1

ZAKŁAD BUDOWLANY BOGUMIŁ CIBORSKI 58-310 SZCZAWNO ZDRÓJ, ul. SŁONECZNA 33

INSTRUKCJA EKSPLOATACJI

KOTŁOWNI GAZOWO-OLEJOWEJ

DLA ZESPOŁU SZKOLNO -SPORTOWEGO

PRZY UL. MIESZKA STAREGO 2

W ŚWIEBODZICACH

V

OPRACOWAŁ:

inż. MAREK RUDZIŃSKI

mgrinż. WITOLD CZEKAJ

ZATWIERDZAM DO UŻYTKU SŁUŻBOWEGO:

ŚWIEBODZICE, WRZESIEŃ 2004 R.

SPIS TREŚCI

1. PODSTAWA OPRACOWANIA str. 3

2. ZAKRES INSTRUKCJI str. 5

3. PRZEZNACZENIE INSTRUKCJI str. 5

4. CHARAKTERYSTYKA TECHNICZNA INSTALACJI I URZĄDZEŃ ZAINSTALOWANYCH W KOTŁOWNI GAZOWO-OLEJOWEJ str. 6

5. NIEZBĘDNE WARUNKI EKSPLOATACJI INSTALACJI I URZĄDZEŃ ZAMONTOWANYCH W KOTŁOWNI

I W WYMIENNTKOWNI str. 20

6. ZABEZPIECZENIE PRZECIWPOŻAROWE KOTŁOWNI str. 56

7. ZASADY POSTĘPOWANIA W RAZIE AWARII LUB POŻARU str. 56

8. WYNIKI OGLĘDZIN I PRZEGLĄDÓW str. 57

9. DOKUMENTACJA EKSPLOATACYJNA str. 58

10. ZAŁĄCZNIK NR 1 str. 59

11. ZAŁĄCZNIK NR 2 str. 60

12. ZAŁĄCZNIK NR 3 str. 61

3

INSTRUKCJA EKSPLOATACJI KOTŁOWNI GAZOWO-OLEJOWEJ DLA ZESPOŁU SZKOLNO-SPORTOWEGO PRZY UL. MIESZKA STAREGO 2 W ŚWIEBODZICACH

1. PODSTAWA OPRACOWANIA

1. Prawo Budowlane obowiązujące od 01 stycznia 1995 r. - Ustawa z dnia 07 lipca 1994 r.( Dz. U. Nr 106 z 2000 r. poz. 1126; z późniejszymi zmianami) Tekst jednolity Dz. U. 207 poz. 2016 z 2003 r.

2. Prawo Energetyczne obowiązujące od 05 grudnia 1997 r. - Ustawa z dnia 10.04.1997 r. (Dz. U. Nr 54 z 1997 r., poz. 348, z późniejszymi zmianami) Tekst jednolity Dz. U. 153 poz. 15004 z 2003 r.

3. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 17 września 1999 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy urządzeniach energetycznych (Dz. U. Nr 80 z 1999 r., poz. 912 ),

4. Rozporządzenie Ministra Gospodarki Pracy i Polityki Społecznej oryginalnych dn. 28.04.2003 r. w sprawie szczegółowych zasad stwierdzania posiadanych kwalifikacji przez osoby zajmujące się eksploatacją urządzeń, instalacji i sieci. (Dz. U. 89 poz.. 828 z późniejszymi zmianami)

5. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12.04.2002 r. z sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie Dz. U. nr 75 poz. 690 z 2002 r.

6. Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 16.06.2003 r. w sprawie ochrony przeciwporażeniowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. nr 121 poz. 1138 z 2003 r.)

7. Rozporządzenie Ministra Gospodarki Pracy i Polityki Społecznej z dnia 09.07.2003 r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego w zakresie eksploatacji niektórych urządzeń ciśnieniowych (Dz. U. nr 135 poz. 1269

z 2003 i.)

4

Po uchwaleniu ustawy - Prawo Energetyczne ( 1997 r.) brak jest w chwili obecnej odpowiednich zarządzeń dotyczących ogólnych i szczegółowych zasad eksploatacji urządzeń i instalacji energetycznych. Dlatego też niniejsza instrukcję opracowano w oparciu o niżej podane nieobowiązuj ące zarządzenia. Po ukazaniu się odpowiednich aktów prawnych należy niniejszą instrukcję eksploatacji zaktualizować.

1. Zarządzenie Ministrów Górnictwa i Energetyki oraz Gospodarki Materiałowej z dnia 18 lipca 1986 r. w sprawie ogólnych zasad eksploatacji urządzeń i instalacji energetycznych ( Monitor Polski z 1986 r. nr 25, poz. 174).

2. Zarządzenie Ministrów Górnictwa i Energetyki oraz Gospodarki Materiałowej i Paliwowej z dnia 16 czerwca 1987 w sprawie szczegółowych zasad eksploatacji kotłów parowych i wodnych.

3. Zarządzenie Ministra Gospodarki Materiałowej i Paliwowej z dnia 28 lutego 1987 r. w sprawie szczegółowych zasad eksploatacji stacji uzdatniania wody.

4. Zarządzenie Ministra Przemysłu z dnia 16 września 1988 r. w sprawie szczegółowych zasad eksploatacji sieci cieplnych.

5. Zarządzenie Ministrów Przemysłu z dnia 20 sierpnia 1988 r. w sprawie szczegółowych zasad eksploatacji urządzeń i instalacji energetycznych do przesyłania paliw gazowych.

6. Zarządzenie Ministra Gospodarki Materiałowej i Paliwowej z dnia 14 września 1987 r. w sprawie szczegółowych zasad eksploatacji urządzeń oświetlenia elektrycznego.

7. Zarządzenie Ministra Górnictwa i Energetyki z dnia 17 lipca 1987 r. w sprawie szczegółowych zasad eksploatacji sieci elektroenergetycznych.

8. Zarządzenie Ministra Gospodarki Materiałowej i Paliwowej z dnia 28 lutego 1987 r. w sprawie szczegółowych zasad eksploatacji elektrycznych urządzeń napędowych.

9. Dokumentacji Techniczno-Ruchowej

5

INSTRUKCJA EKSPLOATACJI KOTŁOWNI GAZOWO-OLEJOWEJ DLA ZESPOŁU SZKOLNO-SPORTOWEGO PRZY UL. MIESZKA STAREGO 2 W ŚWIEBODZICACH

2. ZAKRES INSTRUKCJI

Instrukcja ma charakter szczegółowy i zawiera wytyczne obsługi i eksploatacji instalacji i urządzeń zainstalowanych w kotłowni gazowo-olejowej, zlokalizowanej w budynku basenu krytego, dla Zespołu Szkolno-Sportowego przy ul. Mieszka Starego 2 w Świebodzicach

3. PRZEZNACZENIE INSTRUKCJI

Instrukcja jest przeznaczona dla osób kierownictwa, dozoru i eksploatacji zajmujących się eksploatacją instalacji i urządzeń zainstalowanych w kotłowni gazowo-olejowej dla Zespołu Szkolno-Sportowego przy ul. Mieszka Starego 2 w Świebodzicach.

Osoby te zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki Pracy i Polityki Społecznej z dnia 28 kwietnia 2003 r.. w sprawie szczegółowych zasad stwierdzania posiadania kwalifikacji przez osoby zajmujące się eksploatacją urządzeń, instalacji i sieci ( Dz. U. nr 89, poz. 828) powinny spełniać dodatkowe wymagania kwalifikacyjne w zakresie dotyczącym:

• kotłów wodnych gazowych i olejowych wraz z urządzeniami pomocniczymi,

• sieci i instalacji cieplnych wodnych,

• cieplnych urządzeń odbiorczych wodnych,

• urządzeń i sieci gazowych oraz instalacji gazowych,

• urządzeń wentylacji,

• stacji uzdatniania wody,

• sieci elektroenergetycznych,

• elektrycznych urządzeń napędowych,

• urządzeń oświetlenia elektrycznego,

• aparatury kontrolno-pomiarowej oraz urządzeń i instalacji automatycznej regulacji, sterowania i zabezpieczeń dla urządzeń i instalacji wymienionych powyżej.

.

6

4. CHARAKTERYSTYKA TECHNICZNA INSTALACJI I URZĄDZEŃ

ZAINSTALOWANYCH W KOTŁOWNI GAZOWO-OLEJOWEJ

4.1. Kotłownia .

Schemat technologiczny kotłowni przedstawia rys nr 1. a) Kotły

Rys. nr 2 . Kocioł GTE 520 S DIEMATIC m-Delta

Kotłownia wyposażona jest w dwa kotły firmy De Dietrich typu:

• kocioł nr 1 (KI) - GTE 520 S DIEMATIC-m Delta,

• kocioł nr 2 (K2) - GTE 520 S K

o mocy nominalnej 1160 kW każdy.

Kocioł grzewczy (KI) GTE 520 DIEMATIC-m Delta posiada wbudowaną konsolę

DIEMATIC-m Delta.

W instalacjach wielokotłowych kocioł ten jest kotłem wiodącym.

Kotły podporządkowane są wyposażone w konsolę K z płytką kaskady jako

wyposażeniem dodatkowym.

Kocioł grzewczy (K2) TE 520 SK jest kotłem podporządkowanym.

Kotły tego typu charakteryzują następujące zalety :

.

7

• niskotemperaturowy kocioł grzewczy - żeliwny, członowy,

• oszczędny i przyjazny dla środowiska dzięki płynnie obniżanej temperaturze wody kotłowej,

• bezproblemowe czyszczenie,

• optymalne spalanie i niskie emisje substancji szkodliwych dzięki:

• dwustopniowym palnikom:

• w kotle KI palnik dwufunkcyjny - gazowo-olejowy VT5all-K firmy Korting,

• w kotle K2 palnik gazowy VT5ax-G firmy Kortyn,

• dopuszczenie wg dyrektyw EWG dla urządzeń ciśnieniowych,

• ekonomiczna i bezpieczna praca instalacji grzewczej dzięki zdolnemu do komunikowania się dzięki elektronicznemu systemowi regulacji DIEMATIC ; system ten, dopasowujący śię do różnych sytuacji, realizuje wszystkie znane strategie regulacji i rodzaje zastosowań; standardowa magistrala komunikacyjna BUS umożliwia kompletne włączenie instalacji w system automatyki budynku,

Kocioł TE 520 S dzięki modułowej żeliwnej konstrukcji członowej daje się wszędzie łatwo wstawić i zamontować. Prowadzenie spalin zapewnia niskoemisyjne spalanie, a powierzchnie grzewcze gwarantują oszczędne zużycie paliwa i wysokie bezpieczeństwo eksploatacji.

Parametry techniczne kotłów

Typ kotła GTE 520 S DIEMATIC-m Delta

GTE 520 S K

Moc 1160 kW

Ciśnienie dopuszczalne 6 bar

Ciśnienie próbne 9 bar

Temperatura kotła od 40° do 85° C (90° C),

Temperaturowy ogranicznik zabezpiecz. 110° C
CE-0049/49AQ/953

b). Palniki

Palniki dwufunkcyjne i gazowe odpowiadają podstawowym wymaganiom wytycznych Unii Europejskiej:

Palniki te wyróżniają się szeregiem właściwości:

• spełniają niezwykle surowe przepisy i wymagania odnośnie granicznych wartości emisji tlenków azotu,

• szeroki zakres mocy i możliwości stosowania,

§

automatyczne funkcjonowanie palnika,

wstępne przewietrzanie komory spalania,

niezawodna kontrola płomienia,

stabilna charakterystyka pracy,

cicha praca,

odchylana obudowa palnika,

łatwy montaż, dostrajanie i konserwacja dzięki dostępności podzespołów,

automatyczne zamknięcie klapy powietrza przy wyłączeniu palnika.

Bodowa palnika VTSa1?~K

S V.i§: :::-«&:

,."■■

. ■ . :■. ■■■-..■,.■ ...•;■ - ^;:.. .■' \ . 8»'«8»as«s^:* ■■■■"■

IŁ

lp- fSIll

*

/ / .^: ( j

m;^:c: tri?; m • m

1.	Sara raisssssteika	3:0; j^eduł ej^łt!>"es3iy z feartesracją	n
2.	KtśnseEK kosa z mwi&śism	sSpssSM* (prseśalJ* «a*«srO'	28
	wychj^nym	wo- ■	: M
	Korpus pstóte	11.Si%' ri. M-Jwczy	22
4.	Wydęcw 5o#*8r-r	1:2.fasKr<$ka rfa r « pcw&fóst	23
	orcwsKfc	i? Wi, ■ ■ • y.Kfr-ii
	.^;'.^;..: ■■. ■■ " ..	gsz&tej	M
	ciów pocHąccetio ■>„ i	14. Złącza efefcteyczfie v zmmsu	25
5.	:R^M;&	■..■■■;:..: „■. ■ ' ■ .
	(śrstfek	■?5.Z!s	m
&	Czujnik ptan; owa	■ ■■:.'" '. . ^: ■:.. ' . : .■■.;
	Icttsftoni	■•■...■■ .■: ." ' ' ' '^:.'	yf
	•iS«!3	.. ■'. . : . ■
8	:!fS^^Sl&f»'	17, Uf,	:m.
	i'i-j iSiSi&ifińrtiśS		29,

8. SSeft

• asysafą<segC: PrzySącze pr/ ■

■■.'": ■ ..■.'.■' ;:

taasłsfeya

-.sf&reseicttfyti

Transfos J/ga;;;

■■"■■ ■ , '-■.!=,? .': .'* • ; ' ,

Rys. nr 3. Budowa palnika dwufunkcyjnego VT5aił-K

9

v_.

Builewa palnika

KciSrBe?.?. K»«s i ttszceAą fcM : Kutn mśesssjąes

*0.

(6. ^ K ftampeA-

•■■■ ■■ .■■■■ ■;■■ ■.-■■ ■'■'.

>5 Sfe nacja

.

■'■■:'...■
:■■■:: ■ Z3fc&ectf;.; :

21, Ul¹

. . •'■: ' ■■...■....■■■■:=..■■

siss

Rys. nr 4. Budowa palnika gazowego VT5ax-G

Podzespoły tworzą jedną całość. Oś silnika jest ustawiona pod kątem prostym do kierunku strumienia powietrza. Silnik napędza koło dmuchawy za pośrednictwem jednej osi. Wszystkie urządzenia służące do nastawienia ilości paliwa i powietrza są rozmieszczone w sposób przejrzysty i ułatwiający dostęp. Ułatwia to wykonywanie prac przy głowicy płomieniowej, tarczy spiętrzającej i elektrodach zapłonowych.

10

Paliwo

Palniki dwufunkcyjne i gazowe posiadają dopuszczenia do spalania gazu GZ według DIN-EN 437 i spalania oleju opałowego EL według DIN 51 603. Część 1. Zapas oleju opałowego jest paliwem wykorzystywanym tylko w przypadku awarii gazociągu bądź wstrzymania dostawy gazu.

Regulacja-przebieg działania palnika

Regulacja ilości powietrza i paliwa odbywa się w sposób dwustopniowy

W palnikach dwustopniowych regulacja mocy zachodzi szybko.

Wyposażone są one w siłownik o czasie przestawiania 8 sekund. Za pośrednictwem

tarczy krzywkowej odbywa się regulacja klapy powietrza i klapy gazu w sposób

zespolony. Dzięki synchronizacji gazu i powietrza nie występują udary w komorze

spalania i w sieci gazowej podczas rozruchu palnika i zmian mocy.

Zmniejszona moc rozruchowa przy spalaniu gazu

Palnik wykonuje rozruch przy mocy zapłonowej. Dzięki temu do komory spalania dopływa jedynie niewielka ilość gazu. Po czasie zwłoki następuje włączenie dopływu gazu dla płomienia głównego.

Wyłączenie regulacyjne z poziomu mocy dolnej

Zastosowanie odpowiednich urządzeń regulacyjnych i nastawiona wartość zadana dla stopnia 2 sprawia, że wyłączenie regulacyjne palnika odbywa się z poziomu mocy dolnej. Pozwala to uniknąć udarów ciśnieniowych w sieci gazowej przy wyłączeniach regulacyjnych.

Kontrola płomienia

Nad automatycznym przebiegiem funkcji palnika czuwa automat palnikowy zamontowany na palniku. Czujnik płomienia zapewnia kontrolę płomienia na zasadzie jonizacji.

Armatura

Każdy z palników wyposażony jest w osprzęt gazowy zabudowany na ścieżce gazowej. Osprzęt chroni palnik przed uruchomieniem w razie wystąpienia jakichkolwiek zmian ciśnienia gazu.

11

awwwwewwam^

ki

h

tr

7 4 5 8 €

pjMsaawwiiiiuig^^

Rys. nr 5 Rozmieszczenie armatury gazowej w palnikach dwufunkcyjnych W skład osprzętu wchodzi:

1. Zawór szybkozamykający

2. Filtr gazowy

3. Regulator ciśnienia

4. Czujnik ciśnienia gazu minimalnego

5. Gazowy zawór elektromag­netyczny bezpieczeństwa

kulowy służący do ręcznego odcięcia dopływu

gazu do palnika,

służący do wyłapywania większych

zanieczyszczeń znajdujących się w rurociągu

gazowym,

służący do ustawiania ciśnienia gazu, który jest

podawanego bezpośrednio na palnik,

jest połączony elektrycznie w układ regulacji. W przypadku spadku ciśnienia gazu następuje awaryjne wyłączenie palnika. Po wzroście ciśnienia gazu następuje ponowny start palnika.

służący do automatycznego otwierania i zamykania dopływu gazu do palnika,

6. Główny zawór elektromag­netyczny

7. Manometr z kurkiem

8. Kontrola szczelności

służący do odcinania dopływu gazu

służący do sprawdzania ciśnienia gazu za

reduktorem ciśnienia,

służy do sprawdzenia szczelności ścieżki

gazowej

12

jawiłWWWW»8WWMIrWP^

IXiDH&Ht^r J1

1 Z 3 4 5

C£S?&vS$

fi

wgaagowaogwMWawwotfflectfwbtW^^

Rys. nr 6 Rozmieszczenie armatury gazowej w palnikach gazowych

1. Zawór szybkozamykający

2. Filtr gazowy

3. Regulator ciśnienia

4. Manometr z kurkiem

5. Moduł zespolony

6. Czujnik ciśnienia gazu minimalnego

kulowy służący do ręcznego odcięcia dopływu gazu do palnika,

służący do wyłapywania większych zanieczyszczeń znajdujących się w rurociągu służący do ustawiania ciśnienia gazu, który jest

podawanego bezpośrednio na palnik, służący do sprawdzania ciśnienia gazu za

reduktorem ciśnienia, w skład którego wchodzi czujnik stosunku

ciśnienia gazu i powietrza, główny zawór

elektromagnetyczny gazu i zawór

elektromagnetyczny bezpieczeństwa

- jest połączony elektrycznie w układ regulacji. W przypadku spadku ciśnienia gazu następuje awaryjne wyłączenie palnika. Po wzroście ciśnienia gazu następuje ponowny start palnika

14

2x28 litry 75 kg 5 kg 230 V/50 Hz ( praca pod napięciem 24 V AC)

IOW 30/40° C 50 mm 210 kg

g) ilość żywicy

i) zapas środka regeneracyjnego - max.

j) zużycie środka regeneracyjnego na regenerację

k) zasilanie elektryczne

1) moc przyłącza elektrycznego ł) temperatura wody/otoczenia m) przyłącze kanałowe - min n) ciężar roboczy ok.

4.3. Pompy obiegowe

W kotłowni zamontowano 2 pompy 3- fazowe (oznaczema cyfrowe jak na schemacie technologii kotłowni):

PI. Pompy UMC 100-30 GRUNDFOS - obiegów kotłowych

4.4. Układ stabilizacji ciśnienia sterowany kompresorowo Reflexoinat RG-3000
-firmy REFLEX

Reflexomat jest jednostką stabilizującą ciśnienie, sterowaną kompresorowo, składająca się z jednostki sterującej, jednego zbiornika i kompresora stojącego obok zbiornika.

4.5. Regulatory - konsola DIEMATIC-m Delta, konsola K, regulator

DIEMATIC VM

Konsola DEEMATIC-m Delta jest elektronicznym regulatorem, gwarantującym zależną od warunków atmosferycznych i pełnoautomatyczną regulacją ogrzewania poprzez oddziaływanie na 2-stopniowy dwurankcyjny palnik. Regulator zapewnia ochronę instalacji i pomieszczenia przed zamarznięciem. W przypadku dłuższej nieobecności można go zaprogramować wcześniej.:

• poprzez wybór liczby dni; do 99 dni,

• poprzez programowanie roczne z 10 zaprogramowanymi wstępnie i możliwymi do przeprogramowania przedziałami czasu, w których można instalację wyłączyć całkowicie lub częściowo,

• ogrzewanie jest optymalizowane przez regulator, który może z góry wyliczyć moment uruchomienia, aby we wstępnie zaprogramowanym przedziale czasowym osiągnąć żądaną temperaturę.

Dzięki podłączeniu czujnika wymiennika c.w.u. konsola steruje przygotowaniem

ciepłej wody użytkowej na zasadzie priorytetu i według przedziału czasowego .

Konsola może sterować systemem ogrzania wody w basenie.

Dzięki rozszerzeniu modułu o 1 pakiet steruje dodatkowo mieszaczem obiegu

grzewczego.

15

Konsola DIEMATIC-m Detta jest wyposażona w przenośny moduł dialogowy, który można:

- albo umieścić na cokole naściennym (pakiet DB 117) w dowolnym pomieszczeniu
(ogrzewane pomieszczenie, szafka rozdzielcza, pomieszczenie dozorcy), po to, aby:

• sterować cała instalacj ą grzewczą i j ą kontrolować,

• mieć łatwy dostęp,

• unikać dostępu przez osoby niepowołane,

- albo po prostu wyjąć, aby:

• umieścić moduł w bezpiecznym miejscu,

• skopiować całe programy i parametry z jednej instalacji do drugiej.

Konsola DIEMATIC-m Delta może sterować kotłami w kaskadzie. Kocioł główny jest

wyposażony w konsolę DIEMATIC-m Delta. Kotły podporządkowane są

wyposażone w konsolę K z płytka dodatkową dla sterowania kaskady (pakiet AD

135).

Wszystkie kotły posiadają oddzielne zasilanie elektryczne, wyłącznik główny oraz

przełącznik automatycznie/ręcznie pozwalają na indywidualną i automatyczną pracę

każdego kotła grzewczego.

Podstawowa wersja konsoli DIEMATIC-m Delta może być poszerzona od 1 do 20

regulatorów DIEMATIC-VM (pakiet AD 120), z których można sterować dwoma

dodatkowymi obiegami. Każdy taki obieg grzewczy może być skonfigurowany jako:

• albo obieg co. mieszaczowy z 3-drogowym zaworem mieszającym,

• albo obieg grzewczy wysokotemperaturowy,

• albo obieg pierwotny dla przygotowania c.w.u.,

• albo wyjście dodatkowe.

Konsola DIEMATIC-m Delta pozwała również na:

- lepsze sterowanie sieci hydraulicznej:

• sterowanie pompy sieciowej,

• opóźnienie czasowe pomiędzy pompą obiegową kotła i zaworem odcinającym z siłownikiem,

• lepsze opanowanie przepływu w rozdzielaczu termohydraulicznym dzięki specjalnemu algorytmowi.

Konsola sterownicza DIEMATIC-m Delta reguluje temperaturę kotła w zależności od

temperatury zewnętrznej oddziaływując na palnik. Termostat kotła H jest

nastawiony na maksimum. Bezpieczeństwo pracy gwarantuje temperaturowy

ogranicznik zabezpieczający z ręcznym odblokowaniem K. (nastawiony fabrycznie na

110 °C).

Przy temperaturach zewnętrznych poniżej + 3 ° C aktywizowana jest ochrona

instalacji przed zamarznięciem, i to niezależnie od rodzaju pracy.

Regulację ciepłej wody użytkowej zapewnia czujnik wymiennika pojemnościowego

poprzez oddziaływanie regulatora na pompę ładującą.

16 Cyrkulacja ciepłej wody jest włączona bezpośrednio do gniazda sieciowego 230 V.

Konsola K umożliwia pracę kotła grzewczego wyposażonego w palnik 1- lub 2-

stopniowy.

Komunikacja w obrębie systemu regulacji odbywa się przez magistralę BUS (kabel

RX12). Pozwala to na łatwe zintegrowanie z systemem automatyki poszczególnych

obiektów bez dodatkowych interfejsów.

4.6. instalacja gazowa

Palniki zasilane są gazem GZ-50 z przyłącza zewnętrznego Dn= 100 mm.

Dla potrzeb kotłowni zamontowano gazomierz w stacji redukcyjnej gazu

zlokalizowanej w pobliżu kotłowni.

Na ścianie kotłowni znajduje się szafka gazowa z kulowym zaworem odcinającym

oraz z głowicą samozamykającą typu MAG-1.

Od szarki do kotłów gaz doprowadzony jest przewodami stalowymi Dn=100/200 mm

i Dn=50 mm łączonymi przez spawanie.

Przed palnikiem każdego kotła zamontowana jest ścieżka gazowa Dn=50 mm.

4.7. Aktywny system bezpieczeństwa

W celu podniesienia bezpieczeństwa eksploatacji kotłowni wewnątrz pomieszczenia
zainstalowano aktywny system bezpieczeństwa typu GX, który zadziała
automatycznie w przypadku awarii (wypływu gazu) z instalacji lub palnika gazowego.
W sytuacjach awaryjnego zagrożenia nie kontrolowanego wypływu gazu natychmiast
odcina jego dopływ do instalacji za pomocą głowicy odcinającej ^%

MAG-1. Jednocześnie wysyła sygnał o zaistniałej awarii poprzez sygnalizację optyczno-akustyczną do osób znajdujących się w strefie dozorowania. Aktywny system bezpieczeństwa GX składa się z:

• głowicy samozamykającej MAG-1,

• detektorów gazu w obudowie przeciwwybuchowej DEX,

• modułu alarmowego typu MD 2 Z,

• sygnalizatora optyczno-austycznego.

4.8. Podgrzewacz pojemnościowy VP-6/7, 20001

W kotłowni zabudowany jest jeden podgrzewacz pojemnościowy wody.

Jest to całkowicie higieniczny podgrzewacz do ogrzewania wody pitnej w połączeniu

niskotemperaturowymi systemami grzewczymi.

Podgrzew całej pojemności wodnej odbywa dzięki zastosowaniu wężownic

grzewczych wprowadzonych głęboko do podgrzewacza.

Mają całkowitą izolację cieplną z izolacji termicznej.

17

Wodę w podgrzewaczu można podgrzać do temperatury 60°C. Podgrzewacz zaopatrzony jest w czujnik temperatury, który podłączony jest do regulatora DIEMATIC-m Delta. DIEMATIC-m Delta steruje pompą obiegową, która pompuje wodę grzewczą. Gdy woda użytkowa osiągnie temperaturę nastawioną na regulatorze wyłączana jest przez regulator owa pompa. Ponowne załączenie pompy następuje po ochłodzeniu c.w.u. do temperatury około 50°C.

4.9. Przeponowe naczynia wzbiorcze

W trakcie podgrzewania zawarta w kotłach i w instalacji woda powiększa swoją objętość powodując wzrost ciśnienia dlatego też w celu wyeliminowania tego zjawiska na powrocie każdego kotła zamontowano 140 litrowe przeponowe naczynie wzbiorcze „REFLEX" oraz w gałęzi powrotnej instalacji 3000 litrowe naczynie wzbiorcze przeponowe sterowane ciśnieniowo firmy „REFLEX"- REFLEKSOMAT GG-3000 z systemem sterującym w wersji podstawowej i kompresorem VS 300.

4.10. Czopuch i komin

Czopuchy i kominy wykonano z przewodów dwupłaszczowych ze stali kwasoodpornej o średnicy 2450/500 mm i poprowadzono ze spadkiem w kierunku kotła. Kominy poprowadzono po ścianie zewnętrznej budynku kotłowni.

4.11. Urządzenia kanalizacyjne

Kotłownię wyposażono w jedną studzienkę schładzającą. Instalacje kanalizacyjną łączącą poszczególne punkty poboru ze studzienką wykonano z rur PCV fi 50 mm i fi 100 mm.

Odprowadzenie schłodzonego czynnika grzewczego ze studzienki schładzającej odbywa się, za pomoce pompy odwadniającej do ogólnej sieci kanalizacyjnej

4.12. Wentylacja nawiewno-wywiewna

Wentylację nawiewno- wywiewną kotłowni i magazynu oleju zrealizowano za pomocą przewodów wentylacyjnych zetowych wykonanych z blachy stalowej ocynkowanej i komina wentylacji wywiewnej z blachy kwasoodpornej.

4.13. Rurociągi i armatura

Instalacje co. kotłowni wykonano z rur stalowych bez szwu łączonych przez spawanie, z zastosowaniem kolan o promieniu 1,5 D.

W celu zapobieżenia stratom cieplnym instalacji oraz wykraplaniu się pary wodnej na rurociągach zastosowano izolację termiczną. Do izolacji zastosowano

18

otuliny izolacyjne STEINONORM 300 r/p310 z miękkiej pianki poliuretanowej PUR. Przewody ciepłej wody użytkowej wykonano z rur Cu.

4.14. Zbiornik firmy Schutz 10001 na olei opałowy

Zbiornik na olej opałowy wykonany jest z wielocząsteczkowego polietylenu. W górnej części znajdują się gwintowane króćce zapewniające łatwe i szczelne podłączenie rur : napełniającej i odpowietrzającej. Zbiornik wyposażony jest w układ przewodów służących do:

• napełniania,

• czerpania,

• odpowietrzania.

Zbiornik przeznaczony jest do składowania cieczy, pochodnych ropy naftowej, odpowiadających w warunkach polskich II klasie niebezpieczeństwa pożarowego. Zbiornik jest przystosowany do bezciśnieniowego składania cieczy (konstrukcja zbiornika poddana jest jedynie ciśnieniu hydrostatycznemu magazynowanej cieczy).

4.15. Urządzenia i instalacje elektryczne

Instalacje elektryczne kotłowni wykonano z zastosowaniem przewodów YDY z żyłą ochronną PE ułożonych w korytkach kablowych z przykrywą, rurkach instalacyjnych karbowanych.

a) Tablica główna TK - rozdzielcza kotłowni

Służy do zasilania obwodów oświetlenia, siły, automatyki regulacji pogodowej

oraz sterowania kaskadowego kotłów.

Tablicę główną TK zabudowano na ścianie wewnętrznej obok drzwi wejściowych do

kotłowni.

Na zewnętrz, obok drzwi wejściowych do kotłowni, zamontowano wyłącznik

awaryjny p.poż., po naciśnięciu którego następuje szybkie wyłączenie wszystkich

urządzeń elektrycznych w pomieszczeniu kotłowni.

Uwaga: przewód zasilający wyłącznik główny będzie pod napięciem do czasu całkowitego wyłączenia napięcia w rozdzieli głównej N/N basenu.

Tablicę główną wyposażono w wyłączniki różnicowo prądowe P302 i P304 oraz

zabezpieczenia przed skutkami zwarć typ S301 i S303.

W tablicy dodatkowo zamontowano ochronnik przeciwprzepięciowy typu ON-323

»

19 chroniący instalacje i urządzenia kotłowni przed skutkami przepięć.

b). Instalacje i urządzenia oświetleniowe

Instalacje zasilające oprawy oświetleniowe wykonano przewodami YDY

ułożonymi w korytkach kablowych z pokrywami.

Zastosowano oprawy oświetleniowe świetlówkowe szczelne typu OPK-136.

Zastosowano również osprzęt natynkowy, bryzgoszczelny.

W pomieszczeniach kotłowni ze względu na gaz nie przewidziano gniazd

wtyczkowych.

c). Automatyka regulacji pogodowej i kaskadowego sterowania praca kotłów

Automatyka realizowana jest przez programowalne elektroniczne regulatory firmy De Dietrich : konsola Diematic-m Delta, konsola K, konsola opisane w punkcie 3.7 instrukcji.

Instalacje do przekazu danych między regulatorami wykonane są z oryginalnych przewodów połączeniowych BUS.

Instalacje zasilające: pompy, siłowniki oraz pozostałe urządzenia wykonawcze zrealizowano przewodami YDY, OMY, OWY.

Instalacje z czujników temperatury wykonano przewodami OMY 2x1 mm². Przewody ułożono są w korytkach kablowych z pokrywami, w rurkach karbowanych..

d) Ochrona przeciwporażeniowa

Przed porażeniem prądem elektrycznym zastosowano ochronę podstawową i dodatkową. Jako system ochrony dodatkowej zastosowano zerowanie. W celu wyeliminowania różnic potencjałów oraz zmniejszenia napięć dotykowych wykonano połączenia wyrównawcze i połączenie i istniejącym uziemieniem. Dla instalacji obowiązuje układ sieciowy TN-S.

Rozmieszczenie urządzeń oraz instalacji elektrycznych, automatyki i sterowania, schemat rozdzielni TK zawarte jest w Projekcie Technicznym instalacji elektrycznych kotłowni.

*

20

5. NIEZBĘDNE WARUNKI EKSPLOATACJI INSTALACJI I URZĄDZEŃ ZAMONTOWANYCH W KOTŁOWNI

5.1. Kotłownia

5.1.1. Kotły

Przyjęcie do eksploatacji kotłów nowych lub po remoncie może nastąpić po przeprowadzeniu prób oraz stwierdzeniu, że zostały spełnione wymagania określone w normach, warunkach technicznych wykonania i odbioru robót oraz w dokumentacji projektowej i fabrycznej.

a) Warunki ogólne prowadzenia eksploatacji kotłów wodnych:

• Wyniki ruchu próbnego kotła należy uznać za prawidłowe jeżeli po 72 godzinach nieprzerwanej pracy - przy nominalnej wydajności i nominalnych parametrach - kocioł zachowuje pełną zdolność ruchową.

• Przed uruchomieniem kotła należy sprawdzić stan poszczególnych jego zespołów i urządzeń pomocniczych oraz ich gotowość do ruchu. W szczególności powinny być zakończone wszelkie naprawy i prace porządkowe, badania i próby kontrolne, próby funkcjonalne zabezpieczeń i blokad kotła, a także wykonane prace określone w pisemnym poleceniu oraz zgłoszone zakończenie prac prowadzonych na polecenie ustne.

• Rozpalenie kotła może nastąpić jedynie na polecenie osoby sprawującej nadzór nad jego eksploatacją.

b). Warunki szczegółowe prowadzenia eksploatacji kotłów wodnych typu GTE 520 firmy De Dietrich.

Kotły firmy De Dietrich pracując w cyklu automatycznym są bezobsługowe i po uruchomieniu przez firmę instalatorskąnie wymagają obsługi.

Należy przestrzegać następujących wskazówek :

• Podczas podgrzewania ze stanu zimnego ( również podczas ponownego rozruchu po wykonaniu prac konserwacyjnych i po czyszczeniu ) należy przerwać dopływ ciepła do odbiorników, żeby możliwie szybko przekroczyć zakres punktu rosy. Po osiągnięciu odpowiedniej wysokości temperatury zasilania włączać dopływ ciepła kolejno do poszczególnych odbiorników .

• Żywotność całej instalacji grzewczej zależy od jakości wody, uzdatnianie

21

wody zapobiega powstawaniu szkód wskutek działania korozji i osadzania się kamienia.

Uzdatniona woda powinna spełniać następujące warunki

• suma metali ziem alkalicznych - 1-K2 mol/m³

• współczynnik pH - 8-9,5

• nadmiar Na₂S0₃ - 5-K20 g/m³

Jako wody napełniającej i uzupełniającej należy stosować wodę o niskiej . zawartości soli.

c). Terminy kontroli, oględzin, przeglądów:

W czasie ruchu kotłów należy w szczególności:

co 24 godziny co 24 godziny

co 30 dni

co 24 godziny

co 30 dni

dokonanie:

1. kontrolować prawidłowość ich pracy

2. sprawdzać ciśnienie w instalacjach

1. sprawdzać działanie urządzeń regulacyjnych i automatyki

2. sprawdzać stan szczelności instalacji gazowych, wodnych ( wszelkie nieszczelności usuwać natychmiast)

3. sprawdzać stan instalacji nawiewno-wywiewnej

Użytkownik co 6 miesięcy:

• przed sezonem grzewczym w miesiącu wrześniu,

• po sezonie grzewczym w miesiącu kwietniu, zleci firmie specjalistycznej lub osobom uprawnionym

• przeglądu i czyszczenia kotłów,

• sprawdzenia urządzeń zabezpieczających,

• sprawdzenia poprawności działania automatyki,

• badania spalin,

• badania chemicznego jakości wody kotłowej.

d) Ruch kotła należy niezwłocznie przerwać jeżeli:

• poziom wody w kotle jest niższy od poziom^minimalnego i nie wzrasta pomimo zasilania kotła,

• stwierdzono uszkodzenie w części ciśnieniowej, konstrukcji nośnej, osłon termicznych lub fundamentu kotła,

• w komorze paleniskowej lub w kanałach wystąpiła eksplozja gazu,

• usterki w instalacji gazowej grożą eksplozją lub zgaśnięciem

22

płomienia,

• stwierdzono pożar lub duże zagrożenie pożarowe, którego nie da się usunąć w czasie ruchu kotła,

• stwierdzono znaczne uszkodzenie kanałów spalinowych, przy czym spaliny wydostają się do kotłowni,

• stwierdzono nierównomierne spalanie w komorze paleniskowej,

• przestały działać urządzenia zdalnego sterowania, aparatura kontrolno-pomiarowa i urządzenia pomocnicze, uniemożliwiające bezpieczne prowadzenie ruchu kotłowni.

Po wyłączeniu kotła z eksploatacji wskutek awarii należy zabezpieczyć urządzenia

rejestrujące Diematic-m Delta i inne dokumenty związane z ruchem kotła

i przebiegiem awarii.

Kocioł z eksploatacji należy wyłączyć w taki sposób, aby straty ciepła i wody były jak

najmniejsze. Nie dotyczy to wyłączenia z eksploatacji wskutek awarii.

Kocioł może być ponownie włączony do eksploatacji na polecenie pisemne osoby odpowiedzialnej za prowadzenie eksploatacji kotłowni:

• po usunięciu awarii,

• dokonaniu prób i pomiarów,

• sprawdzeniu poprawności działania zabezpieczeń i automatyki.

5.1.2. Palniki

a). Uruchomienie palników.

Uruchomienia i regulacji palników może dokonywać tylko uprawniona firma instalatorska, która je ustawia i przeprowadza analizę spalin. Dalsza praca palników jest automatyczna.

b).Wyłączenie palników.

W celu wyłączenia palników z eksploatacji należy przełącznik pracy

przełączyć w pozycję 0.

Zamknąć dopływ gazu zaworem na ścieżce gazowej.

W razie konieczności odłączenia napięcia zasilającego palnik, należy w

tablicy głównej TK kotłowni wyłączyć wyłącznik palnika typu S303/C .

c) Terminy oględzin, przeglądów palników:

- prawidłowość pracy palników należy sprawdzać co 24 godziny

23

Przegląd palników może wykonywać tylko firma specjalistyczna w tym samym terminie co przegląd kotła.

Elementy bezpieczeństwa:

Uszkodzone elementy wolno zastępować tylko oryginalnymi częściami zamiennymi,

Manipulacje lub naprawa elementów spełniających funkcje bezpieczeństwa ( np. zawór elektromagnetyczny, sterownik, czujnik płomienia) są nie dozwo­lone. Każda manipulacja może mieć nieprzewidziane skutki i prowadzić do szkód osobowych i rzeczowych.

Przyczyny występowania zakłóceń i ich usuwanie

Przy występowaniu zakłóceń należy najpierw sprawdzić podstawowe warunki niezbędne dla prawidłowego działania palnika:

1. Obecność napięcia sieciowego,

2. Prawidłowa wartość ciśnienia gazu w sieci zasilającej oraz otwarcie zaworu kulowego,

3. Prawidłowe ustawienie wszystkich urządzeń regulacyjnych, a wiec : regulatorów temperatury, wyłącznika braku wody, wyłączników krańcowych itd.

4. Czy zmieniło się zużycie gazu i ilość powietrza ?

Po stwierdzeniu, że przyczyna usterki nie leży w powyższych czynnikach należy przystąpić do sprawdzenia czynności poszczególnych elementów palnika, Np., stwierdzono blokadę palnika w położeniu awaryjnym. Należy palnik odblokować i załączyć. Należy obserwować przebiegi występujące w czasie załączania i pracy palnika. Możliwe przyczyny usterek przeważnie pozwalają się szybko rozpoznać i usunąć. Przy kontroli należy podłączyć mikroamperomierz i manometr U-rurkowy.

Dotyczy palników VT5all-K i VT5ax-G

Przed zlikwidowaniem stanu zakłócenia względnie odryglowania palnika lub kotła należy się upewnić się czy w komorze spalania nie wytworzyła się mieszanka wybuchowa wskutek ulatniającego się paliwa lub z powodu źle nastawionego palnika

24

Tabela nr 1

OBJAWY	PRZYCZYNA	USUWANIE
Silnik nie daje się uruchomić Silnik pracuje, brak zapłonu, brak zwolnienia dopływu powietrza	Czujnik lub ogranicznik urządzenia jest otwarty lub zaryglowany Temperatura nastawiona regulatora jest przekroczona Wadliwe zasilanie elektryczne Uszkodzony sterownik Uszkodzony silnik Uszkodzony kondensator Nie włączony czujnik ciśnienia gazu Nie jest zamknięty zestyk spoczynkowy czujnika ciśnienia powietrza Nie przełącza się krzywka(c) (maksymalne otwarcie klapy powietrznej)	Odryglować Po obniżeniu się temperatury dokonać ponownej próby rozruchu Sprawdzić wyłączniki, złącza i bezpieczniki Wymienić Wymienić Wymienić Sprawdzić nastawienie i działanie czujnika ciśnienia gazu i regulatora ciśnienia gazu Sprawdzić nastawę Skorygować nastawę
Silnik włącza się, a po upływie czasu bezpieczeństwa wyłącza się	Obce światło, przeskoki iskry Brak zapłonu Niedopasowana prędkość otwarcia gazowego zaworu elektromagnetycznego Palnik nie otrzymuje paliwa: - zużyty zapas paliwa - zawory w przewodzie rurowym zamknięte, - przewód olejowy nieszczelny, - zawór stopowy nieszczelny, - filtr zabrudzony, - uszkodzona pompa paliwowa, - uszkodzona cewka zaworu elektromagnetycznego,	Sprawdzić elektrody zapłonowe, nastawy urządzenia zapłonowego oraz przewód zapłonu Skorygować nastawę Uzupełnić paliwo Uwaga! Odczekać 2 godziny przed ponownym uruchomieniem. Dokonać ponownej próby rozruchu Otworzyć Uszczelnić Wyczyścić lub wymienić Wymienić wkład Wymienić Wymienić

25

	- dysza olejowa zabrudzona lub uszkodzona, Czujnik płomienia uszkodzony, zabrudzony lub nieprawidłowo podłączony	Wymienić Wymienić lub wyczyścić, sprawdzić podłączenie
Płomień gaśnie w czasie pracy	Zużyty zapas paliwa Zabrudzony filtr olejowy lub przewód olejowy Zatkany filtr dyszy Przedostawanie się powietrza Wahania ciśnienia gazu	Uzupełnić paliwo Uwaga: odczekać 2 godziny przed ponownym uruchomieniem. Dokonać ponownej próby rozruchu Wymienić wkład filtra i wyczyścić przewody olejowe Wymienić dysze olejową Sprawdzić szczelność przewodu ssącego i armatury Sprawdzić nastawy palnika Wahania ciśnienia gazu (powiadomić ZG)

Ustalenie	Przyczyna	Usuwanie
Zapach gazu w kotłowni	Nieszczelność w instalacji	- Natychmiast zamknąć kurek gazu - Nie włączać w kotłowni niczego, co znajduje się pod napięciem elektrycznym! - Nie wnosić otwartego światła! - Natychmiast powiadomić koncesjonowany zakład lub Zakład Gazowniczy!
Silnik nie daje się uruchomić	Brak napięcia na palniku - uszkodzony bezpiecznik - temperatura nastawienia regulatora jest przekroczona - czujnik lub ogranicznik urządzenia jest otwarty i zaryglowany - czujnik ciśnienia gazu jest nie zamknięty - styk spoczynkowy czujnika ciśn. powietrza nie jest zamknięty Uszkodzony silnik palnika Uszkodzony sterownik Nie upłynął czas startu Zbyt niskie napięcie	Wymienić Po obniżeniu się temperatury dokonać ponownej próby rozruchu Odryglować Sprawdzić nastawienie i działanie czujnika ciśnienia gazu i regulatora ciśnienia gazu Sprawdzić elektrycznie czujnik ciśnienia powietrza, ewentualnie wymienić Wymienić Wymienić Odczekać do zakończenia fazy startu Odczekać, aż nastąpi wzrost

26

		napięcia oraz poinformować Zakład Energetyczny
Nieustający wstępny przedmuch, sterownik palnika zatrzymuje się w tej pozycji	Mikrowyłącznik klapy powietrza w silniku nastawczym nie jest naciśnięty	Skorygować ustawienie krzywki na silniku nastawczym
Silnik włącza się , po czym sterownik wyzwala wyłączenie awaryjne ( w trakcie czasu wstępnego przedmuchu)	Sprawdzić ciśnienie dmuchawy Uszkodzony czujnik ciśnienia powietrza Zabrudzone przewody impulsowe	Ciśnienie dmuchawy >0,8 mbar Wymienić Wyczyścić
Następuje start palnika, po czym sterownik wyzwała wyłączenie awaryjne ( okres po zakończeniu czasu wstępnego przedmuchu)	Brak zapłonu - nieprawidłowo nastawione elektrody zapłonowe - uszkodzone elektrody zapłonowe - uszkodzony transformator zapłonu - brak styku w połączeniach urządzenia zapłonowego Zawór elektromagnetyczny gazu nie otwiera się Uszkodzony zawór elektromagnetyczny lub cewka zaworu elektromagnetycznego Uszkodzony sterownik Zbyt duża moc zapłonowa Uszkodzona elektroda jonizacyjna Brak prądu jonizacji (zwarcie na masę) Zbyt mały prąd jonizacji podczas trwania czasu bezpieczeństwa	Sprawdzić i ewentualnie skorygować odstęp między elektrodami zapłonowymi Wymienić Wymienić Poprawić połączenie Sprawdzić połączenie elektryczne jednostki kompaktowej Wymienić Wymienić Sprawdzić ustawienia regulatora proporcji ciśnienia gazu i powietrza Wymienić Sprawdzić i ewentualnie skorygować podłączenia elektryczne i nastawienie elektrody jonizacyjnej
Płomień gaśnie w czasie pracy	Wahania ciśnienia gazu Uszkodzony regulator ciśnienia gazu Zrywanie płomienia	Powiadomić ZG Wymienić Sprawdzić nastawienie palnika, ewentualnie zamontować ogranicznik ciągu

5.2. ZMIEKCZACZ RONDOMAT E/DWZ 100

Budowa

Sterowane ilościowo - dwukolumnowe urządzenie do zmiękczania wody (DWZ), składa się z następujących elementów:

27

• głowica sterująca (1)

• kolumna zmiękczacza (2) z żywicąjonowymienną

• zbiornik soli / solanki (3)

• pojemnik zapasowy środka regeneracyjnego (4)

• dno sitowe (5)

• pojemnik solanki (6)

• zawór solanki (7)

• przelew bezpieczeństwa (8)

• pokrywa nakręcana z wkładką (9)

• wąż solanki (10)

• podłączenie wody płuczącej (11)

• króciec do podłączenia urządzenia (12)

• wtyczka sieciowa z przewodem 1,5 m (13)

• wejście wody twardej (14)

• wyjście wody miękkiej (15)

• przyłącze węża solanki (16)

• węże połączeniowe (17)

jak również:

• wąż wody płuczącej 13x2 - 5 m

• 1 komplet do ustalania twardości wody - tester AQUATEST

28

Zasada działania

Urządzenie pracuje na zasadzie zależności ilościowej i sterowane jest poprzez głowicę sterującą, współpracującą z wodomierzem skrzydełkowym, zainstalowanym na wypływie wody miękkiej.

Praca zmiękczacza oparta jest na zasadzie wymiany jonowej. Elektronika sterująca przełącza automatycznie urządzenie pomiędzy pięcioma następującymi po sobie procesami (cyklami) pracy - przy pomocy czasowego zaworu sterującego.

Podczas uruchomienia - przy pomocy programatora pojemności - następuje ustawienie odpowiednich danych dotyczących zapasu wody miękkiej (w zależności od twardości miejscowej wody surowej), pozostającej do dyspozycji pomiędzy dwoma regeneracjami.

Obsługa

Uzupełnianie środka regeneracyjnego:

• najpóźniej w chwili, gdy poziom soli (5) w pojemniku soli / solanki (3) obniży się do wysokości 10 cm ponad dno sita;

• dopuszczone jest zastosowanie soli regeneracyjnych, zgodnie z normą DIN 19604-sól w tabletkach;

• poluzować i zdjąć pokrywę (9) na zbiorniku soli / solanki (3);

• napełnić zbiornik soli / solanki (3) środkiem regeneracyjnym (całe opakowanie);

• przy uzupełnianiu soli należy zwrócić uwagę, aby jakiekolwiek zanieczyszczenia nie wniknęły do zbiornika (3) -jeżeli konieczne należy przed rozpoczęciem tej czynności dokładnie oczyścić worek z solą;

• zamknąć i zablokować pokrywę;

• w przypadku zanieczyszczenia zbiornika, oczyścić go przy użyciu wody pitnej.

Kontrola twardości szczątkowej:

Należy regularnie przeprowadzać kontrolę ustawionej na armaturze mieszającej (wyposażenie dodatkowe) twardości szczątkowej = 8 °d i w razie potrzeby przeprowadzić korektę wartości._

Dezynfekcja:

Przy regularnie prowadzonych i zgodnych z zaleceniami regeneracjach urządzenia nie ma potrzeby przeprowadzania dodatkowej dezynfekcji. W przypadku jednak dłuższych przerw w pracy - urządzenia ustawionego w ciepłym

29

pomieszczeniu może zajść konieczność przeprowadzenia przez pracowników serwisu razem z regeneracją dodatkowej dezynfekcji zmiekczacza.

Konserwacja

Każde urządzenie techniczne wymaga regularnej konserwacji.

Zgodnie z normą DIN 1988, część 8 - prace związane z konserwacją urządzenia

powinny być prowadzone przez pracowników serwisu.

Konserwację należy przeprowadzać 1 raz w roku lub - dla urządzeń pracujących zespołowo - 2 razy w roku (przez instalatora lub producenta).

Usuwanie usterek

ZAKŁÓCENIE	PRZYCZYNA	USUNIĘCIE
Urządzenie nie dostarcza wody miękkiej, względnie mieszanej:	Brak środka regeneracyjnego w zbiorniku (3). Przerwany dopływ prądu.	Uzupełnić środek regeneracyjny, wywołać regenerację ręczną. Zapewnić ponownie zasilanie elektryczne.
Urządzenie nie dostarcza wody, względnie za niska wydajność przepływu (wciąż wypływa woda płucząca):	Zbyt niskie ciśnienie wstępne. Podciśnienie w systemie.	Podwyższyć ciśnienie wstępne (ewentualnie ustawić reduktor ciśnienia), wywołać regenerację ręczną. Sprawdzić ciśnienie wstępne, wywołać regenerację ręczną (przycisk 17).

W przypadku wystąpienia jakichkolwiek trudności przy usuwaniu zakłóceń (w/g przedstawionych powyżej wskazówek), należy zwrócić się do firmy specjalistycznej lub do serwisu.

ZŁOGI SOLNE

Zjawisko to występuje, gdy zmiękczacz zainstalowany jest w pomieszczeniu o podwyższonym poziomie wilgotności. Powodem jego wystąpienia może być także używanie soli o niewłaściwych parametrach. Złóg solny tworzy się nad powierzchnią wody i powoduje, że woda nie mając kontaktu z solą nie rozpuszcza jej i w

30

konsekwencji nie powstaje solanka. Wynikiem takiej sytuacji jest brak regeneracji

żywicy. Jeżeli zbiornik jest wypełniony solą, trudno jest stwierdzić czy złóg solny

powstał. Na powierzchni może być wyglądająca normalnie warstwa soli, a np. w

połowie wysokości może być pusta przestrzeń.

Sprawdzić to można w następujący sposób:

Wziąć kij (np. od miotły) i przyłożyć do urządzenia. Zaznaczyć na kiju punkt

odniesienia 3-5 cm poniżej krawędzi zbiornika. Następnie włożyć kij do zbiornika aż

do dna. Jeżeli poczujemy silniejszy opór zanim kij dotknie dna zbiornika, możliwe że

trafiliśmy na złóg solny. Kij należy zagłębić w kilku miejscach, krusząc w ten sposób

złóg solny.

Nie należy go kruszyć uderzając w zewnętrzne ścianki zbiornika. Można go w ten

sposób uszkodzić.

Jeżeli złóg solny utworzył się wskutek używania niewłaściwej jakości soli, należy sól

usunąć ze zbiornika, zbiornik dokładnie wypłukać i zasypać solą właściwej jakości.

SPRAWDZANIE TWARDOŚCI WODY PO ZMIĘKCZACZU

W okresie eksploatacji, parametr twardości wody i zawartości żelaza należy

kontrolować 1 raz na siedem dni.

Wyniki pomiarów twardości i zawartości żelaza w wodzie należy wpisywać do księgi

eksploatacji.

Instrukcję sposobu pomiarów twardości i zawartości żelaza w wodzie zwierają

odpowiednie testy ( dostępne u dostawcy lub producenta zmiękczacza).

SPRAWDZANIE CIŚNIENIA WODY W INSTALACJI

W trakcie eksploatacji należy zwracać uwagę na wartość ciśnienia wody zasilającej. W przypadku obniżenia się ciśnienia wody zasilającej poniżej 1,5 bara, należy ocenić przyczynę tego stanu i ją usunąć. W przypadku zwiększenia się ciśnienia powyżej 6,0 barów należy w układzie zasilania wodnego zainstalować odpowiedni reduktor ciśnienia. Należy pamiętać, że program sterowania ( w tym też warunki przeprowadzonego automatycznie procesu REGENERACJI) został przyjęty dla wartości ciśnienia zawierającego się w przedziale 1,5 - 6,0 bara. W trakcie eksploatacji należy unikać uderzeń hydraulicznych ciśnienia. EKSPLOATOWANIE FILTRA MECHANICZNEGO

W celu zabezpieczenia poprawnej pracy zmiękczacza, niezbędne jest zainstalowanie dostarczonego w komplecie z urządzeniem filtra mechanicznego na rurociągu wody surowej. Filtr ten będzie zabezpieczał głowicę sterującą oraz złoże przed zanieczyszczeniami mechanicznymi. Obserwacja stanu zabrudzenia wkładu filtracyjnego (medium oczyszczające wodę) odbywa się w sposób wizualny. W tym celu umieszczony jest on w przezroczystym kielichu. Jeżeli wkład jest całkowicie zużyty (zabrudzony), należy kielich z wkładem odkręcić, wkład wymienić na nowy, a

31

kielich wraz z nowym wkładem powtórnie dokręcić. Należy pamiętać, aby przed tą

operacją, odciąć dopływ wody przed filtrem.

Uwaga:

Wkładu filtracyjnego nie należy płukać, czyścić ani w żaden sposób regenerować.

Eksploatowanie filtra z wkładem ponadnormatywnie zużytym, grozi

pogorszeniem jakości wody oraz może być przyczyną uszkodzenia zmiekczacza.

ZALECENIA EKSPLOATACYJNE

CZYSZCZENIE ŻYWICY JONOWYMIENNEJ

Zmiękczacz usuwa z wody kationy tworzące twardość - wapń i magnez. Jest to proces odwracalny - żywica jest oczyszczana podczas regeneracji. W czasie pracy urządzenie może usuwać z wody również np. związki dwuwartościowego -rozpuszczalnego żelaza. Podczas regeneracji solą, żywica nie zostaje oczyszczona z osadzonych na niej kationów żelaza. Należy pamiętać, że woda poddana zmiękczeniu może zawierać tylko tyle żelaza dwuwartościowego, ile przewiduje instrukcja dla danego urządzenia ( 2 mg/l). Woda nie może zawierać żelaza trójwartościowego barwiącego wodę, ani żelaza w postaci organicznej. We wszystkich tych przypadkach woda przed wprowadzeniem na zmiękczacz musi zostać wstępnie uzdatniona. W razie potrzeby prosimy o kontakt z serwisem sprzedawcy.

W przypadku, gdy woda surowa zawiera ponadnormatywne ilości żelaza i manganu oraz nie spełnia wymogów czystości bakteriologicznej, zaleca się poddanie złoża procesowi czyszczenia. Czynność tę wykonuje serwis dostawcy lub producenta urządzenia.

POZOSTAŁE

W czasie eksploatacji urządzenie należy chronić przed:

• zbyt dużym zapyleniem w pomieszczeniu zainstalowania zmiekczacza,

• zbyt niską i zbyt wysoką temperaturą otoczenia panującą wokół urządzenia -nie może ona obniżyć się poniżej 4°C i przewyższać 40°C,

• awaryjną możliwość powstania nagłego źródła ciepła,

• awaryjną możliwość cofania się ciepłej wody ( powyżej 30°C).

5.3. Pompy obiegowe

W kotłowni do napędu pomp obiegowych występują wyłącznie urządzenia napędowe - silniki elektryczne prądu przemiennego: IV grupy - o mocy poniżej 5,5 kW.

32 5,3.1. Niezbędne warunki eksploatacji urządzeń napędowych

a) Na urządzeniach napędowych powinny być umieszczone i utrzymywane w
stanie czytelnym następujące napisy i oznaczenia:

• na wszystkich elementach wchodzących w skład urządzenia napędowego -symbole zgodne z dokumentacją techniczno-ruchową,

• symbole zacisków ochronnych i wyprowadzeń końców uzwojeń oraz dane na tabliczkach znamionowych,

• napisy na podstawowych gniazd bezpiecznikowych określające wymagane prądy wkładek,

• napisy określające funkcję przycisków sterowniczych, przełączników i innych elementów sterowania oraz lampek sygnalizacyjnych,

• na obudowach maszyn elektrycznych pracujących w jednym kierunku strzałki wskazujące wymagane kierunki wirowania.

b) Przyjęcie do eksploatacji urządzenia napędowego nowego, przebudowanego
lub po remoncie może nastąpić po stwierdzeniu, że:

- dobór napędu jest właściwy pod względem parametrów elektrycznych

i mechanicznych, w zależności od warunków sieci zasilającej i wymagań urządzenia napędzanego,

• spełnione są wymagania prawidłowej pracy urządzenia i warunki racjonalnego zużycia energii elektrycznej,

• uzyskano zadawalające wyniki przeprowadzonych badań technicznych w zakresie ustalonym w tabeli nr 1,

• stan połączeń w instalacji elektrycznej jest prawidłowy i zgodny z warunkami technicznymi określonymi w dokumentacji,

• protokół odbioru technicznego urządzenia po remoncie potwierdza zgodność parametrów technicznych z tabliczką znamionową.

3. Przed każdym uruchomieniem urządzeń napędowych, dokonanym bezpośrednio przez obsługę, należy sprawdzić, czy ruch tych urządzeń nie stworzy zagrożenia bezpieczeństwa obsługi lub otoczenia albo nie spowoduje uszkodzenia urządzeń napędzanych.

4. Odchylenia napięcia zasilania urządzeń napędowych nie mogą:

- być większe niż + 5% napięcia znamionowego sieci zasilającej dla urządzeń
IV grupy.

e) Urządzenia napędowe wyłączone samoczynnie przez zabezpieczenie można
ponownie uruchomić po stwierdzeniu, że nie występują objawy świadczące
o uszkodzeniach.

33

Urządzenie wyłączone powtórnie przez zabezpieczenie można uruchomić po usunięciu przyczyn wyłączenia.

6. Urządzenia napędowe należy wyłączyć spod napięcia w razie ich biegu jałowego.

7. Ruch urządzeń napędowych należy wstrzymać w razie zagrożenia bezpieczeństwa obsługi lub otoczenia oraz w razie stwierdzenia uszkodzeń lub zakłóceń uniemożliwiających normalną eksploatację, a w szczególności w razie:

• trwałego przeciążenia urządzeń lub nadmiernego nagrzewania się elementów urządzenia,

• pojawienia się dymu, ognia lub zapachu spalonej izolacji,

• nadmiernych drgań,

• uszkodzenia urządzenia napędzanego,

• zewnętrznych uszkodzeń mechanicznych lub objawów świadczących o wewnętrznych uszkodzeniach,

• nadmiernego poziomu hałasu.

5.3.2. Terminy i zakresy przeprowadzania oględzin i przeglądów urządzeń napędowych eksploatowanych w kotłowni.

Stan techniczny urządzeń napędowych, ich zdolność do pracy i warunki eksploatacji powinny być kontrolowane i oceniane na podstawie wyników przeprowadzonych oględzin i przeglądów.

a) Terminy i zakres oględzin.

• Oględziny urządzeń napędowych należy przeprowadzić po każdym uruchomieniu i wyłączeniu urządzenia w czasie jego ruchu i w czasie postoju.

• Przy przeprowadzaniu oględzin w czasie ruchu urządzenia należy dokonać oceny stanu urządzenia i sprawdzić w szczególności:

• ustawienie zabezpieczeń,

• stopień nagrzania obudowy i łożysk,

• stan osłon części wirujących,

• stan przewodów ochronnych i ich podłączenia,

• poziom drgań,

• działanie układów chłodzenia.

Przy przeprowadzaniu oględzin w czasie postoju urządzenia należy usunąć nieprawidłowości stwierdzone w czasie ruchu oraz wykonać odpowiednie czynności konserwacyjne, w szczególności ze zwróceniem uwagi na stan:

34

• czystości urządzeń,

• układu zasilającego,

• urządzeń zabezpieczających,

• układów sterowania i sygnalizacji,

• połączeń elementów urządzenia.

b) Terminy i zakres przeglądów

• Przeglądy urządzeń napędowych należy przeprowadzać co 6 miesięcy w terminach przewidzianych w harmonogramie przeglądów i remontów kotłów.

• Przeglądy powinny obejmować w szczególności:

• oględziny w zakresie ustalonym w czasie postoju urządzenia,

• badania stanu technicznego w zakresie ustalonym w tabeli nr 1 instrukcji,

• sprawdzenie styków w łącznikach,

• kontrolę prawidłowości nastawień zabezpieczeń i działania układów sterowania i automatyki,

• sprawdzenie stanu łożysk,

• czynności konserwacyjne w zakresie zgodnym z dokumentacją fabryczną,

• wymiana zużytych części i usunięcie zauważonych uszkodzeń.

c) Pomiary eksploatacyjne elektrycznych urządzeń napędowych

Wyniki pomiarów wykonywanych w czasie eksploatacji urządzeń należy uznać za zadawalające, jeżeli:

- wartości rezystancji uzwojeń silników oraz współpracujących z nim maszyn

elektrycznych są zgodne z danymi wytwórcy lub wynikami poprzednich pomiarów eksploatacyjnych w granicach dokładności pomiaru.

d) Zakres badań technicznych dla elektrycznych urządzeń napędowych

Tabela nr 2

LP	RODZAJ POMIARU	WYMAGANIA TECHNICZNE	UWAGI
1.	Pomiar rezystancji izolacji	Rezystancja izolacji uzwojeń silników IV grupy oraz współpracujących z nimi maszyn elektrycznych przy temperaturze 20° C i wyższej nie powinna być mniejsza niż 5 MO	Pomiar rezystancji należy przeprowa­dzić megaomomie-rzem o napięciu 500 V - w przypad­ku uzwojeń o na­pięciu 500 V i

35

			niższym
2.	Pomiar rezystancji izolacji innych elementów urządzeń	Rezystancja izolacji powinna być zgodna z danymi wytwórcy, a w razie ich braku nie mniejsza od 1 kO na 1 V napięcia znamionowego.
3.	Sprawdzenie stanu ochrony przeciwporażeniowej	Ochrona przeciwporażeniowa powinna spełniać wymagania ustalone w przepisach w sprawie warunków technicznych, jakim powinna odpowiadać ochrona przeciwpo­rażeniowa w urządzeniach elektroenerge­tycznych.
4.	Rozruch i ruch próbny	Brak niewłaściwych objawów podczas: - rozruchu urządzenia - ruchu urządzenia przy obciążeniu zbliżo­ nym do znamionowego.
5.	Sprawdzenie układów zabezpieczeń sygnalizacji i pomiarów	Dobór i nastawienie zabezpieczeń, działania sygnalizacji i pomiarów powinny być zgodne z dokumentacją techniczną i obowiązującymi przepisami.

e) Zasady postępowania w razie awarii, pożaru lub innych zakłóceń w pracy urządzeń napędowych.

• urządzenia napędowe powinny być uruchamiane tylko przez upoważnionych pracowników,

• prace w zakresie konserwacji, napraw i remontów urządzeń napędowych należy wykonać po uprzednim wyłączeniu urządzenia spod napięcia,

ponadto należy: unieruchomić urządzenie napędzane, wywiesić tablicę ostrzegawczą „ Nie włączać -pracują ludzie",

• w przypadku niewłaściwej pracy urządzenia napędowego należy urządzenie wyłączyć i natychmiast powiadomić o tym właściwą osobę sprawującą nadzór nad jego eksploatacją,

• w przypadku pożaru należy urządzenie natychmiast wyłączyć z ruchu, zaalarmować inne osoby oraz powiadomić straż pożarną i kierownictwo Szpitala, samemu zaś przystąpić do gaszenia pożaru sprzętem gaśniczym przystosowanym do tego celu.

5.4. Układ stabilizacji ciśnienia sterowany kompresorowo REFEKSOMAT i naczynia wzbiorcze kotłów

Przed podłączeniem ciśnieniowego naczynia wzbiorczego do instalacji należy ustawić ciśnienie wstępne, które musi być dostosowane do parametrów pracy instalacji. Na przeponowym naczyniu wzbiorczy kotła ciśnienie wstępne ustawiono w wysokości 2,0 barów natomiast na przeponowym naczyniu wzbiorczym instalacji w wysoksci 2,1 bara.

36 Terminy kontroli, oględzin i przeglądów naczynia przeponowego wzbiorczego

• Kontrola pracy co 24 godziny

• Przeglądy co 12 miesięcy

Kontrola pracy przeponowego naczynia wzbiorczego instalacji, wyposażonego w manometr, polega na odczytach ciśnienia wyświetlanych na pulpicie sterowniczym i zapisaniu ich w dokumentacji eksploatacyjnej kotłowni.

Przegląd przeponowych naczyń wzbiorczych zainstalowanych na powrotach kotłów i w instalacji polega na opróżnieniu przestrzeni wodnej i kontroli ciśnienia wstępnego za pomocą:

• w naczyniach bez manometrów np. manometrem samochodowym

• w pozostałych naczyniach manometrem na nich zabudowanym. Niedopuszczalne jest wykonywanie jakichkolwiek zmian konstrukcyjnych naczyń ciśnieniowych „REFLEX" oraz przeróbki tych naczyń.

Naczynie ciśnieniowe „REFLEX" należy odłączyć od instalacji przy próbach ciśnieniowych.

5.5. Zbiornik firmy Schutz 1000 1 na olej opałowy

Obsługa i kontrole

Zbiornik oleju opałowego napełnia się z pojazdu tankującego, który podłącza się do króćca czerpalnego umieszczonego w szafce na zewnątrz budynku. Proces napełniania należy kontrolować z sposób ciągły, celem nie przekroczenia granicznej wartości napełnienia zbiornika. Graniczna wartość napełnienia zbiornika wynosi 95% objętości nominalnej. Niedopuszczalne jest mieszanie oleju opałowego z innymi cieczami, jak również używanie jednego zbiornika do magazynowania różnych cieczy na zmianę. Użytkownik zobowiązany jest do prowadzenia dokumentacji dostaw paliwa celem możliwości każdorazowego określenia rodzaju i dystrybutora paliwa. Należy co 24 godziny prowadzić badanie stanu zbiorników pod kątem wykrycia ewentualnych nieszczelności i konieczności czyszczenia zbiorników.

5.6. Regulatory : konsola DIEMATIC-m Delta, konsola K, Diematic VM

Regulatory po uruchomieniu instalacji przez uprawnioną Firmę instalatorska nie

wymagają obsługi przez użytkownika.

Zmianę nastaw na regulatorach dokonuje firma instalatorska na życzeme użytkownika.

Użytkownik może ingerować w pracę regulatorów zgodnie z dostarczoną instrukcją

obsługi.

37 a) Włączanie i wyłączanie regulatora

Włączanie regulatorów: konsola DIEMATIC-m Delta, konsola K, Diematic VM

• włączyć łącznik główny w rozdzielni TK,

• włączyć regulatory poprzez przyciśnięcie przycisku w pozycję I

Na wyświetlaczach regulatorów pojawiają się stany łączeniowe i (J)

chwilowe temperatury wody i czas.

Wyłączanie regulatorów: konsola DIEMATIC-m Delta, konsola K, Diematic VM z eksploatacji.

• przestawić łącznik CD regulatora w pozycję 0,

• wyłączyć łącznik główny.

Co najmniej raz na 24 godziny należy dokonać odczytów na wyświetlaczach

modułów obsługowych w:

Konsoli DIEMATIC-m Delta i regulatorze Diematic VM

i zapisać parametry pracy kotłów i instalacji grzewczych.

Regulatory: konsola DIEMATIC-m Delta i Diematic VM

mają wbudowane systemy diagnozowania pokazujące i analizujące usterki kotłów, palników i instalacji.

Gdy pojawi się usterka na wyświetlaczu pojawiają się komunikaty wraz z sygnałem dźwiękowym (2 sygnały bip na minutę, przez 10 minut), który można wyłączyć naciskając dowolny przycisk.

Na wyświetlaczu modułu obsługowego danego regulatora pokazywane są symbole

usterki.

Z wyświetlacza należy odczytać przyczynę usterki i niezwłocznie powiadomić firmę

instalatorską. Jej przedstawiciel - odpowiednio przygotowany - usunie usterkę.

Zainstalowana sygnalizacja optyczno-akustyczna, uruchamiana jest w momencie

wystąpienia każdej usterki odebranej przez konsolę DIEMATIC-m Delta (urządzenie

zbiorczego meldowania usterek).

Należy postępować następująco :

• zanotować źródło usterki z wyświetlacza na którym owa wystąpiła,

• powiadomić firmę instalatorską i zlecić niezwłoczne usunięcie usterki

• w celu wyłączenia sygnalizacji akustyczno-świetlnej nacisnąć dowolny przyciski na : konsoli DIEMATIC-m Delta

38

Wszystkie naprawy i czynności regulacyjne mogą wykonywać tylko firmy specjalistyczne bądź osoby z odpowiednimi kwalifikacjami upoważnione do tego przez kierownika obiektu.

5.7. Aktywny system bezpieczeństwa instalacji gazowej GX

Aktywny system bezpieczeństwa instalacji gazowej GX-2 składa się z :

• MAG - głowicy samozamykającej SK-3 z kurkiem kulowym,

• DEX - detektorów gazu w obudowie przeciwwybuchowej,

• MD-2 - modułu alarmowego, sterującego praca systemu.

CECHY UŻYTKOWE GX

• Głowica samozamykająca SK-3 z kurkiem kulowym jest aktywnym elementem realizującym ideę zabezpieczenia instalacji. Zamykana jest impulsem elektrycznym lub ręcznie, otwierana tylko RĘCZNIE.

• Otwieranie głowicy TYLKO ręczne powoduje wymuszenie świadomej interwencji osób nadzoru lub obsługi instalacji. Będzie ona świadoma poważnego uszkodzenia instalacji, zagrażającego bezpieczeństwu dalszej eksploatacji sieci gazowej. Uświadamia to konieczność lokalizacji i naprawy uszkodzenia przed ponownym włączeniem zasilania gazem tej instalacji.

• Kurek głowicy SK-3 może być zamykany i otwierany ręcznie = podwójna rola głowicy SK-3 (jako zaworu ręcznego i zaworu bezpieczeństwa).

• Głowica SK-3 nie wymaga zasilania w stanie normalnej pracy („czuwama"). Jest zamykana krótkim impulsem elektrycznym o niskim napięciu (12V) i znikomej energii. Instalacja elektryczna łącząca głowicę SK-3 i moduł alarmowy MD jest więc wolna od napięcia i prądu.

• Powoduje to także odporność Systemu GX na zanik napięcia zasilania, a przez to brak komplikacji w urządzeniach zasilanych gazem. W przypadku ogólnego braku zasilania system pracuje z głowicą jako „otwartą na stałe".

• Obecność zasilania sieciowego nie wpływa także na stan głowicy po jej zamknięciu = niemożliwe jest jej przypadkowe otwarcie na skutek obniżenia się stężenia gazu (chociaż nie usunięto przyczyn awarii) lub przepięć instalacji elektrycznej.

• Detektor gazu typu DEX o konstrukcji przeciwwybuchowej, atestowanej przez GIG KD „BARBARA" z cechą Exse II CT6 zapewnia bezpieczną detekcję wszystkich rodzajów gazów wybuchowych. Pewność działania półprzewodniko­wych sensorów gazów, w połączeniu z najnowszą techniką hybrydową i SMD układów elektronicznych oraz cyfrową komunikacją z modułem alarmowym,

39

powodują, że DEX jest niezawodnym i pewnym elementem Systemu. - Moduł alarmowy MD zasila i steruje pracą detektorów gazu DEX oraz generuje impulsy zamykające głowice SK-3. Jest odporny na zanik napięcia zasilania. Zapamiętuje stany alarmowe wszystkich detektorów i wyjść alarmowych do czasu ręcznego świadomego skasowania klawiszem.

Posiada komplet wyjść stykowych, umożliwiających połączenie systemu GX z automatyką lub telemetrią.

Posiada również wbudowany układ kontroli sprawności połączeń z głowicą SK-3= gwarancja działania.

KONSERWACJA I EKSPLOATACJA

UWAGA:

Zainstalowanie systemu NIE ZWALNIA użytkownika z obowiązku systematycznego kontrolowania szczelności urządzeń gazowych i instalacji gazowej !!!

Czujniki gazu zastosowane w detektorach DEX dedykowanych dla gazu ziemnego mogą reagować na inne czynniki (przy ich ekstremalnie wysokich stężeniach) takiej jak:

• propan butan,

• wodór,

• opary spirytusu,

• opary rozpuszczalników i benzyny,

• duża, gwałtowna zmiana wilgotności,

• spaliny pieców gazowych i innych.

Jest to objaw naturalny, związany z konstrukcją półprzewodnikowego sensora gazu produkcji japońskiej o wieloletniej trwałości i stabilności parametrów. Wyżej wymienione czynniki nie powinny występować w trakcie normalnej eksploatacji pomieszczeń dozorowanych a ich obecność może powodować fałszywe alarmy.

W przypadku konieczności prowadzenia prac remontowych, należy System wyłączyć

na okres remontu i na czas niezbędny dla wyschnięcia farb i przewentylowania

pomieszczeń.

Przy prowadzeniu wszelkich prac remontowych należy:

• zabezpieczyć kable połączeniowe Systemu przed uszkodzeniem,

• zabezpieczyć detektory przed pomalowaniem lub zachlapaniem farbą -bezwzględny ZAKAZ malowania detektorów DEX !!!

• zabezpieczyć głowicę SK-3 i moduł MD przed zamalowaniem lub zachlapaniem farbą.

Należy ograniczyć stosowanie telefonów komórkowych, radiotelefonów lub innych silnych źródeł pola elektromagnetycznego w bezpośrednim sąsiedztwie detektorów i

40

modułu MD. Może to powodować fałszywe stany alarmowe lub zakłóceniowe pracy Systemu.

GŁOWICA SK-3

Przeznaczenie

Głowica typu SK-3 przeznaczona jest do samoczynnego zamknięcia kurka kulowego. Głowica SK-3 wspólnie z kurkiem kulowym tworzy zespół odcinający.

Zasada działania

W przypadku pojawienia się stężenia gazu przekraczającego drugi próg kalibracji wyrażony w % DGW przekazany zostaje sygnał do głowicy. W głowicy układ elektryczno-mechaniczny automatycznie powoduje zamknięcie kurka kulowego. Ponowne otwarcie kurka może być wykonane tylko ręcznie po wyeliminowaniu zagrożenia.

Sprawdzenie działania

Za pomocą klucza z nasadą czworokątną napiąć sprężyny w głowicy zgodnie z kierunkiem otwierania kurka, aż do momentu „ załapania" zapadki. Po naciągnięciu sprężyny głowicy zostaje jednocześnie otwarty zawór kulowy.

Sprawdzenie działania

W systemie otwartym spowodować zamknięcie doprowadzając gaz

(np. z zapalniczki) do detektora gazu. Prawidłowe zadziałanie głowicy pokaże

wskaźnik przemieszczając się z pozycji „0" do „Z".

Przed oddaniem głowicy do eksploatacji należy kilkakrotnie przeprowadzić

sprawdzenie zespołu zaworu z głowicą.

Po stwierdzeniu jakiejkolwiek nieprawidłowości niezwłocznie powiadomić producenta.

Zamknięcie ręczne kurka

Konstrukcja głowicy SK-3 daje możliwość ręcznego zamykania kurka kulowego. Zamykanie należy wykonać za pomocą pręta zwalniającego. W tym celu należy zerwać zabezpieczenie z otworu umieszczonego w korpusie głowicy, następnie wsunąć pręt w otwór do wyczucia oporu i nacisnąć. Nastąpi zwolnienie mechanizmu Blokady głowicy i zamknięcie zaworu.

41

Kontrola okresowa i BHP

1. Sprawdzenie działania głowicy musi być dokonane raz w pierwszym miesiącu eksploatacji, następnie co 3 miesiące.

2. Kontrole należy rejestrować w Protokóle Kontroli Okresowej,

3. Każda próba demontażu głowicy SK-3, zerwanie plomb, uszkodzenie lub brak kontroli okresowej powoduje:

• utratę gwarancji,

• zwolnienie Producenta z odpowiedzialności za ewentualne straty lub skutki wynikłe z eksploatacji głowicy,

• próba demontażu lub niezastosowanie się do niniejszej instrukcji, może doprowadzić do poważnych obrażeń ciała osób obsługi.

4. Ze względu na duży moment obrotowy głowicy naciąg sprężyn, otwieranie i zamykanie kurka musi być wykonane z dużą ostrożnością. Naciąg głowicy oraz otwieranie kurka jest przeciwne do ruchu wskazówek zegara. Pracownik wykonujący te czynności musi znajdować się po tej stronie klucza, w którą wykonuje naciąg sprężyn.

4. Po wykonaniu naciągu głowicy, otwarciu lub zamknięciu kurka klucz
bezwzględnie należy zdjąć z głowicy.

DETEKTOR DEX

Detektor typu DEX jest przeznaczony do wykrywania obecności niebezpiecznych stężeń gazów lub par cieczy wybuchowych lub toksycznych w pomieszczeniach zamkniętych. Posiada dwa niezależnie kalibrowane progi alarmowe . Jest urządzeniem o konstrukcji przeciwwybuchowej i może być zastosowany w strefach posiadających klasyfikację wybuchowości Z¹ lub Z².

Użytkownik detektorów musi mieć świadomość specjalnej konstrukcji i

nietypowego przeznaczenia detektorów DEX.

Wymusza to wykonywania wszystkich prac obsługowych z NAJWYŻSZĄ

STARANNOŚCIĄ.

Konserwacja i eksploatacja detektorów DEX

Ze względu na wieloletnią trwałość półprzewodnikowych elementów detektora DEX (w tym czujnika), konserwacja jest ograniczona do:

a) Okresowego usunięcia kurzu z zewnętrznej strony pokrywy pomiarowej (spiek porowaty) poprzez odkurzanie,

—

42

b) Okresowej kontroli działania systemu

Należy wykonywać okresowa kontrolę detektorów DEX co 3 miesiące.

Poniżej podana kontrola obowiązuje także po każdorazowym przywróceniu zasilania systemu oraz po wystąpieniu lub domniemaniu wystąpienia stężenia gazów (metanu) przekraczającym 5% vol.

Po okresie 3 lat eksploatacji gdy Użytkownik stwierdzi częste reakcje systemu na stosunkowo niskie stężenia gazów, należy dokonać korekty ustawienia poziomów alarmowych (rekalibracji). Powyższej czynności odpłatnie może dokonać Producent lub Autoryzowany Dystrybutor.

UWAGA: WSZYSTKIE wyniki kontroli okresowej, zauważone nieprawidłowości w funkcjonowaniu Systemu, przerwy w zasilaniu systemu oraz fakt pracy detektorów W ekstremalnych warunkach należy bezwzględnie odnotowywać w Protokóle Kontroli Okresowej pod rygorem utraty praw gwarancyjnych oraz zwolnienia Producenta DEX z wszelkiej odpowiedzialności za ewentualne następstwa wynikłe z eksploatacji systemu detekcji gazów.

UWAGA: WAŻNE

Utrzymanie przepuszczalności gazowej okrągłej pokrywy komory pomiarowej (spieku porowatego) ma FUNDAMENTALNE znaczenie dla prawidłowego działania detektora.

MADUŁ ALARMOWY MD-3Z

Moduły alarmowe MD-3 Z są przeznaczone do kontroli i zasilania detektorów gazów DEX oraz sterowania zaworem z głowicą samozamykającą typu SK-3. Moduł MD-3 Z kontroluje pracę dwóch (3) detektorów gazu DEX. Realizuje funkcje:

• zasila napięciem 12 V poszczególne detektory, sprawdza właściwą polaryzację napięcia zasilania,

• kontroluje stan połączenia przewodowego z detektorami (sygnalizuje przerwanie dowolnej żyły)

• kontroluje sprawność połączenia przewodowego modułu z zaworem SK-3,

• sygnalizuje optycznie i zapamiętuje stany alarmowe każdego detektora oraz stan wyjść sterujących,

• umożliwia ręczne zamykanie głowicy SK-3 oraz ręczne wyzwolenie wyjściowych sygnałów sterujących ( bez konieczności generowania sygnałów alarmowych detektorów),

• steruje pracą zaworu z głowicą SK-3,

• wyjścia napięciowe 12 V zasilają dodatkowe syreny piezoceramiczne, lampy ostrzegawcze,

43

wyjścia stykowe (galwanicznie odseparowane od modułu) sterają wentylatorami, silnikami, stycznikami.

Parametry techniczne modułu MD-3Z

napięcie zasilania pobór mocy temperatura pracy ilość kanałów pomiarowych poziomy alarmowe

Pamięć alarmu

• Kasowanie pamięci

• Blokada sygnałów

Sygnalizacja optyczna osobno dla każdego detektora i wyjścia

Sygnalizacja akustyczna

• Zasilanie czujników

• Kontrola podłączenia zaworów

• Szybkie wyzwalanie sygnału zamykającego zawór

• Kontrola zasilania

• Wyjścia stykowe

Wyjścia napięciowe

220 V AC

15 W -15°Cdo + 40°C 2 detektory dwuprogowe DX dwa: ostrzegawczy - ALARM 1,

odcinający - ALARM2 dla każdego kanału i każdego poziomu -optyczna, zbiorcza akustyczna, pamięć sygnałów wyjściowych każdego poziomu - optyczna

przyciskiem na płycie czołowej (dostęp po uniesieniu pokrywy),

wejściowych: ok. 60 sek., tylko w momencie włączenia zasilania; wyjściowych: ok. 20 sek. (opóźnienie),

ALARM 1 (Al) - lampka LED żółta -przekroczenie I progu stężenia gazu, ALARM 2 (A2)- lampka LED czerwona -Przekroczenie II progu stężenia gazu, wewnętrzny głośnik piezoceramiczny (ton przerywany -moduł wymaga obsługi lub trwa wygrzewanie,

12 V DC, zabezpieczone przed zwarciem, lampka LED żółta,

ręczne, przyciskiem pod pokrywą listwy

zaciskowej,

dwie lampki LED, zielone; osobno zasilanie

modułu i detektorów,

zwierne i rozwierne dla ALARM 1 i dla

ALARM 2, beznapięciowe ; max prąd ciągły

obciążenia typu rezyst. 8A przy 220 V lub

24 V DC,

a) 12 V DC, niestabilizowane dla ALARM 1 i

ALARM 2 - sumaryczne obciążenie = max

0,3 A, DC, ■ b) do sterowania zaworem głowicy SK-3;

44

impulsowe , tylko dla stanu ALARM 2

- Wyjścia alarmowe - napięciowe Al, A2; 12 V DC (5-16 V, max

20 mA, bezzwłoczne, odseparowane galwanicznie, do kaskadowego łączenia modułów lub innych urządzeń

- Zabezpieczenia - bezpiecznik topikowy obwodu pierwotnego

zasilania 220 V AC lub 12 V DC, samopowrotne bezpieczniki z ograniczeniem prądu zwarcia każdego detektora oraz wyjść nap. 12 V.

>

TABELA wyjątkowych stanów modułu po włączeniu zasilania

EFEKT	DLACZEGO	Co robić
Lampki (Zasilanie detektorów) i (Zasilanie modułu) zapalone, przerywany ton wew. syreny (seria MA); lub pierwsza zapalona, druga pulsująca, bez syreny (seria MB)	Trwa okres wygrzewania detektorów ok. 60 sek. (blokowane są wyjścia alarmowe)	Odczekać ok. 60 sek.
Lampki Stanu Wejść (ALARM2) i/lub (ALARM1) danego detektora palą się ciągłym przez kilka sekund, następnie zaczynają pulsować	Przy długim okresie składowania DEX lub niskiej temperaturze otoczenia, okres wygrzewania był dłuższy od zakładanych 60 sek. (dotyczy detektorów o niskich poziomach kalibracji)	Chwilowe naciśnięcie przycisku (KASOWANIE PAMIĘCI) w czasie gdy lampki pulsują (a żadna nie pali się światłem ciągłym) powinno sprawdzić moduł do stanu normalnego.
Lampki Stanu Wejść (ALARM1) Lub (ALARM2) danego detektora palą się światłem ciągłym przez cały czas.	Niewłaściwa polaryzacja zasilania, lub uszkodzony przewód połączeniowy „A" lub zła kolejność żył sygnałowych	Zmienić polaryzację i kolejność żył na prawidłową lub wymienić przewód połączeniowy „A
Lampki Stanu Wejść (ALARM1) i (ALARM2) danego detektora nie zapalą się przy testowaniu gazem	Nie zdemontowane oporniki charakt. Detektora (łączące zaciski „1" i „2" z „M") na wejściu.	Zdemontować oporniki, pozostawić tylko podłączone przewody danego detektora
Palenie się żółtej lampki (Podłączenie ZAWORU) razem z pulsującym tonem cichej syreny	Brak dołączenia zaworu lub uszkodzenie przewodu połączeniowego „M'; chwilowe	Dołączyć zawór lub wymienić przewód połączeniowy „M"

45

wewnętrznej	zwarcie zacisków (ZAWÓR) likwiduje pulsowanie lampki i syreny
Lampki Stanu Wejść (ALARM1) i (ALARM2)danego detektora palą się ciągle, ton przerywany syreny wewnętrznej, wygaszona zielona lampka (Zasilanie detektorów)	Przeciążenie ponad 200mA lub zwarcie obwodu zasilania jednego z detektorów	Usunąć przyczynę zwarcia lub przeciążenia linii; nacisnąć krótką chwilę przycisk (Kasowanie pamięci)
Lampka zielona (Zasilanie modułu) zapalona, wygaszona lampka (Zasilanie detektorów), pozostałe; przynajmniej jeden detektor jest lub był w stanie ALARM 1 lub ALARM 2	Przeciążone łub zwarte jedno z wyjść (Nap. 12 V) /uszkodzony sygnalizator lub przewód „C3'7	Zmniejszyć obciążenie wyjścia lub zlikwidować zwarcie (sprawdzić prąd zasilania wyjść), bezpiecznik przywraca zasilanie automatycznie po czasie nie dłuższym niż kilka sekund
Lampki zasilania zapalone; Stan WYJŚĆ (ALARM 2) i/lub (ALARM ł) zapalone. Stan Wejść wygaszone; przerwany ton syrenki wew.; włączona sygnalizacja alarmowa	Podłączone napięcie na Wejścia Alarmowe A2 i/łub Al (podłączenie kaskadowe)	Sygnał Alarmowy z urządzeń zewnętrznych; (macierzyste detektory w stanie normalnym) Wejścia Alarmowe pracują bez zwłoki!
Wszystkie lampki wygaszone	Brak zasilania sieciowego lub uszkodzony główny bezpiecznik zasilania (skrajny od strony lewej za zaciskami zasil. 220 V lub 12 V)	Włączyć zasilanie lub wymienić bezpiecznik (na identyczny, zwłoczny) wymiany dokonać przy odłączonym zasilaniu.
Brak wyłączeń zaworu MAG pomimo generowania STANU WYJŚĆ, ALARM 2 i sprawdzonej sprawności mechanicznej głowicy SK-3	Zbyt rozładowany akumulator wewnętrzny	Pozostawić moduł włączony do sieci na min.24 godz.. (doładowanie akumulatora); ponowić próbę. Przy ponownie negatywnym wyniku parz test poniżej.
Jak powyżej: doładowanie akumulatora nie przynosi poprawy działania modułu (sytuacja możliwa po kilkuletniej eksploatacji)	Przeprowadzić dodatkowy test sprawności akumulatora jednoznacznie określający jego przydatność, jak poniżej: 1. przygotować sprawny, naładowany akumulator żelowy 12 V ( do systemów alarmowych) lub samochodowy. 2. odłączyć przewód połączeniowy z zaworem od zacisków (ZAWÓR), 3. do końcówek przewodu podłączyć dwukrotnie, TYLKO na krótką chwilą (max 0,5 sek.) zaciski akumulatora (polaryzacja obojętna), 4. zamknięcie zaworu SK-3 świadczy o konieczności wymiany akumulatora wewnętrznego na nowy (dostarczony wyłącznie przez Producenta), 5. brak zamknięcia zaworu SK-3 wskazuje na inne przyczyny leżące poza modułem MD (skontaktować się z Producentem)

46

Konserwacja/Eksploatacja

Moduł MD i detektory są urządzeniami elektronicznymi pozbawionymi pracujących

części ruchomych.

Zbudowano je w oparciu o elementy półprzewodnikowe o wieloletniej trwałości.

Dlatego konserwacja sprowadza się do Kontroli Okresowej Systemu.

W trakcie eksploatacji należy unikać stosowania telefonów komórkowych,

radiotelefonów lub innych źródeł silnego pola elektromagnetycznego w bezpośrednim

sąsiedztwie modułu - ich użycie może powodować zakłócenia pracy MD i fałszywe

stany alarmowe.

Kontrola Okresowa Systemu GX przeprowadzana co 3 miesiące polega na:

• sprawdzeniu czy zawór SK-3 jest otwarty!

• oczyszczeniu modułu z kurzu,

= skontrolowaniu szczelności pokrywy przeźroczystej i przepustów dławicowych.

- przeprowadzeniu testu systemu jak podano niżej:
Założenia:

Moduł MD w stanie normalnym po wygrzaniu czujników GX. Zapalone lampki (Zasilanie detektorów) i (Zasilanie modułu). Detektory nie generują sygnałów alarmowych. Podłączony zawór SK-3 (żółta lampka (Podłączenie zaworu) wygaszona)

a) Kolejno wygenerować stany alarmowe każdego detektora: wpuścić
niewielką ilość gazu (przez 1 sek.) z niezapalonej zapalniczki gazowej na
okrągłą pokrywę komory pomiarowej w testowanym detektorze DX. W
tym momencie powinno się zaobserwować zapalenie się lampki kontrolnej
(Stan wejść): (ALARM 1) i (ALARM 2) odpowiadającej testowanemu
detektorowi oraz słyszeć ton przerwany syreny wewnętrznej. W przypadku
zbyt małej ilości gazu, może nastąpić generacja tylko (ALARM 1); wtedy
należy cyklicznie ponawiać wprowadzenie gazu w odstępie ok. 2 sek. Aż
do uzyskania (ALARM 2).

UWAGA: zbyt duża iłość gazu wprowadzona jednorazowo do komory może spowodować trwałe uszkodzenie sensora łub konieczność jego ponownej kalibracji!!! (co nie jest objęte gwarancją)

2. W momencie zapalenia się lampki czerwonej (Stan wyjść, ALARM 2) powinno nastąpić wygenerowanie 2-3 impulsów elektrycznych na zaciskach (ZAWÓR) i zamknięcie zaworu SK-3.

3. Procedurę kontroli wyjść można uprościć przez naciśnięcie i przytrzymanie

przez kilka sekund przycisku (TEST WYJSC) na płycie zaciskowej modułu. Natychmiast powinny zapalić się lampki (Stan wyjść) i zamknięcie zaworu SK-3. Naciśnięcie przycisku (Kasowanie pamięci) powoduje wygaszenie obu

47

lampek i przejście modułu do stanu normalnej pracy. Po pozytywnym wyniku testu i otwarciu zaworu SK-3 , Aktywny System Bezpieczeństwa Instalacji gazowej GX można uważać za uruchomiony i sprawny.

Kontrolę Okresową Systemu należy także przeprowadzić KAŻDORAZOWO po wystąpieniu szczególnych warunków w pracy systemu tj.:

• wystąpienia ekstremalnych warunków np. dużego stężenia gazu, wysokiej lub bardzo niskiej temperatury, wysokiego okresowego zapylenia,

• obecności dużych ilości innych gazów, których obecności nie przewidziano w strefie dozorowanej,

• długotrwałej pracy z włączonym stanem alarmowym,

• po przerwie w zasilaniu systemu dłużej niż 1 godz.,

• po przeprowadzeniu prac remontowych lub instalacyjnych mogących mieć wpływ na funkcjonowanie systemu lub jego konfigurację, itp.

UWAGA ! WAŻNE !!

Wszystkie:

• wyniki każdorazowej kontroli systemu,

• stany wyjściowe ALARM 2 wraz z podjętymi działaniami przez obsługę,

• wyłączenia zasilania modułu dłuższe niż 3 miesiące,

• wszelkie zauważone nietypowe objawy pracy systemu

NALEŻY umieścić w Protokóle Kontroli Okresowej pod rygorem utraty gwarancji na elementy systemu oraz zwolnienia z odpowiedzialności Producenta modułu za ewentualne poniesione przez Użytkownika straty z tytułu eksploatacji Systemu GX.

Po okresie 5 lat od daty produkcji należy bezwzględnie wymienić akumulator wewnętrzny na nowy. Usługa odpłatna, prowadzona przez Producenta.

5.8. Instalacje gazowe

a) Przyjęcie do eksploatacji

instalacji gazowej nowej, przebudowanej lub po remoncie może nastąpić po:

- stwierdzeniu, że zostały spełnione wymagania określone w warunkach
technicznych, jakim powinny odpowiadać te instalacje, oraz w warunkach
technicznych ich wykonania i odbioru, Polskich Normach, normach
branżowych oraz w dokumentacji projektowej i fabrycznej,

48

• przeprowadzeniu prób wytrzymałości i szczelności,

• odpowietrzeniu i napełnieniu gazem,

• przeprowadzeniu prób, rozruchu i ruchu próbnego,

• wyznaczeniu osoby odpowiedzialnej za eksploatację.

b) Odpowietrzenie i napełnianie

instalacji gazowej powinno być dokonywane:

• pod nadzorem osoby odpowiedzialnej za eksploatację instalacji gazowych,

• po uprzednim trwałym odłączeniu i zabezpieczeniu przewodu gazowego przed przepływem gazu do instalacji i pomieszczeń nie eksploatowanych.

c) Próbę szczelności

należy przeprowadzić powietrzem lub innym gazem obojętnym o ciśnieniu

50 kPa, po uprzednim odcięciu instalacji gazowej przypalnikowej

(tzw. ścieżki gazowej).

Próba szczelności polega na napełnieniu przewodów powietrzem o w.w.

ciśnieniu i obserwacji spadku ciśnienia po wyrównaniu się temperatury i

wskazań gazomierza.

Włączony manometr rtęciowy nie powinien wykazać w czasie 30 minut

spadku ciśnienia.

Jeżeli trzykrotna próba da wynik ujemny, należy wykonać instalację na nowo.

Z każdej próby szczelności należy sporządzić protokół.

d) Oględziny instalacji gazowej
należy przeprowadzać co 6 miesięcy.

Podczas przeprowadzania oględzin należy sprawdzić;

• stan techniczny przewodów gazowych,

• stan techniczny połączenia urządzeń gazowych,

• szczelność przewodów i armatury,

• stan pomieszczenia, w którym znajduje się kurek główny,

• drożność przewodów wentylacyjnych i spalinowych.

Badanie stanu technicznego instalacji gazowych należy przeprowadzać pod kierownictwem osoby odpowiedzialnej za eksploatację instalacji gazowych. 5.9. Instalacja olejowa

a) Przyjęcie do eksploatacji

Przyjęcie instalacji olejowej może nastąpić po:

49

• sprawdzeniu zgodności wykonanej instalacji z dokumentacją powykonawczą,

• wykonaniu prób i badań szczelności,

b) Próba szczelności instalacji

Próba szczelności powinna być przeprowadzona wg następujących warunków:

• próba szczelności powietrzem - ciśnienie próby l,lx Prób albo

• próba szczelności wodą - ciśnienie próby 1,3xProb

c) Kontrole oględziny instalacji olejowej

- kontrole instalacji olejowej należy wykonywać co 24 godziny

Kontrola instalacji olejowej powinna polegać na sprawdzeniu :

• szczelności przewodów,

• drożności przewodów,

• stanu zabrudzenia filtra.

Oględziny instalacji olejowych należy przeprowadzać co 6 miesięcy

W zakresie oględzin należy wykonać próbę szczelności instalacji olejowej

Filtr oleju należy wymienić każdorazowo w przypadku zabarwienia jego wkładu do

koloru brązowego.

5.10. Instalacja wody grzewczej

a) Przyjęcie do eksploatacji

- Przyjęcie do eksploatacji instalacji wody grzewczej, instalacji centralnego ogrzewania i ciepłej wody użytkowej, nowych przebudowanych lub po remoncie może nastąpić po przeprowadzeniu prób oraz po stwierdzeniu, że zostały spełnione wymagania określone w normach, warunkach technicznych wykonania i odbioru robót oraz w dokumentacji projektowej i fabrycznej, a w szczególności po stwierdzeniu:

• czyszczenia i przepłukania instalacji,

• pozytywnych wyników prób szczelności na zimno i ciepło oraz prób hydraulicznych i ciśnieniowych rur i armatury

- Ruch instalacji centralnego ogrzewania i ciepłej wody użytkowej może być

50

prowadzony, jeżeli wszystkie rury i armatura są szczelne i sprawne. W razie stwierdzenia niepełnej sprawności, należy niezwłocznie zbadać powstałe zagrożenia i wyłączyć element instalacji co. lub c.w.u. z ruchu lub dopuścić do dalszej pracy z zastosowaniem środków ograniczających skutki zagrożenia.

• Zagrożenie bezpieczeństwa otoczenia łub obsługi powstałe wskutek uszkodzenia instalacji centralnego ogrzewania lub ciepłej wody użytkowej, należy usunąć niezwłocznie.

• Wyłączenie z ruchu całej lub elementów instalacji centralnego ogrzewania lub ciepłej wody użytkowej powinno trwać jak najkrócej.

b) Napełnianie instalacji wodą i jej spuszczanie

- Napełnianie wodą instalacji centralnego ogrzewania

• napełnianie instalacji centralnego ogrzewania winno odbywać się pod nadzorem osoby odpowiedzialnej za jej eksploatację,

• napełnianie wodą, uzdatnioną, należy przeprowadzić tak, aby usunąć całkowicie powietrze z poziomów, pionów i grzejników,

• w czasie napełniania instalacji wodą wszystkie zawory na przewodach i grzejnikach powinny być otwarte,

• napełnianie wodą powinno się odbywać w sposób powolny, gdyż gwałtowny dopływ wody może powodować zatrzymanie się powietrza w rurach

i grzejnikach, zwłaszcza na górnych piętrach, co powoduje uciążliwe odpowietrzanie grzejników po uruchomieniu ogrzewania,

- podczas napełniania instalacji centralnego ogrzewania wodą w okresie
zimowym należy upewnić się, czy nie ma niebezpieczeństwa zamarznięcia
pewnych części instalacji.

Napełnianie instalacji należy przeprowadzać w następujący sposób:

Przed napełnianiem instalacji wszystkie pompy obiegowe muszą być wyłączone.

- Otworzyć zawory na:

• rozdzielaczach zasilającym i powrotnym obiegów co. i c.w.u. aktualnie dopuszczonych do eksploatacji,

• zasilaniu i powrocie kotłów,

• obiegu pompy mieszającej,

• przed i za stacją uzdatmania wody.

Od tego momentu następuje napełnianie instalacji poprzez stację uzdatniania wody Napełnianie uznaje się za zakończone gdy w instalacji nie ma powietrza, a ciśnienie pokazywane na manometrze osiągnie wartość 2,1 bara

51

c) Spuszczanie wody z instalacji centralnego ogrzewania

Wodę z instalacji spuszcza się w przypadku gdy zaistniej potrzeba przemycia lub naprawy jej elementów z uwzględnieniem niżej podanych zaleceń:

• przed spuszczeniem wody należy wyłączyć pompy obiegowe lub cyrkulacyjne,

• wodę z instalacji, poprzez kurki spustowe, odprowadza się do studzienki chłonnej, gdyż wody o temperaturze powyżej 40°C nie wolno odprowadzać do kanalizacji,

• w czasie spuszczania wody należy instalację centralnego ogrzewania napowietrzać poprzez zawory odpowietrzające.

d) Terminy i zakres przeprowadzania oględzin i przeglądów instalacji
centralnego ogrzewania i cieplej wody użytkowej.

Utrzymanie instalacji co. i c.w.u. w należytym stanie technicznym powinno być zapewnione przez poddawame ich oględzinom, przeglądom, konserwacjom i remontom oraz próbom eksploatacyjnym.

- Terminy i zakres oględzin

• Oględziny instalacji co. i c.w.u. należy przeprowadzać co 6 miesięcy tzn. przed sezonem grzewczym i po zakończeniu sezonu grzewczego.

• Podczas przeprowadzania oględzin instalacji co. i c.w.u. należy sprawdzić w szczególności:

• stan izolacji ciepłochłonnej i przeciwkorozyjnej,

• prawidłowości ułożenia instalacji na uchwytach i podporach,

• szczelności rurociągów i ich wyposażenia,

• szczelności grzejników i zaworów,

• prawidłowości działania urządzeń odpowietrzających i odwadniających.

- Terminy i zakres przeglądów

Przeglądy instalacji należy wykonywać co 5 lat. Przegląd instalacji powinien obejmować w szczególności:

• oględziny,

• sprawdzenie stopnia skorodowania rurociągów,

• sprawdzenie działania zaworów,

• czynności konserwacyjne i regulacyjne zapewniające poprawną pracę instalacji,

52

- wymianę zużytych części instalacji, wymianę lub uzupełnienie materiału
izolacyjnego i usunięcie

e) Zasady postępowania w razie awarii lub innych zakłóceń w pracy instalacji centralnego ogrzewania i cieplej wody użytkowej.

• Instalacje centralnego ogrzewania i ciepłej wody użytkowej powinny być uruchamiane tylko przez upoważnionych pracowników.

• Prace w zakresie konserwacji, napraw i remontów instalacji centralnego ogrzewania i ciepłej wody użytkowej należy wykonać po uprzednim wyłączeniu pomp obiegowych i cyrkulacyjnych oraz spuszczeniu wody.

• Miejsce pracy należy zabezpieczyć w sposób umemożliwiający puszczenie wody do instalacji przez osoby postronne.

• W przypadku niewłaściwej pracy instalacji centralnego ogrzewania i ciepłej wody użytkowej należy natychmiast powiadomić o tym właściwą osobę sprawującą nadzór nad ich eksploatacją.

5.10. Podgrzewacz pojemnościowy

Oględziny i przeglądy podgrzewacza pojemnościowego należy przeprowadzać w tych samych terminach i zakresie jak instalacji co. i c.w.u.

5.11. Czopuch i komin

a) Przyjęcie do eksploatacji

Przyjęcie do eksploatacji instalacji odprowadzania spalin nowych lub po remoncie wymaga sprawdzeniu:

• drożność kanałów,

• szczelność połączeń,

• ciąg komina,

• prawidłowość wykonania połączeń i zgodność z projektem elementów instalacji odprowadzania spalin,

• normatywne wyprowadzenia ponad dach,

• spełnienie norm ochrony środowiska.

Odbiór instalacji odprowadzenia spalin powinien odbywać się przy udziale uprawnionego mistrza kominiarskiego i kończyć się protokółem.

53

b) Przeglądy

Przeglądy instalacji odprowadzania spalin należy wykonywać w tych samych terminach co przeglądy kotłów.

Przeglądy należy przeprowadzać w zakresie jak w pkt. a).

5.12. Urządzenia wodociągowe i kanalizacyjne

Przeglądy urządzeń wodociągowych i kanalizacyjnych należy przeprowadzać w zakresie drożności i szczelności w tym samym terminie co przeglądy kotłów. Zaobserwowane usterki należy usuwać w trybie natychmiastowym.

5.13. Wentylacja nawiewno-wywiewna

Przeglądy wentylacji nawiewno-wywiewnej należy przeprowadzać w zakresie drożności, szczelności i pokryć antykorozyjnych (przewody metalowe) w tym samym terminie co przeglądy kotłów. Zaobserwowane usterki należy usuwać w trybie natychmiastowym.

5.14. Rurociągi i armatura

Przeglądy rurociągów i armatury należy przeprowadzać w zakresie i w terminach przeprowadzanych przeglądów poszczególnych urządzeń technologicznych. Zaobserwowane usterki należy usuwać w trybie natychmiastowym.

5.15. Urządzenia i instalacje elektryczne

Napięcie znamionowe linii kablowych i instalacji zainstalowanych w kotłowni wynosi 220/380 V.

a) Niezbędne warunki eksploatacji linii kablowych i instalacji

• Przyjęcie do eksploatacji linii kablowych i instalacji nowej przebudowanej lub po remoncie może nastąpić po przeprowadzeniu prób oraz po stwierdzeniu, że zostały spełnione wymagania określone w normach, warunkach technicznych wykonania i odbioru robót oraz w dokumentacji projektowej i fabrycznej.

• Ruch linii kablowych i instalacji może być prowadzony, jeżeli ich urządzenia są sprawne. W razie stwierdzenia niepełnej sprawności urządzeń linii kablowych i instalacji, należy niezwłocznie zbadać powstałe zagrożenie i wyłączyć urządzenie z ruchu lub dopuścić do jego dalszej pracy z zastosowaniem środków ograniczających skutki zagrożenia.

• Zagrożenie bezpieczeństwa obsługi i otoczenia oraz bezpieczeństwa pożarowego, powstałe wskutek uszkodzenia linii kablowej łub instalacji,

54

należy usunąć w pierwszej kolejności.

- Wyłączenie z ruchu urządzeń powodujących pogorszenie warunków pracy linii
kablowych lub instalacji i zasilania odbiorników powinno trwać jak najkrócej.

b) Terminy i zakres przeprowadzania oględzin i przeglądów linii kablowych i instalacji eksploatowanych w kotłowni.

Utrzymanie linii kablowych i instalacji w należytym stanie technicznym powinno być zapewnione przez poddawanie ich oględzinom, przeglądom, konserwacjom i remontom oraz pomiarom i próbom eksploatacyjnym w zakresie i terminach określonych w tabeli nr 2 instrukcji.

Oględziny linii kablowych.

• Oględziny linii kablowych należy przeprowadzać co 1 rok.

• Podczas przeprowadzania oględzin linii kablowych należy sprawdzić w szczególności:

• stan oznaczników linii kablowych,

• stan osłon antykorozyjnych kabli, konstrukcji wsporczych i osłon przed uszkodzeniami mechanicznymi,

• stan połączeń przewodów uziemiających i zacisków,

• stan urządzeń dodatkowych wyposażenia linii kablowych,

• stan łączników i zabezpieczeń.

Oględziny instalacji.

• Oględziny instalacji należy przeprowadzać co 1 rok.

• Podczas przeprowadzania oględzin instalacji należy sprawdzić w szczególności:

• stan widocznych części przewodów i ich zamocowanie,

• stan dławików w miejscu wprowadzenia przewodów do skrzynek przyłączeniowych, odbiorników energii elektrycznej i sprzętu,

• stan osłon przed uszkodzeniami mechanicznymi przewodów,

• stan ochrony przeciwporażeniowej,

• gotowość ruchową urządzeń zabezpieczających, automatyki i sterowania,

• stan napisów informacyjnych i ostrzegawczych oraz oznaczeń, a także ich zgodność z dokumentacją techniczną.

55 Przeglądy linii kablowych

• Przeglądy linii kablowych należy wykonywać co 5 lat.

• Przegląd linii kablowych powinien obejmować w szczególności:

• oględziny,

• pomiary i próby eksploatacyjne określone w tabeli nr 2 instrukcji.

Przeglądy instalacji

• Przegląd instalacji należy wykonywać co 5 lat,

• Przegląd instalacji powinien obejmować w szczególności:

• oględziny,

• pomiary i próby eksploatacyjne określone w tabeli nr 2 instrukcji,

• sprawdzenie ciągłości ochrony przeciwporażeniowej,

• konserwacje i naprawy.

c) Ocena stanu technicznego linii kablowych i instalacji.

• Oceny stanu technicznego linii kablowych i instalacji należy dokonywać co 5 lat.

• Przy dokonywaniu oceny stanu technicznego linii kablowych i instalacji należy uwzględnić w szczególności:

• wyniki oględzin, przeglądów, prób i pomiarów eksploatacyjnych,

• dane statystyczne o uszkodzeniach i zakłóceniach i zakłóceniach w pracy linii kablowych i instalacji,

• wymagania wynikające z lokalnych warunków eksploatacji,

• wiek linii kablowych i instalacji oraz zakresy i terminy wykonywania zabiegów konserwacyjnych, napraw i remontów,

• warunki wynikające z planowanej rozbudowy linii kablowych i instalacji,

• warunki bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony przeciwporażeniowej,

• zalecenia pokontrolne organów upoważnionych do kontroli gospodarki energetycznej.

d) Remonty

Remonty linii kablowych i instalacji należ przeprowadzać w terminach wynikających z oceny stanu technicznego.

56

6. Zabezpieczenie przeciwpożarowe kotłowni

• Instalacje i urządzenia techniczne zamontowane w kotłowni pod względem zabezpieczenia pożarowego powinny odpowiadać warunkom technicznym określonych w Polskich Normach oraz przepisach szczegółowych.

• Kotłownie gazowe muszą być wyposażone w sprzęt gaśniczy i agregaty.

• Jedna jednostka sprzętu gaśniczego o masie środka gaśniczego 2 kg ( śniegowe, proszkowe, halonowe) powinna przypadać na każde pomieszczenie kotłowni.

• Sprzęt gaśniczy powinien być umieszczony w miejscu łatwo dostępnym i widocznym przy wejściach do poszczególnych pomieszczeń kotłowni,

• W pobliżu kotłowni powinien znajdować się hydrant o dużej wydajności.

• W pomieszczeniach kotłowni należy oznakować zgodnie z Polskimi Normami:

• drogi, wyjścia i kierunki ewakuacji,

• miejsce usytuowania urządzeń przeciwpożarowych,

• miejsce usytuowania przeciwpożarowych wyłączników prądu, głównego kurka gazowego oraz materiałów niebezpiecznych pożarowo,

• pomieszczenia w którym znajdują się materiały niebezpieczne pożarowo

Rozpoczęcie eksploatacji nowej, przebudowanej lub wyremontowanej kotłowni może nastąpić wyłącznie gdy:

• zostały spełnione wymagania przeciwpożarowe,

• urządzenia pożarnicze i ratownicze oraz środki gaśnicze zapewniają skuteczną ochronę przeciwpożarową

7. Zasady postępowania w razie awarii lub pożaru

- Urządzenia i instalacje znajdujące się w kotłowni

mogą być uruchamiane i wyłączane tylko przez firmy specjalistyczne bądź przez osoby z odpowiednimi kwalifikacjami upoważnionymi do tego przez Kierownika obiektu.

• Prace w zakresie konserwacji, napraw, remontów urządzeń i instalacji znajdujących się w kotłowni mogą być wykonywane tylko przez firmy specjalistyczne bądź przez osoby z odpowiednimi kwalifikacjami upoważnionymi do tego przez Kierownika obiektu

• W przypadku niewłaściwej pracy urządzeń lub instalacji zainstalowanych w pomieszczeniach kotłowni należy je wyłączyć i natychmiast powiadomić o tym właściwą osobę kierownictwa, dozoru lub zajmującą się eksploatacją urządzeń i instalacji kotłowni.

57

- W przypadku pożaru należy natychmiast wyłączyć: - dopływ prądu do urządzeń kotłowni wyłącznikami

- WGz - wyłącznikiem głównym zewnętrznym znajdującym się po prawej

stronie drzwi wejściowych do kotłowni.

- WG - wyłącznikiem głównym w TK - tablicy głównej kotłowni,

- dopływ gazu

- zaworem głównym fi 100 znajdującym się na gazociągu w szafce na zewnątrz
budynku.

Należy także natychmiast zaalarmować inne osoby wołaniem :

„ POŻAR - PALI SIĘ"

oraz powiadomić straż pożarną i kierownictwo obiektu.

Samemu przystąpić do gaszenia pożaru sprzętem gaśniczym przystosowanym do tego

celu.

8. Wyniki oględzin i przeglądów.

Wyniki oględzin i przeglądów oraz zakresy wszystkich wykonywanych czynności regulacyjnych i konserwacyjno-remontowych należy bezwzględnie odnotowywać w dokumentacji eksploatacyjnej kotłowni.

58 9. Dokumentacja eksploatacyjna

1. Rejestr oględzin, przeglądów i remontów urządzeń i instalacj zainstalowanych w kotłowni

2. Protokóły pomiarów i nastaw.

3. Dokumentacja techniczno-ruchowa

59

Załącznik nr 1 WYKAZ

OSÓB KIEROWNICTWA SPRAWUJĄCYCH NADZÓR NAD EKSPLOATACJĄ URZĄDZEŃ I INSTALACJI ZAINSTALOWANYCH W KOTŁOWNI GAZOWO-OLEJOWEJ DLA ZESPOŁU SZKOLNO-SPORTOWEGO PRZY UL. MIESZKA STAREGO 2 W ŚWIEBODZICACH

Imię Nazwisko Znak uprawnień

1 , uprawnienia nr

2 uprawnienia nr

3 uprawnienia nr

60

Załącznik nr 2

WYKAZ

OSÓB DOZORU KIERUJĄCYCH CZYNNOŚCIAMI OSÓB ZAJMUJĄCYCH SIĘ BEZPOŚREDNIO OBSŁUGĄ, KONSERWACJĄ

I NAPRAWAMI URZĄDZEŃ I INSTALACJI ZAINSTALOWANYCH W KOTŁOWNI GAZOWO-OLEJOWEJ DLA ZESPOŁU SZKOLNO-SPORTOWEGO PRZY UL. MIESZKA STAREGO 2 W ŚWIEBODZICACH

Imię Nazwisko Znak uprawnień
1 uprawnienia nr

<•% • «

MŚ e ••••••••••••••««*••••••••*••««•«•««••«•••••••••••••••••••«•• lilii i* TT lllClllil Ul tt(»l«t»l«ł«ttiKlt««««<«««9««l«»

3 uprawnienia nr

---