Tarnowskie Góry, 2010.05.16
Motto: „Towarzyszu” Kopydłowski młodzi inżynierowie skonstruują lepsze kotły niż Wy” - powiedział towarzysz Łokieć z Komitetu Wojewódzkiego PZPR w Katowicach. |
Instytut Maszyn i Urządzeń Energetycznych Politechniki Śląskiej ul. Konarskiego 22 44-100 Gliwice |
Opowieść o losie polskiej energetyki zgotowanym jej przez jednego agenta SB.
Część 107.
Powody pozostawienia polskich kotłów rusztowych w stanie zacofania technicznego
z okresu pierwszych lat istnienia Peerelu.
O tym co przede wszystkim złożyło się
na całkowity brak w Polsce nowoczesnych kotłów rusztowych.
II. Drugim powodem było występowanie przez Centralne Biuro Konstrukcji Kotłów do Urzędu Patentowego o udzielanie patentów na tworzone przez inż. J. Kopydłowskiego konstrukcje kotłów i ich urządzenia, po którym to wystąpieniu biuro reagowało następnie niestosowaniem lub zaprzestawaniem stosowania danego rozwiązania w swojej dokumentacji.
2. Okoliczności i skutki udaremnienia przez agenta SB produkcji wodnych kotłów rusztowych według wynalazku nr 77300, pozostawiającego swoim rozwiązaniem daleko w tyle wszystkie takie światowe konstrukcje - część ósma.
e/d. O tym, czego jeszcze nie był w stanie ogarnąć swoim umysłem młody inżynier Józef Wasylów wykonując swoje drugie zadanie konstrukcyjne pod polecenie agenta SB niezastosowania w dokumentacji CBKK unikatowego w skali światowej rozwiązania kotła wg wynalazku nr 77300.
Ustęp pierwszy.
Inż. J. Kopydłowski techniką konstruktorską spalania węgla przy jego narzucie na ruszt faktycznie zaczął zajmować się od drugiej połowy 1974 r. W odróżnieniu od tworzących ją w USA wcześniej, dysponował jednak na ten czas wszechstronną wiedzą kotłową.
Pozwoliła mu ona między innymi na uniknięcie powielania błędu polegającego na nawracaniu do paleniska głównie pyłu (lotnego koksiku) wytrącanego ze spalin już po ich wylocie z kotła (pomijając niewielki nawrót z różnych miejsc jego wytrącania się pod ciągami konwekcyjnymi niektórych kotłów parowych, czy ze stosowanych różnych prostych „chwytaczy” pyłu).
Nazwany przez niego „odpylacz pośredni” nie miał znajdować się za kotłem, lecz w miejscu pośrednim na drodze przepływu spalin przez powierzchnie konwekcyjne kotła, w którym temperatura spalin pozwalała na trwałość jego części wykonywanych wówczas ze zwykłego żeliwa i blachy węglowej. Większa efektywność działania takiego odpylacza, jako zawirowującego spaliny o mniejszej gęstości, była tylko jednym powodem takiego jego umieszczenia. Ten drugi - podstawowy - wynikał ze świadomości erozyjnego działania pyłu na ściany rur powierzchni konwekcyjnych kotła, a nawet na stalowe blachy kanałów łączących kocioł z odpylaczem podstawowym.
Zastosowany odpylacz pośredni pozwalał ograniczyć erozyjne działanie pyłu tylko do ścian rur powierzchni konwekcyjnych znajdujących się przed nim.
Jak wynika z późniejszych badań w miarę prawidłowo zmodernizowanych kotłów z zastosowaniem w nich polskiego paleniska narzutowego (część 89) zapylenie spalin przepływających przez dalsze powierzchnie konwekcyjne było mniejsze od zapylenia spalin na wylocie z podstawowego odpylacza, który jako cyklonowy konstruowany był ówcześnie na sprawność 80 %.
W konstrukcjach wodnych kotłów rusztowych według wynalazku nr 77300 stało się to możliwe dzięki zastosowaniu w nim już samym opisem tego wynalazku dwóch ciągów konwekcyjnych.
W rozwiązaniu na Rys. 97 pozwoliło to na ograniczenie miejsc wytrącania się pyłu w kotle wyłącznie do tego odpylacza pośredniego. Tylko zastosowanie dwóch ciągów konwekcyjnych pozwoliło także na zastosowanie w kotle według wynalazku nr 77300 unikatowego w skali światowej rozwiązania nawrotu lotnego koksiku, z grawitacyjnym jego opadaniem na ruszt (część 91).
W rozwiązaniu tym mamy analogię do rozwiązania kotłów parowych typu OR16-110 i typu OR40-010 według wynalazku nr 82638 (część 63 i dalsze), a także kotła typu OR6,5-030 i kotłów OR6,5-011 według wynalazku nr 61238 (część 58 i dalsze).
Młody inżynier Józef Wasylów musiał jednak nie mieć nawet świadomości tych wcześniejszych rozwiązań, bo pośredni odpylacz spalin w kotłach typoszeregu WRp umieścił na wylocie spalin z nich (Rys. 95 w części 106), z dodatkowym zastosowaniem w ogóle nieuzasadnionego technicznie dodatkowego wcześniejszego odbioru pyłu (porównaj Rys. 95 i Rys. 97). Przy takim rozwiązaniu na erozyjne działanie pyłu muszą być narażone wszystkie rury powierzchni konwekcyjnych kotła. Na pocieszenie nielicznych już użytkowników tych kotłów pozostaje fakt, że skuteczność tego odpylacza jest znikoma (część 89), czyli że nie on o tej erozji dodatkowo w nich decyduje, lecz - czytaj ustęp trzeci. |
Ustęp drugi.
Konieczność zastosowania dwóch ciągów w kotle wodnym wynika jednak również z kilku innych powodów. W rozwiązaniu z jednym takim ciągiem, jak to przedstawia Rys. 95, do umieszczenia w nim odpowiednio dużej ilości rur powierzchni ogrzewalnej musi on mieć znacznie większą wysokość, o którą trzeba zarazem zwiększyć wysokość komory paleniskowej.
Inż. J. Kopydłowski dokładnie wiedział jednak od czego zależy sama wysokość komory paleniskowej, mianowicie że:
- w palenisku rusztowym jako takim płomień wypełnia komorę paleniskową na stosunkowo niskiej wysokości nad rusztem, natomiast same ziarna koksiku unoszone ze spalinami przestają się palić po wyjściu ze strefy płomienia,
- o odbiorze od spalin ciepła (o schładzaniu spalin przez rury pokrywające ściany komory paleniskowej) decyduje przede wszystkim promieniowanie płomienia wypełniającego komorę paleniskową; poza jego strefą efektywność rur pionowych ścian coraz wyższej komory paleniskowej staje się więc coraz mniejsza i schłodzenie spalin na wylocie z niej wymaga innych technicznych rozwiązań, niż podnoszenie jej wysokości; w kotłach pyłowych już dawno zastosowano w tym celu powierzchnie grodziowe.
O wysokości ciągu konwekcyjnego jako takiego nie decyduje jednak sama jego wysokość zajmowana przez wężownice powierzchni konwekcyjnej. Odpowiednio wysokie musi być bowiem okno wylotu spalin z komory paleniskowej, mające zapewnić niską prędkość przepływu przez nie spalin aby nie spowodować nadmiernej koncentracji pyłu w spalinach przy tylnej ścianie ciągu konwekcyjnego (patrz ustęp trzeci).
Same pęczki konwekcyjne nie mogą być zbyt wysokie, a odpowiednio dużo miejsca musi również pozostawać pod ciągiem konwekcyjnym, aby nie zaszła konieczność zastosowania tak karykaturalnych rozwiązań w tym miejscu jak to przedstawia Rys. 95.
Z obliczeń cieplnych załączonych do pierwszych założeń kotłów typoszeregu 2,5÷70 Gcal/h wynikało także, że nawet przy większej powierzchni ogrzewalnej drugiego ciągu konwekcyjnego w stosunku do powierzchni umieszczonej w pierwszym ciągu, temperatura spalin na wlocie do drugiego ciągu konwekcyjnego wynosiła tylko nieco powyżej 300 0C.
Dla konstruktora kotła czyniło to przede wszystkim oczywistym, że przy tak niskiej temperaturze spalin jego ściany mogą być wykonane z blachy stalowej, wielokrotnie tańszej od ścian wykonanych techniką „welded wall” vel „membrane wall”, ze związanymi z nimi wszystkimi dodatkowymi problemami, jak choćby z przepływem wody przez rury tych ścian. Dodatkowo ściana z blachy znacznie ułatwia montaż wężownic w kotle i ich ewentualne naprawy, czy okresową wymianę.
Inż. J. Kopydłowski na ów czas wiedział także, że pragmatycznym działaniem nowe kotły powinny znajdować zastosowanie do wymiany archaicznych kotłów w już istniejących kotłowniach, których naprodukowano do tego czasu jak na.rał. Najliczniejsze kotłownie wodne z kotłami WCO80; WLM1,25; WLM2,5 i WLM5 (ze wszystkimi ich późniejszymi odmianami) są jednak niskie.
Zastosowanie w kotle dwóch ciągów konwekcyjnych pozwalało nie tylko na odpowiednie zmniejszenie wysokości kotła, lecz dodatkowo na ustawianie drugiego ciągu konwekcyjnego jako oddzielnego bloku w najbardziej dogodnym miejscu. Także na dachu kotłowni, o tylko nieco wzmocnionej jego konstrukcji. Masa wężownic drugiego ciągu konwekcyjnego kotła typu WAR 2,5 (odpowiadającego katalogowej wydajności kotła typu WLM2,5) wynosiłaby tylko 1900 kg.
Ustęp trzeci.
Inż. J. Kopydłowski na wyjątkowo namacalny dowód doskonałej technicznej indolencji młodego inżyniera Józefa Wasylowa natknął się pod ścianą kotłowni w Wałbrzychu z pierwszym postawionym w niej kotłem jego konstrukcji typu WRp46. Miało to miejsce pod koniec 1986 r. kiedy pojechał tam aby w ciągu jednego dnia zakończyć trwający już cztery lata rozruch tego kotła.
Przechodząc obok bocznej ściany owej kotłowni zauważył piętrzące się pod nią stosy wężownic powierzchni konwekcyjnej tego kotła. Ówczesny dyrektor naczelny mgr inż. Zdzisław Olejczyk, zapytany po co im tak duży ich zapas, odpowiedział że wymontowali je z kotła (będącego w rozruchu, ma się rozumieć) w związku z przetarciem ich kolan przez lotny koksik. Po odcięciu wszystkich kolan z jednej strony każdej wężownicy i wstawieniu w ich miejsce nowych, mieli je zamiar powtórnie zamontować kiedy to samo stanie się z wstawionym drugim nowym kompletem wężownic o łącznej długości ich rur wynoszącej 13 kilometrów.
Wyjaśnień w sprawie zniszczenia całego kompletu wężownic powierzchni konwekcyjnej kotła już podczas jego rozruchu dostarcza pochodząca z 1986 r. relacja obecnego prezesa PEC w Wałbrzychu w osobie mgr inż. Franciszka Waśniowskiego zawarta w jego opracowaniu p.t. „Doświadczenia eksploatacyjne kotła WRp46-010 ”:
„Już w miesiącu lutym 1986 r. na skutek erozji pojawiły się przecieki w pęczku konwekcyjnym. ... Zniszczeniu - w stopniu niekwalifikującym się do dalszej eksploatacji - uległo sto procent wężownic w dolnej części pęczka. Łącznie wymieniono 13 kilometrów rur. Pojawiające się często przecieki w znacznym stopniu utrudniały, a do czasu ich usunięcia, uniemożliwiały eksploatację kotła.”
Dalej można dowiedzieć się z niej o działaniu CBKK w tej sprawie: „WPEC Wałbrzych otrzymał z CBKK rozwiązanie na zabezpieczenia erozyjne pęczka konwekcyjnego, lecz [ze względu na brak materiałów o specjalnych własnościach], w obecnym sezonie remontowym (czytaj: przed sezonem grzewczym 1986/1987) nie można go było wdrożyć. Z drugiej zaś strony, zabezpieczenie to nie stwarza - zdaniem użytkownika - pełnych gwarancji poprawnej pracy.”
Z treści ujętej w klamry wynika całkowity brak świadomości w CBKK jakich ignoranckich rozwiązań dopuszczono się w całej konstrukcji ciągu konwekcyjnego kotłów typoszereg WRp.
Jak to przedstawia rysunek zestawieniowy kotła nr B0-1281298 z lutego 1979 r., z nazwiskiem sprawdzającego go w osobie mgr inż. Karola Machury , wysokie na cztery metry wężownice przewidziane są do wstawiania od góry stropu kotła do prostokątnego kanału ciągu konwekcyjnego o wszystkich ścianach wykonanych techniką „welded wall”.
Przewidując niemożliwość ich dokładnego dopasowania przy takiej wysokości do ścian ciągu konwekcyjnego, między kolanami wężownic i płaszczyznami ścian przewidziano luz. Między kolanami wężownic (patrz Rys.1 załącznika II) i płaszczyzną ściany z przodu ciągu konwekcyjnego wynosi on 50 mm, a z tyłu ciągu konwekcyjnego aż 80 mm. Z obu stron wężownic utworzono więc kanały o takiej szerokości do swobodnego przepływu nimi spalin z pominięciem właściwego przekroju ich przepływu przez umieszczone blisko obok siebie rury wężownic w układzie przestawnym (pokazanym na Rys. 2 załącznika II). W stosunku do spalin płynących przez gęsto ustawione rury pęczka konwekcyjnego (mówiąc obrazowo: slalomem), w tych kanałach spaliny pod działaniem silnego ciągu muszą nabierać wielokrotnie większej prędkości ( mówiąc obrazowo: szusując). Te szczeliny uwidocznione są już na Rys. 95 części 106.
Zwielokrotnionej prędkości przepływu spalin musi odpowiadać również zwielokrotnione erozyjne działanie niesionego w spalinach pyłu (lotnego koksiku). Ten pył trze po kolanie rury akurat w najbardziej wystającej jego części, gdzie w procesie gięcia grubość ścianki jest bardzo pocieniona, zwłaszcza wobec wykonania kolan z bardzo małymi promieniami gięcia, bo wynoszącymi zaledwie 46 mm.
W profesjonalnie skonstruowanym kotle obecność takich szczelin byłaby nie do pomyślenia, natomiast w przypadku kotłów typoszeregu WRp dodatkowo nie wiadomo czy po zamontowaniu wężownic nie występuje tylko jedna duża szczelina od strony tylnej ściany ciągu konwekcyjnego, a więc tam gdzie w tych kotłach dochodzi także do miejscowego zwielokrotnienia stężenia pyłu w spalinach. To zwielokrotnienie występuje z tego powodu, że przy wylocie spalin z komory paleniskowej muszą one z przepływu poziomego zmienić kierunek na pionowy. Niesiony jednak w spalinach pył leci siłą bezwładności dalej poziomo w kierunku tylnej ściany ciągu konwekcyjnego, gdzie dopiero przy niej zabierany jest strumieniem spalin przepływającym szczeliną między ścianą i kolanami wężownic. Odkupione przez inż. J. Kopydłowskiego wężownice miały w ogóle nietknięte erozją te kolana, które w kotle znajdowały się po przeciwległej stronie ciągu konwekcyjnego.
Ilość pyłu niesionego w spalinach z tego powodu przy tylnej ścianie ciągu konwekcyjnego jest tym większa, im większa jest prędkość przepływu do niego spalin z komory paleniskowej. O jej odpowiednim zmniejszeniu także nie pomyślano, a można było tego łatwo dokonać odginając na większej wysokości rury tylnej ściany komory paleniskowej, stwarzając tym większy prześwit do przepływu spalin między nimi, jak to zostało dokonane na Rys. 97. W tamtym rozwiązaniu spaliny mogą zmieniać kierunek z poziomego na pionowy już w obrębie prawie całego górnego pęczka konwekcyjnego, niezależnie od znacznie wyższej wolnej przestrzeni do ich przepływu nad tym pęczkiem.
Prędkość spalin w szczelinie przy tylnej ścianie ciągu konwekcyjnego, a tym samym erozyjne działanie pyłu na powierzchnię kolan wężownic, spotęgowała także nieświadomość skutków zmniejszenia promienia gięcia wężownic z dotychczasowego wynoszącego w kotłach wodnych 65 mm, na promień znacznie mniejszy, bo wynoszący zaledwie 46 mm. Dokonano tego już znacznie wcześniej, bo przy „modernizacji” przedwojennych konstrukcji wodnych kotłów po tym jak uznano w czerwcu 1970 r. wspólnie z ówczesnym Zjednoczeniem „ZEMAK” (patrz część 100), że pierwszych nowych konstrukcji tych kotłów według dokumentacji powstałej w CBKK w drugiej połowie lat 60-tych u. w. nie da się poprawić i zaniechano produkcji w tym rozwiązaniu kotłów wielkości 1,25; 2,5 i 5 Gcal/h.
W zestawieniu z zastosowaniem tego mniejszego promienia gięcia, w konstrukcji pęczków konwekcyjnych kotłów typoszeregu WRp w ogóle nie wzięto pod uwagę, tak jak we wszystkich poprzednich konstrukcjach kotłów wodnych, że przy wężownicach ustawionych blisko obok siebie może dochodzić nawet do całkowitego zmostkowania (zamknięcia) rurami prześwitu dla przepływu spalin między nimi.
O występowaniu czegoś takiego i negatywnych tego skutkach inż. J. Kopydłowski próbował poinformować użytkowników kotłów już treścią artykułu opublikowanego w nr 8 z 1984 r. Gospodarki Paliwami i Energią (Załącznik II), gdzie można przeczytać między innymi: „Ustawienie rur na jednym poziomie zamyka przelot dla przepływu spalin, teoretyczna szczelina wynosi bowiem wówczas 3,2 mm.” W kotle typu WRp ta szczelina wynosi wtedy 5,7 mm.
W rozwiązaniu konstrukcyjnym pęczków konwekcyjnych kotłów typoszeregu WRp takie układanie się rur wężownic jak przedstawia swoim fragmentem Rys. 2b tego artykułu było nieuniknione. Zwłaszcza w obrębie dolnego pęczka konwekcyjnego, gdzie w kotle WRp46 w Wałbrzychu stwierdzono wszystkie uszkodzenia kolan. Stało się tak dlatego, że zamknięcie przekroju dla przepływu spalin zmostkowanymi rurami dodatkowo zwielokrotniło prędkość przepływu spalin szczeliną między tylną ścianą ciągu konwekcyjnego i kolanami wężownic, a tym samym intensywność erozji kolan. O zmostkowaniu rur pęczków konwekcyjnych w tym kotle informował także podnoszony ciągły brak ciągu, mimo zastosowanego silnika wentylatora wyciągowego o gigantycznej mocy.
Wyjaśnienie dlaczego do erozji kolan wężownic pęczków konwekcyjnych
w ogóle nie może dochodzić w kotle według wynalazku nr 77300.
Jak to przedstawia Rys. 97, w rozwiązaniu kotła według tego wynalazku w ogóle nie ma kolan wężownic przy ścianie tylnej ciągu konwekcyjnego. Wężownice są ustawione poprzecznie do osi wzdłużnej kotła, a więc z kolanami przy ścianach bocznych ciągu konwekcyjnego, blisko przy nich i dodatkowo w miejscu gdzie nie może dochodzić do żadnej koncentracji pyłu w spalinach omywających rury powierzchni konwekcyjnej kotła.
W kotle tym nie może być także nadmiernej koncentracji pyłu przy ścianie tylnej ciągu konwekcyjnego, ponieważ jego przestrzeń nad pierwszymi wężownicami jest wysoka, a spaliny mogą przepływać do tego ciągu z komory paleniskowej już prawie na całej wysokości pierwszego pęczka wężownic.
Dodatkowo nie może być żadnego wzrostu prędkości przy ścianie tylnej ciągu konwekcyjnego, ponieważ poziome odcinki rur wężownic także przylegają do tej ściany. Erozyjnemu działaniu wskutek zwiększonej koncentracji pyłu w spalinach przy ścianie tylnej ciągu mogą podlegać tylko proste odcinki rur kilku wężownic, o zachowanej hutniczej grubości ścianki. Jeśli po latach ulegną one nawet przetarciu przez pył, to wystarczy je tylko zaślepić z dwóch końców i pozostawić w kotle w tym stanie.
Same rury wężownic muszą zachować dokładnie przestawne (szachowe) swoje ustawienie jak na Rys. 97 już z samego faktu, że dokumentację tego kotła wykonał autor wcześniejszego artykułu będącego Załącznikiem II. Wykonana profesjonalnie, a więc dająca odpowiednio dużo miejsca w ciągu konwekcyjnym, pozwoliła ona na wykonanie wężownic o promieniu gięcia nie 46 mm, lecz 70 mm. Wężownice te nigdy nie zmienią przy tym swojego położenia, ponieważ są odpowiednio rozparte na wysokości zgodnie z treścią owego artykułu.
W odróżnieniu od narzekań obecnego prezesa PEC w Wałbrzychu w sprawie trudności z wymianą wężownic w kotle WRp46, w tym kotle ich wymiana jest bardzo prosta, ze swobodnym dostępem do dokonania tego, ponieważ są wstawiane z boków kotła po odjęciu prefabrykowanej płyty zamykającej ścianę boczną kotła w ich obrębie, z umieszczonymi tam zarazem króćcami do ich połączenia z podłużnymi komorami - składając się także i tym rozwiązaniem na techniczną doskonałość wynalazku nr 77300.
Wynalazek nr 77300 był czwartym i ostatnim wynalazkiem inż. J. Kopydłowskiego dotyczącym konstrukcji samego kotła zgłoszonym do Urzędu Patentowego, na zastosowanie którego w dokumentacji CBKK nie pozwolił agent SB.
Udaremnienia dokonania wszystkimi czteroma takimi wynalazkami radykalnej zmiany oblicza polskiej energetyki przemysłowej i ciepłownictwa nie spowodował jednak następnie tylko on sam.
Natomiast przedstawiony na Rys. 97 kocioł typu WAR - jako dwie wyprodukowane takie jednostki - stawiany był w miejscu po zdemontowanym kotle typu WR10-010 (WR10-011) produkowanym masowo przez kilkadziesiąt lat, mimo że jego rozwiązanie konstrukcyjne w czerwcu 1970 r. (patrz część 100) ówczesne Zjednoczenie „ZEMAK” wspólnie z Centralnym Biurem Konstrukcji kotłów uznało za złe i niemożliwe do poprawienia, podejmując zarazem decyzję wyprodukowania prototypu „kotła Kopydłowskiego” w rozwiązaniu według późniejszego wynalazku nr 77300. Kocioł typu WAR jest więc niczym innym jak owym prototypem, z częścią ciśnieniową wyprodukowaną przez „SEFAKO”, jako namacalny dowód, że fabryka ta wcale nie musi produkować wyłącznie bubli.
Załączniki: Rys. 97 i artykuł (-) Jerzy Kopydłowski
Do wiadomości: 1. Raciborska Fabryka Kotłów „RAFAKO” ul. Łąkowa 31; 47-300 Racibórz 2. Sędziszowska Fabryka Kotłów „SEFAKO” ul. Przemysłowa 9; 28-340 Sędziszów 3. Fabryka Palenisk Mechanicznych ul. Towarowa 11; 43-190 Mikołów 4. Zakłady Urządzeń Kotłowych „Stąporków” ul. Górnicza 3; 26-220 Stąporków 5. Krajowa Agencja Poszanowania Energii ul. Mokotowska 35; 00-560 Warszawa 6. Wojewódzki Inspektorat Ochrony Środowiska ul. Powstańców 41 a; 40-024 Katowice
|
|
Powtarzając to co uprzednio usłyszał od agenta SB; inż. J. Kopydłowski miał wtedy 41 lat.
Pod naciskiem ówczesnego Zjednoczenia Przemysłu Budowy Maszyn Ciężkich „ZEMAK”, lub dla uniknięcia odwoływania się w tej sprawie przez inż. J. Kopydłowskiego.
Po wywiązaniu się z poleconej mu do wykonania przez agenta SB oceny całej dotychczasowej działalności CBKK w konstruowaniu i ruchowym opanowywaniu tej techniki spalania węgla (patrz część 5).
Co czyni niemożliwym konstrukcja kotła młodego inżyniera Józefa Wasylowa (Rys. 95).
Uznana za rozwiązanie złe przez owego młodego inżyniera (patrz pkt 4 charakterystyki porównawczej na str. 1 części 105).
Z potwierdzeniem wynikami późniejszych pomiarów cieplnych kotłów typu WAR jak na Rys. 97.
Kocioł typu WAR z Rys. 97 został dostosowany wysokością do wysokości kotłowni z kotłami WR10-010 (WR10-011), będąc stawianym nawet na fundamencie po tym kotle.
W którym zdaniem naukowców z IMiUE Politechniki Śląskiej „wymieniono prawie wszystko”.
Na okoliczność tego ówcześnie „młodego inżyniera”, nie zaszkodzi zerknąć do części 51 opowieści
Ponieważ powiedział dalej, że boją się jednak ryzykować i oddadzą je na złom, zamawiając nowe, inż. J. Kopydłowski poprosił o odsprzedanie mu kilkuset kilogramów po owej cenie złomu z kompletu wężownic o masie 27 ton jako wykonanych z odbiorowej stali kotłowej gatunku K18. Tą partię z wystawioną fakturą za złom przywiózł następnie kierowca jadący po coś do Katowic, nie kryjąc swojego poirytowania przy ich rozładowywaniu, jak można sprzedawać tak dobre rury po cenie złomu.
Inż. J. Kopydłowski wykańczał akurat ze stanu surowego spółdzielczy dom jednorodzinny, a o kupnie rur o takiej jakości na wykonanie centralnego ogrzewania nie mógł nawet marzyć. Z rur tych z nawiniętą na nich taśmą stalową zostały wykonane dodatkowo same grzejniki. Do połączenia rur wykorzystane zostały tylko oryginalne kolanka znajdujące się w wężownicach kotła WRp46 od strony komory paleniskowej. Duża partia rur z tych wężownic leży jeszcze na strychu domu.
Który jeszcze kilka miesięcy wcześniej był kilkuletnim podwładnym inż. J. Kopydłowskiego w BPPTiF „PROERG”, wyrażając cały czas wyjątkową niechęć do konstruowania kotłów.
Z PRAKTYKI - KONSTRUKTOR RADZI; Gdzie szukać przyczyn wzrostu zużycia węgla przez kocioł oraz obniżenia jego wydajności, GPiE. nr 8/1984 r.
Z jego relacji z 1986 r. można dowiedzieć się: „Układ króćców w komorze górnej ekranu tylnego do połączenia wężownic pęczka konwekcyjnego z komorą jest nietechnologiczny. Mianowicie przy wymianie wężownic niemożliwe jest dobre przygotowanie króćców do spawania za pomocą obróbki skrawania (głowicą do frezowania), ani przez szlifowanie, ani za pomocą obróbki ręcznej. ... Również bardzo mocno wymuszona jest pozycja spawacza, co przy nieprawidłowym przygotowaniu króćców do spawania pogarsza jakość spoiny. W celu połączenia końcówki wężownicy z króćcem kolektora zachodzi konieczność wstawienia dodatkowych odcinków rur, co w znacznym stopniu zwiększa pracochłonność remontów.”
Bardzo śmieszne: Obliczenia tego kotła inż. J. Kopydłowski wykonał w połowie 1984 r. leżąc w szpitalu z zawałem, a wszystkie jego szczegóły konstrukcyjne rozpracował szkicowo podczas rehabilitacji pozawałowej. Później była już tylko praca na desce kreślarskiej przystosowanej do stawiania na stole jadalnym. Pozbawić mu jej agent SB nie był już w stanie, natomiast do udaremnienia wykorzystania jego myśli technicznej dodatkowo przyczyniło się później bardzo wielu.
5