest delegowany, ponieważ widział go już nie pierwszy raz. Powiedział, że według jego dokumentacji przebudowywany jest w kotłowni jeden z kotłów. W odpowiedzi od bardzo zdziwionego usłyszał: „panie ja tu jeszcze nie widziałem inżyniera po roboczemu, każdy wsadza tylko kajet pod pachę i lata, a lata.”
Z czego się śmiać
Będąc już stałym gościem w zakładzie, a jednocześnie od kwietnia 1982 r. bez pracy, co ówcześnie wiązało się z koniecznością zgłaszania się co miesiąc do urzędu zatrudnienia o zaświadczenie uprawniające do otrzymania kartki żywnościowej, Jan Kowalski zapytał kierownika kotłowni inż. Jerzego Pakułę czy nie zatrudniono by go na półetatu. Do tego zobowiązywała nawet ten zakład Ustawa o wynalazczości w związku z realizacją projektu wynalazczego zgłoszonego z jego udziałem. Po kilku dniach otrzymał odpowiedź, że owszem, ale jako fizycznego. Odpowiedział, że nie ma sprawy. Jednak nie zatrudniono. Natomiast wiedząc, że jest czasowo bez środków do utrzymania, odmówiono następnie nawet wypłaty wynagrodzenia za dostarczoną przez niego dokumentację do realizacji projektu wynalazczego przebudowy kotła. Wypłaty tego wynagrodzenia dokonano z dwuletnim opóźnieniem i to dopiero po stwierdzeniu przez Wojewódzki Klub Techniki i Racjonalizacji łamania w związku z tym prawa wynalazczego.
Zastrzeżenie:
W wydaniu książkowym „Anegdot z peerelowskiego szamba” zastrzega się zmianę ich numeracji oraz przeredagowanie.
W 1984 r. ekipa pomiarowa Przedsiębiorstwa Energomontażowego Przemysłu Węglowego w Chorzowie dokonała całego cyklu jego pomiarów cieplnych, ze spalaniem węgli z różnych kopalń wytypowanych przez ówczesną Centralę Zbytu Węgla. Działo się to w drugim roku rozruchu kotła WRp46 w Wałbrzychu, a w ocenie wykonujących pomiary ten kocioł PLM2,5-2 przebudowany z zastosowaniem polskiego paleniska narzutowego osiągał bez problemów wydajność 10 t/h pary, przy katalogowej wydajności 4,5 t/h pary i osiąganej przed przebudową rzędu 2,0 t/h pary.