Lista kontrolna służąca do identyfikacji potencjalnych źródeł zagrożeń i oceny bezpieczeństwa procesowego instalacji

Poniższa lista pytań kontrolnych zalecana jest do stosowania dla identyfikacji potencjalnych źródeł zagrożeń związanych z bezpieczeństwem procesowym instalacji. Na każde pytanie należy odpowiedzieć w sposób pełny, a nie tylko tak lub nie. Pewne grupy pytań mogą nie mieć zastosowania do określonej instalacji procesowej. Innych znów pytań nie należy interpretować dosłownie, ale widzieć w odpowiednio szerokim kontekście możliwych substancji i sprzętu w badanej instalacji.

Pytania należy stosować do wszystkich możliwych stanów instalacji (normalna eksploatacja - stan ustalony, rozruch, wyłączenie, konserwacja i stan awaryjny).

Lista kontrolna obejmuje zagadnienia związane z procesami jakie zachodzą w instalacji, lokalizacją i rozmieszeniem sekcji, stosowanymi materiałami, sprzętem i technologiami, konserwacją, zasilaniem, urządzeniami kontrolno-pomiarowymi, operacjami z którymi wiąże się najwyższe prawdopodobieństwo popełnienia przez człowieka niebezpiecznych błędów, ochroną personelu i ochrona przeciwpożarową.

Problem / pytania	Odpowiedź		Komentarz
		TAK		NIE
A. Procesy
1. Materiały i schematy technologiczne
Czy w zakładzie występują materiały niebezpieczne (surowce, półprodukty, produkty, produkty uboczne, odpady, przypadkowe produkty reakcji, produkty spalania)? Czy mają one tendencję do tworzenia chmur gazowych? które z nich są dużej toksyczności wywołujące skutki natychmiastowe? które z nich są przewlekle toksyczne, kancerogenne, mutagenne, lub teratogenne? które z nich są substancjami palnymi? które z nich są niestabilne, wrażliwe na wstrząsy lub samozapalenie? dla których z nich istnieją limity uwolnień określone przez regulacje prawne lub inne? Jakie są własności materiałów procesowych, w tym: własności fizyczne (temperatury wrzenia, topnienia, prężność par). ostre własności toksyczne i poziomy graniczne ekspozycji (IDLH, LD50)? własności przewlekle toksyczne i poziomy graniczne ekspozycji (TLV PEL).? własności reaktywne (niezgodność materiałów lub własności korodujące, polimeryzacja)? własności palne (temperatura zapłonu, temperatura samozapłonu)? własności środowiskowe (uleganie biodegradacji, toksyczność dla środowiska wodnego, próg wyczuwalności zapachu)? Dlaczego mogą powstać niepożądane, niebezpieczne reakcje lub rozkład substancji i materiałów: ponieważ materiały są niewłaściwie magazynowane? ponieważ są uderzane lub wstrząsane? ponieważ występują obce materiały? ponieważ występują niewłaściwe warunki procesu (np. temperatura lub pH)? ponieważ występują niewłaściwe wielkości przepływu? ponieważ brakuje składników lub występują w niewłaściwych proporcjach lub też brak katalizatora? z powodu uszkodzenia mechanicznego (samoczynne wyłączenie pompy, mieszadła) lub niewłaściwej operacji (przedwczesny start, opóźniony start lub niewłaściwa kolejność działań)? z powodu nagłej lub stopniowej blokady lub nagromadzenia w urządzeniu? z powodu przegrzania pozostałości materiału (martwa kieszeń) w urządzeniu? z powodu uszkodzenia systemów pomocniczych (np. gaz obojętny)? Jakie dane są dostępne lub mogą być uzyskane na temat ilości i szybkość generowania ciepła i gazu w czasie reakcji lub rozkładu materiałów? Jakie zabezpieczenia są przewidziane dla zapobiegania powstawaniu reakcji niekontrolowanych, gwałtownego chłodzenia, zrzutów lub odpowietrzenia gwałtownie reagującej masy. Jakie zabezpieczenia są podjęte w razie potrzeby szybkiego zobojętnienia reagentów? Jakie zabezpieczenia są podjęte w układach regulacji temperatury dla zapewnienia sterowania temperaturą pomimo zablokowania przepływu jakiegoś czynnika? Czy składniki samozapalne lub wrażliwe na uderzenie/wstrząs (np. siarczek żelaza, nadchloran amonu) mogą wytrącić się z roztworu lub powstać jeśli roztwór wyschnie? Jak przechowywane są surowce? czy łatwopalne lub toksyczne materiały przechowywane są w temperaturze wyższej od ich temperatury wrzenia pod ciśnieniem atmosferycznym? czy chłodzone lub kriogeniczne zbiorniki używane są do magazynowanych gazów przy niższym ciśnieniu? czy potencjalnie wybuchowe pyły magazynowane są w dużych zbiornikach? czy wewnątrz budynku magazynowane są duże ilości materiałów łatwopalnych lub toksycznych? czy potrzebne są inhibitory i jak podtrzymywana jest ich efektywność? Czy jest jakiś materiał, który nie powinien być przechowywany w pobliżu innych chemikaliów? Co zrobiono aby zapewnić identyfikację surowców i kontrolę ich jakości? Czy może wystąpić zagrożenie związane z zanieczyszczeniem typowymi materiałami, tj. rdzą, powietrzem, wodą, olejem, środkami czyszczącymi lub metalem? Czy są materiały, które pomyłkowo mogą być zamienione (użyte jeden za drugi)? Na jakie surowce lub materiały procesowe mogą mieć wpływ ekstremalnie niekorzystne warunki atmosferyczne? Czy można wyeliminować niebezpieczne materiały? Czy można wybrać proces z mniej toksycznymi, reaktywnymi lub łatwopalnymi surowcami, półproduktami lub produktami ubocznymi? Czy niebezpieczne surowce można magazynować w formie rozcieńczonej (wodny amoniak zamiast bezwodnego, kwas siarkowy zamiast oleum)? Czy zapasy niebezpiecznych materiałów można zredukować? czy można zredukować ilość i pojemność zbiorników? czy aparaturę procesową dobrano i zaprojektowano tak, aby zminimalizować ilości reagujących substancji (wyparki cienkowarstwowe, ekstraktory odśrodkowe, suszarnie pneumatyczne, reaktor ciągły)? czy niebezpieczne materiały (np. chlor) można podawać jako gaz zamiast cieczy? czy możliwe jest skrócenie czasu magazynowania niebezpiecznych produktów pośrednich przez ciągłe przetwarzanie do postaci końcowej w trakcie produkcji? Czy proces może być wykonany w bezpiecznych warunkach? czy można ciśnienie (zasilania surowcami) na wlocie do zbiorników utrzymywać poniżej ciśnienia roboczego tych zbiorników? czy można złagodzić parametry reakcji (temperatura, ciśnienie) poprzez użycie lub ulepszenie katalizatora lub zwiększenie recyklingu strumieni dla skompensowania niższych wydajności? czy etapy procesu mogą być przeprowadzone w szeregu zbiorników dla zmniejszenia złożoności i ilości strumieni zasilających, osprzętu i systemów pomocniczych Czy można zminimalizować ilości niebezpiecznych odpadów? czy można stosować recykling strumieni odpadów? czy wszystkie rozpuszczalniki, rozcieńczalniki lub nośniki mogą być w recyklingu? jeśli nie, to czy mogą być zmniejszone lub wyeliminowane? czy wszystkie operacje mycia zostały zoptymalizowane w celu zmniejszenia objętości ścieków? czy przydatne produkty uboczne mogą być odzyskane ze strumieni odpadów? czy niebezpieczne produkty mogą być wyekstrahowane w celu zredukowania całkowitej objętości niebezpiecznych odpadów? czy niebezpieczne odpady mogą być oddzielane od bezpiecznych odpadów? Co zostało zrobione dla zapewnienia że materiały konstrukcyjne są odpowiednie dla stosowanych w procesie przetwarzania chemikaliów? Jakie zmiany zostały wykonane w urządzeniach procesowych lub parametrach roboczych od czasu poprzedniego przeglądu bezpieczeństwa? Jakie zmiany wystąpiły w składzie surowców, półproduktów lub produktów? Jak został zmieniony proces aby dostosować skład do tych zmian? Czy, w świetle zmian jakie poczyniono od ostatniego przeglądu bezpieczeństwa, wystarczające są parametry: innego wyposażenia procesowego? systemu pochodni i wydmuchów? odpowietrzeń i odcieków? Jak zmniejszył się margines bezpieczeństwa na skutek zmian w projekcie lub procedurze obsługi (zmniejszenia kosztów, zwiększenia objętości, ulepszenia jakości lub zmiana formy produktu)? Jakie niebezpieczeństwa powoduje utrata każdego zasilania substratami z osobna i jednoczesna utrata dwóch lub więcej zasilań? Jakie zagrożenie wynika z utraty urządzeń (każdego z osobna i jednoczesnej utraty dwóch lub więcej) zasilających w media robocze i w energię, takie jak: energia elektryczna dla napędów, grzałek, itp.? powietrze technologiczne? para o wysokim, średnim lub niskim ciśnieniu ? woda chłodząca? powietrze sprężone do urządzeń kontrolno-pomiarowych? czynnik chłodnicze/solanka? energia elektryczna dla przyrządów kontrolno-pomiarowych? woda procesowa? gaz obojętny? woda zdejonizowana? gaz opałowy/olej? wentylacja? gaz ziemny/gaz pilotowy? odcieki procesowe? Jakie groźne wypadki mogą najprawdopodobniej zajść (tzn. najgorsze z prawdopodobnych kombinacji uszkodzeń)? Jaka jest możliwość powstania pożaru zewnętrznego (wpływającego na bezpieczeństwo procesów instalacji)? Jak duże doświadczenie w prowadzeniu procesu mają dział i zakład? Jeżeli ograniczone, to czy mają doświadczenia w branży? Czy zakład jest członkiem grupy przemysłowej posiadającej doświadczenia co do poszczególnych substancji lub procesów? Czy badany węzeł ma znaczenie krytyczne dla całości funkcjonowania instalacji z punktu widzenia jej zdolności przerobowej lub wartości dodanej? Czy zamknięcie tego węzła wymaga także zamknięcia innych?
2. Lokalizacja i rozmieszczenie
Czy można tak zlokalizować instalację, aby w razie potrzeby zminimalizować wewnętrzny (lokalny) transport niebezpiecznych materiałów? Jakie zagrożenia stwarza ta instalacja dla ludności lub pracowników sterowni, przyległych instalacji, sąsiadujących biur lub obiektów warsztatowych z powodu: substancji toksycznych, korozyjnych, łatwopalnych aerozoli, dymów, mgieł lub oparów? promieniowania cieplnego pożarów (łącznie z pochodniami)? nadciśnienia przy wybuchu? zanieczyszczenia (rozlań i wypływów)? hałasu? zanieczyszczeń instalacji zakładowych (np. woda pitna, powietrze do oddychania, ścieki)? transportu niebezpiecznych materiałów z innych terenów? Jakie istotne zagrożenia stwarzają przyległe obiekty (instalacje, drogi publiczne, koleje, podziemne rurociągi) dla ludzi lub sprzętu w danym obiekcie, w związku z: substancjami toksycznymi, korozją lub łatwopalnymi aerozolami, dymem, mgłą lub oparami? nadciśnieniem przy wybuchu? promieniowaniem cieplnym pożaru (łącznie z pochodniami)? hałasem? zanieczyszczeniem wody pitnej, powietrza do oddychania, ścieków? uderzeniami (katastrofa samolotu, wykolejenie, odłamki łopatek turbin)? powodzią (pęknięcie zbiornika magazynowego, zatkanie kanału ściekowego)? Jakie siły zewnętrzne mogą oddziaływać na zakład: silne wiatry (huragany, tajfuny, tornada)? ruchy ziemi (trzęsienia, obsunięcia, powstawanie lejów, zamarzanie/roztapianie, erozja brzegu/grobli)? śnieg/lód (duże nagromadzenie, spadające sople, gradobicie, gołoledź)? uszkodzenia sprzętu z przyczyn zewnętrznych? uwolnienia z sąsiednich zakładów? sabotaż/terroryzm/wojna? cząstki stałe unoszące się w powietrzu (pyłek roslinny, piana, burza piaskowa)? pożary naturalne (pożar lasu, pożar traw, wulkanizm)? ekstremalne temperatury (powodujące np. pękanie kruchej stali)? powódź (wywołana spiętrzeniami z powodu gwałtownego huraganu, uszkodzenia tamy lub grobli, wysokiej fali, intensywnych opadów, wiosennych roztopów)? piorun? susza (powodująca np. niski stan wody gruntowej)? meteoryt? mgła? Jakie zabezpieczenia wykonano dla złagodzenia skutków wybuchu w budynkach lub na terenie zakładu? Czy są otwarte rowy, doły, leje lub zagłębienia, w których mogłyby się gromadzić obojętne, toksyczne lub łatwopalne pary? Czy powinny być betonowe zapory, barykady lub obwałowania ziemne instalacji dla zabezpieczenia sąsiedniego personelu i sprzętu przed niebezpiecznym wybuchem? Czy węzły i sprzęt wewnątrz węzłów rozmieszczono tak aby zminimalizować potencjalne zagrożenie od pożaru lub eksplozji dla sąsiednich obszarów i aby ułatwić dostęp dla straży pożarnej? Czy są drogi ewakuacyjne? Czy są odpowiednie odległości pomiędzy urządzeniami i czy same urządzenia są tak umiejscowione, aby można było wykonać przewidziane zabiegi konserwacyjne (np. wyciągnięcie wiązki rurek wymiennika ciepła, wydobycie katalizatora, uniesienie przy użyciu dźwigu)? Czy zostało zapewnione właściwe miejsce na składowanie surowców międzyoperacyjnych i końcowych produktów? Jaki planuje się rozwój i modyfikację sprzętu w zakładzie? Czy w trakcie budowy i obsługi danego węzła nie będzie podnoszenia ciężkich elementów nad pracującą aparaturą i rurociągami? Czy jest odpowiedni przejazd dla pojazdów ratowniczych? Czy drogi dojazdowe mogą być blokowane przez tory kolejowe, zatory drogowe, itp.? Czy drogi dojazdowe zostały dobrze zaprojektowane tak, aby uniknąć ostrych zakrętów? Czy przygotowano znaki drogowe? Czy przewidziano ograniczenia w ruchu kołowym, gdzie może zostać poszkodowany człowiek lub uszkodzony sprzęt? Czy zostały zainstalowane zapory, aby zapobiec uderzeniu w ważne urządzenie w sąsiedztwie szlaków komunikacyjnych o dużym natężeniu ruchu?
B. Sprzęt
1. Upusty ciśnienia i próżni
Czy sprzęt można zaprojektować tak, aby wytrzymał maksymalne dopuszczalne nadciśnienie wytworzone w procesie podczas zakłóceń, awarii? Gdzie znajdują się potrzebne urządzenia upustowe (odpowietrznik, zawór nadmiarowy, przepona bezpieczeństwa i uszczelnienie hydrauliczne)? Na jakiej podstawie ustalono ich rozmiary (np. awaria instalacji, pożar zewnętrzny, zawór w złej pozycji, reakcja niekontrolowana, ekspansja termiczna, pęknięcie rury)? Czy jest system upustowy przeznaczony dla przepływów dwufazowych? Czy powinien być? Czy jest jakieś urządzenie nie chronione przez urządzenie upustowe, pracujące pod ciśnieniem, a mogące wejść w obszar nadciśnienia na skutek zakłóceń procesowych? Czy zostały zainstalowane przepony bezpieczeństwa jako kolejny element zabezpieczający po zaworach bezpieczeństwa? czy jest w tym miejscu miernik ciśnieniowy (przyrząd pomiarowy, przekaźnik, przełącznik) i odpowietrzenie między przeponą bezpieczeństwa a zaworem bezpieczeństwa? jak często odczytywany jest miernik ciśnieniowy? czy powinien być zainstalowany automatyczny upust składający się z zaworu zwrotnego reagującego na nadmierny przepływ, z alarmem ciśnienia? czy rozmiar urządzeń upustowych zapewnia spadek ciśnienia w całym układzie? Czy użyto przepon bezpieczeństwa na wypadek nadciśnienia w wyniku eksplozji (np. rozkładu nadtlenku)? Czy ich rozmiar jest odpowiedni w stosunku do objętości i konstrukcji zbiornika? Czy upusty są dobrze umiejscowione i mają odpowiednie rozmiary? czy przynajmniej jedno urządzenie upustowe ustawiono na ciśnienie projektowe aparatury, którą ma zabezpieczać, lub poniżej tego ciśnienia? czy uwzględniono wielostopniowe układy upustowe z sukcesywnymi wartościami otwarcia, aby uniknąć drgań elementów otwierających (istotne gdy wymagany jest upust mniejszy niż 25% całkowitej objętości)? czy w rurociągach ustawienie upustu uwzględnia sumę ciśnienia słupa płynu i różnicy pomiędzy źródłem ciśnienia (np. pompą) a urządzeniem upustowym? jakie jest maksymalne ciśnienie zwrotne urządzenia upustowego? jak została skorygowana jego wydajność dla ciśnienia zwrotnego? czy urządzenie upustowe zostało przewymiarowane odpowiednio do zmian warunków procesu (np. większy przepływ, różne reagenty)? Czy wlot i wylot rurociągu jest odpowiedni dla urządzeń upustowych? czy rozmiary rurociągu zapewniają właściwy przepływ i dopuszczalny spadek ciśnienia? czy klasa i rozmiary rurociągu na jego wlocie i wylocie są zgodne z klasą i rozmiarami urządzeń upustowych? co zrobiono aby zapobiec gwałtownym ruchom końca rurociągu podczas upustu? czy istnieje niezależne umocowanie rurociągu zrzutowego? czy rurociąg zrzutowy wytrzyma uderzenie cieczy w pierwszym etapie zrzutu? czy kolanka i przedłużki orurowania zostały zminimalizowane? jak odprowadzany jest kondensat/deszcz z rur zrzutowych? czy można wprowadzić parę do rurociągu zrzutowego aby stłumić ogień lub rozproszyć wyciek? jeśli tak, to czy rurociąg jest odpowiednio osuszony i chroniony przed zamarzaniem? jakie są zabezpieczenia na wlocie i wylocie rurociągu przed zatkaniem ciałem stałym? czy są systemy czyszczące lub przedmuchujące? czy wymagane jest podgrzewanie linii przesyłowej? czy powinny być zastosowane przepony bezpieczeństwa? czy są siatki zabezpieczające przed ptakami? czy wszystkie zawory do konserwacji są uszczelnione i zamknięte lub zabezpieczone w stanie otwartym? jak często są kontrolowane? Czy urządzenia upustowe, wydmuchowe i odpowietrzające są trzymane w pozycji otwartej? jak często opróżnia się garnki kondensacyjne? czy jest niezależny alarm informujący o wysokim stanie? czy uszczelnienia hydrauliczne odporne są na zamarzanie? jak przeciwdziała się gromadzeniu kondensatu/lodu wewnątrz urządzeń? czy opary na skutek samowymrażania mogą blokować urządzenia? czy w urządzeniach mogą gromadzić się oleje ciężkie lub polimery? czy są jakiekolwiek miejsca mogące gromadzić uwolnione ciecze? czy istnieje swobodny odpływ z każdego urządzenia procesowego do określonego urządzenia i czy z tego urządzenia może swobodnie spływać do garnka kondensacyjnego lub kolektora? czy wszystkie zawory w czasie konserwacji są zablokowane w pozycji otwartej i tak ustawione, aby uszkodzenie trzonu nie doprowadziło do opadnięcia zasuwy i zablokowania rurociągu? czy skruber lub złoże absorpcyjne może się zablokować? Czy wyloty odpowietrzeń, zaworów bezpieczeństwa, membran przeciwwybuchowych i pochodni są skierowane w sposób niezagrażający obsłudze i urządzeniom? Czy jakieś ciecze mogą być rozpylone do atmosfery? Czy wyloty urządzeń upustowych (np. membran przeciwwybuchowych i zaworów bezpieczeństwa, mieszków odciążających, oraz odwodnień w przewodach zrzutowych) są także doprowadzone do bezpiecznych miejsc? Czy zainstalowano łapacze płomieni? Czy lokalizacja urządzenia upustowego zapewnia, nawet przy jego otwarciu, utrzymanie ciągłości strumienia chłodzącego ważne urządzenia (np. podgrzewacza pary)? Jakie mogą być skutki zapłonu lub zgaszenia pochodni, pieca albo utleniacza termicznego? Co mogłoby się zdarzyć na skutek wyłączenia kompresora podającego gaz do pochodni? Czy istnieją niezawodne czujniki zgaśnięcia pochodni? Czy pochodnię wyposażono w niezawodny układ zapłonowy? Jakie działania są konieczne w wypadku wyłączenia z ruchu pochodni, spalarni, utleniacza termicznego lub skrubera? Czy procedury te minimalizują wypływ do czasu przywrócenia pracy układu? Czy pochodnie, wydmuchy i upusty gazowe są należycie płukane, uszczelniane lub w inny sposób zabezpieczone przed wniknięciem powietrza? Czy na rurociągu zainstalowano odpowiednie łapacze płomieni? Czy urządzenia upustowe są odporne na działanie czynników niszczących (np. korozji, samorzutnego zamarzania, pęknięć) wyciekającego materiału, jak również innych materiałów które mogą się pojawić w korpusie urządzenia upustowego? Czy materiał mógłby zaczopować przeloty lub urządzenia upustowe (np. mieszki wyrównawcze)? Jakie założenia uczyniono co do usuwania, inspekcji, testowania i przemieszczania odpowietrzeń, zaworów oddechowych, zaworów bezpieczeństwa i membran przeciwwybuchowych? Kto odpowiada za harmonogram tych prac i sprawdza ich pełne wykonanie? Jakie postępowanie przewidziano dla instalacji w wypadku wyłączenia z ruchu jednego lub większej liczby urządzeń upustowych (np. niesprawności lub wyłączenia na czas naprawy lub testowania)? Czy ta procedura jest przestrzegana? Czy aktualnie zamontowane w instalacji układy pochodni, wydmuchów i wyrzutni gazów będą w stanie podołać zdarzeniom awaryjnym (włączając w to zanik zasilania w energię i media robocze) powodującym wzrost ciśnienia, (nawet po rozbudowie instalacji i intensyfikacji produkcji)? Jaki jest najgorszy możliwy scenariusz zrzutu do tych układów? Czy są oddzielone chłodzone i mokre układy upustowe? Czy zrzuty z zaworów upustowych są kierowane do odpowiednich systemów?
2. Orurowanie i zawory
Czy specyfikacja orurowania odpowiada warunkom procesu i uwzględnia: wymagania zgodności z materiałami i zanieczyszczeniami (np. korozja i odporność na żłobienie)? wymagania zgodności z metodami i mediami czyszczącymi (np. wytrawianie, parowanie, czyszczenie mechaniczne)? normalne ciśnienie i temperaturę? nadwyżkę ciśnienia (np. w wyniku rozszerzalności cieplnej lub odparowania martwych cieczy, zrzut związany z zablokowaniem pompy, awaria regulatora ciśnienia)? wysoką temperaturę (np. zbocznikowaną chłodnicę na wejściu)? niską temperaturę (np. zimowa pogoda, praca w bardzo niskich temperaturach)? okresowość występowania pewnych warunków (np. wibracje, temperatura, ciśnienie)? czy rurociąg jest szczególnie podatny na korozję zewnętrzną ze względów projektowych (np. materiał konstrukcyjny, izolacja), z powodu lokalizacji (np. zanurzony w zbiorniku ściekowym) lub środowiska pracy (np. rozprysk solanki)? Czy istnieją jakieś szczególne przyczyny mogące, zarówno w warunkach anormalnych, jak i normalnych warunkach pracy instalacji sprzyjać uszkodzeniu rurociągu? Na przykład: czy odparowanie nisko-wrzących cieczy w rurociągu może doprowadzić do obniżenia temperatury poniżej wartości projektowej i doprowadzić do zamarznięcia? czy gromadząca się woda mogłaby zamarznąć w najniższym punkcie lub na końcu instalacji albo w liniach przesyłowych? czy transportowana ciecz kriogeniczna mogłaby schłodzić rurociąg poniżej temperatury projektowej? czy wymiana ciepła sprzyja rozwojowi reakcji egzotermicznej w rurociągu, narastaniu miejscowym ciała stałego lub powstawaniu miejscowej korozji rurociągu? czy w warunkach próżni mogłaby odpaść okładzina rury? czy zakłócenia procesowe mogą powodować przenoszenie materiałów korodujących w rurociągu (np. kwas siarkowy), gromadzenie się ciężkich materiałów korodujących w gnieździe zaworu, studzience ściekowej itp.? czy w układach obniżających wysoką temperaturę (np. wodoru, metanu lub tlenku węgla) pylenie metalu może spowodować katastroficzną awarię? czy rurociąg chroniony jest przez odpowiednią domieszkę (np. siarczki)? czy rurociąg podatny jest na pękanie w wyniku oddziaływania substancji korodujących (np. soda kaustyczna w rurociągu stalowym, chlorki w rurociągu ze stali nierdzewnej)? czy rurociąg powinien mieć kompensatory naprężeń? czy rurociąg podatny jest na erozję? czy kolanka i trójniki rurociągu są tak zaprojektowane aby zminimalizować ich wewnętrzne ścieranie i czy są okresowo kontrolowane? czy szybkie zamknięcie zaworu lub przepływ dwufazowy może spowodować uderzenie hydrauliczne w rurociągu? czy należy zmniejszyć szybkość otwierania i zamykania zaworu aby uniknąć uszkodzenia rurociągu? czy połączenia giętkie mogą ulegać zniekształceniu lub pękać? Czy można zredukować szerokość lub długość rurociągu aby zminimalizować zawartość niebezpiecznych materiałów? Czy zostały zainstalowane urządzenia upustowe na ciągach rurowych tam gdzie termiczne rozszerzanie się zawartego w nich czynnika (np. chloru) mogłoby spowodować rozerwanie kołnierzy lub uszkodzenie uszczelnienia? Czy układy rurociągów są zabezpieczone przed zamarzaniem, zwłaszcza linie wody chłodzącej, połączenie przyrządów, oraz urządzenia takie jak pompy rezerwowe? Czy jest możliwe całkowite opróżnienie układu rurociągów? Czy analizowano wpływ na układy rurociągów, naprężeń i ruchów wywołanych rozszerzalnością termiczną i wibracjami Czy układy rurociągów są odpowiednio zabezpieczone i chronione? Czy któryś z żeliwnych zaworów podlega niszczącym zmiennym naprężeniom? Czy mogą się pojawić pęknięcia (zwłaszcza na połączeniach kołnierzowych) na skutek różnic rozszerzalności cieplnej? Czy mieszki, węże i inne elastyczne połączenia rurociągów są rzeczywiście niezbędne? Czy można przeprojektować układ rurociągów aby je wyeliminować? Czy niezbędne połączenia elastyczne są wystarczająco mocne w warunkach eksploatacji? Czy zapewniono oznakowanie i opróżnianie rurociągów parowych? Którym liniom grozi zablokowanie? Jakie zagrożenia wynikają z blokady linii? Czy zapewniono przepłukanie wszystkich rurociągów w czasie rozruchu i zatrzymania? Czy węże, wężownice, uskoki rurociągów, itp., są myte lub płukane przed użyciem? Czy znana jest zawartość wszystkich przewodów? Czy układy odpowietrzania lub odpływów mają wspólne kolektory, jeśli tak to czy powoduje to jakieś zagrożenia? Czy wszystkie połączenia rurociągów z urządzeniami są należycie chronione przed potencjalnie groźnymi przepływami? czy są zawory zwrotne lub inne urządzenia zapobiegające wstecznemu przepływowi w przewodach zasilających? czy dla sporadycznie lub rzadko używanych połączeń są elementy rozłączne (kołnierze, węże, kolana skrętne, itp.) z odpowiednimi zaślepieniami lub zatyczkami? czy są zdublowane blokady i upusty dla połączeń urządzeń używanych stale? Czy zainstalowano detektory wycieków na tych połączeniach kołnierzowych, z których wyciek jest niebezpieczny dla operatorów lub grozi pożarem? Czy izolacja rury wchłonie wyciekający materiał i/lub wejdzie z nim w reakcję egzotermiczną? Czy układy rurociągów z tworzywa sztucznego lub powlekanych tworzywem zostały należycie uziemione, aby uniknąć elektryczności statycznej? Czy są zdalnie uruchamiane urządzenia odcinające na liniach zasilających węzeł lub zbiorniki magazynowe biegnących poza terenem zakładu? Czy zawory na przewodach bocznikujących (równoległych do zaworów sterujących lub innych urządzeń) mogą być szybko otwierane przez operatorów? jakie zagrożenie może powstać przy otwarciu bocznika (np. przepływ wsteczny, poziom maksymalny lub minimalny)? które zawory na bocznikach mają być otwarte w celu zwiększenia przepływu i czy będą zainstalowane zawory sterujące o odpowiednich parametrach? czy przygotowano przewód bocznika tak aby nie zbierała się w nim woda i zanieczyszczenia? czy jest w sterowni wskaźnik otwarcia zaworu na boczniku, dzięki któremu w sytuacji awaryjnej operatorzy mogą mieć pewność, że został on zamknięty? 19. W jaki sposób sprawdzane są pozycje najważniejszych zaworów (blokadowego zaworu poniżej urządzenia upustowego, zaworów odcinających urządzenia, zaworów upustowych tacy, itp.) W jaki sposób pozycje najważniejszych zaworów (np. zaworów awaryjnego odcięcia, zaworów zrzutowych) są wskazywane operatorowi? Czy jest dobrze widoczna pozycja zaworów bez ruchomej stopki? Czy wskaźniki w sterowni pokazują wprost pozycję w jakiej jest element roboczy zaworu, czy też jakiś inny związany z tym parametr, taki jak pozycja siłownika, moment obrotowy, pobór mocy, wysłanie sygnału sterującego do siłownika? Czy wymagane są zawory z pojedynczą, albo podwójną blokadą i zawory upustowe: z powodu wysokiej temperatury procesowej? z powodu wysokiego ciśnienia procesowego? z powodu własności korozyjnych materiału i możliwości uszkodzenia wnętrz zaworów? z powodu skłonności materiału do gromadzenia się w gnieździe zaworu? dla ochrony pracownika w czasie konserwacji układów regulacyjnych? Czy siłowniki najważniejszych zaworów są wystarczająco silne aby w razie pęknięcia jakiegoś urządzenia zamknąć zawory przy największych możliwych wartościach różnicy ciśnienia (łącznie ze wstecznym przepływem)? Czy siłowniki łańcuchowe zaworów mają odpowiednie mocowanie i rozmiary aby zminimalizować prawdopodobieństwo uszkodzenia stopki zaworu? Jak zawory sterujące reagują na zanik czynnika sterowanego lub sygnału? Czy zawory sterujące: zmniejszają dopływ do węzła (odcięcie płomienia, wrzenie, itp.)? zwiększają odbiór ciepła (zwiększenie refluksu, schłodzenie, przepływ wody chłodzącej, itp.)? zmniejszają ciśnienie (otwarcie odpowietrzenia, redukcja prędkości turbiny, itp.)? utrzymują lub zwiększają przepływ czynnika w piecach rurowych? zapewniają odpowiedni przepływ w kompresorze lub pompie? zmniejszają lub zatrzymują dopływ substratów reakcji? zmniejszają lub zatrzymują system recyrkulacji? rozdzielają sekcje instalacji? zapobiegają nadciśnieniu na wlocie lub wylocie z urządzenia (np. poprzez utrzymanie ciśnienia zapobiegającego wydmuchowi gazu)? zapobiegają przechłodzeniu (poniżej zadanej minimalnej temperatury)? Czy naprawa zaworu sterującego pociągnie za sobą przekroczenie parametrów projektowych sprzętu i rurociągu? czy zbiorniki między źródłem ciśnienia, a zaworem sterującym zostały zaprojektowane na maksymalne ciśnienie jakie może się pojawić przy zamknięciu zaworu sterującego? czy za zaworem sterującym stosowane są rury gorszej klasy? czy te rury są wystarczające, jeżeli zawór kontrolny na jest otwarty a przepływ na końcu jest zablokowany? czy są w układzie jakieś inne urządzenia? czy są urządzenia wykonane z materiałów podatnych na szybkie zniszczenie lub uszkodzenie jeśli nastąpi jakiś szczególny błąd w operacji lub awaria zaworu kontrolnego (przegrzanie, przechłodzenie, szybka korozja)? czy temperatura w reaktorze może wymknąć się spod kontroli? czy trójdrożny zawór na linii upustowej, w każdej z możliwych pozycji jest równoważny w pełni otwartemu otworowi przelotowemu? Czy projekt przewiduje, że każdy zawór może ulec uszkodzeniu: w najgorszym możliwym położeniu (zazwyczaj odmiennym niż położenie bezpieczne)? z otwartym zaworem na boczniku? Który z zaworów mógłby przyjąć niewłaściwą pozycję, różną od pozycji przewidzianej na wypadek awarii zasilania medium dla układów sterowania lub utraty sygnałów sterowania o zasięgu obejmującym cały obszar lub całą instalację? Jak rozwiązano ten problem? Czy w czasie pracy węzła można bezpiecznie sprawdzać pracę każdego zaworu sterowanego automatycznie? Czy słychać alarm, jeżeli zawiedzie obwód sterujący lub jest nieczynny? Czy zawory bocznika powinny mieć uszczelnienie dławicy lub blokadę zamknięcia? Czy zawory sterowania sygnałem poziomu rozładowania akumulatora są łatwo dostępne w czasie awarii? Czy sterowniki i zawory sterujące są łatwo dostępne dla konserwacji?
3. Pompy
Czy ciśnienie na wlocie pompy może przewyższyć ciśnienie projektowe w obudowie? czy ciśnienie projektowe w obudowie pompy przewyższa maksymalne ciśnienie na ssaniu powiększone o wyłączenie pompy? czy jest zawór nadmiarowy między tłoczeniem a ssaniem lub zabezpieczenie przed spadkiem przepływu poniżej minimalnej wartości (z nastawą równą ciśnieniu w obudowie pomniejszonemu o ciśnienie na ssaniu)? jak zwiększenie gęstości cieczy wpływa na ciśnienie tłoczenia (podczas zakłóceń, rozruchu lub zatrzymania)? jaki wpływ ma "rozbieganie pompy" na ciśnienie tłoczenia? czy na sygnał bezpieczeństwa równocześnie z zamknięciem bocznika minimalnego przepływu zostaje zatrzymana również pompa? Czy ciśnienie na tłoczeniu pompy przewyższa ciśnienie projektowe urządzeń na linii podawania? jeśli blokada na linii podawania mogła by podnieść ciśnienie na ssaniu pompy, to czy w takim wypadku rurociągi i sprzęt zostały obliczone na maksymalne ciśnienie ssania powiększone o ciśnienie, przy którym pompa zostaje wyłączona? jeśli blokada na wylocie nie podnosi ciśnienia na ssaniu pompy, to czy w takim wypadku rurociągi i sprzęt na linii podawania zostały obliczone na przekroczenie (1) nominalnego ciśnienia na ssaniu powiększonego o ciśnienie wyłączające pompę lub (2) maksymalne ciśnienie ssania powiększone o nominalny przyrost ciśnienia? Czy w układzie pomp równoległych, wypływ z zaworu zwrotnego na wylocie nieczynnej pompy, może zwiększyć ciśnienie na krućcu ssawnym, przy kołnierzu i rurociągu łączącym nieczynną pompę? Czy może zostać przekroczona projektowa temperatura pracy pompy? jaka jest maksymalna temperatura na wlocie? czy możliwe jest aby urządzenia chłodzące (chłodnica oleju smarowniczego, chłodnica dławicy, uszczelnienie płynne) zostały zbocznikowane lub straciły chłodziwo? czy możliwa jest praca pompy w całkowitym recyklu lub przy zablokowaniu wypływu? czy możliwa jest praca pompy "na sucho"? Czy w razie zagrożenia można odciąć dopływ surowca do pompy? czy biorąc pod uwagę istniejące substancje, warunki i lokalizację, operator może w bezpieczny sposób zamknąć zawór(y) odcinające w razie pożaru lub toksycznego uwolnienia? czy zawory zdalnie sterowane, siłowniki, przewody energetyczne i przewody urządzeń są ognioodporne (spełniają swoją funkcję podczas pożaru)? Czy wyciek cieczy procesowej do silnika obudowanej pompy mógłby być niebezpieczny?
4. Kompresory
Czy ciśnienie na wylocie kompresora przewyższa ciśnienie projektowe w obudowie? czy ciśnienie w obudowie kompresora przewyższa ciśnienie ssania powiększone o maksymalne ciśnienie sprężania? czy jest to słuszne na każdym stopniu sprężania? czy jest zawór bezpieczeństwa po stronie ssawnej albo zawór odprowadzający do obwodu recyklu, zabezpieczający kompresor (z nastawą równą projektowemu ciśnieniu w obudowie pomniejszonemu o maksymalne ciśnienie ssania)? jaki wpływ ma zwiększenie gęstości cieczy (podczas zakłóceń, rozruchu lub zatrzymania) na ciśnienie na wyjściu? jaki wpływ ma nadmierna szybkość obrotów kompresora na ciśnienie na wyjściu? czy jest zawór upustowy i dla każdego stopnia niskiego ciśnienia może dokonać zrzutu maksymalnego strumienia recyklu? czy na sygnał niebezpieczeństwa równocześnie z zamknięciem zaworu na recyklu zostaje zatrzymany kompresor? Czy ciśnienie na wylocie kompresora przewyższa ciśnienie projektowe rurociągu lub urządzenia na linii wyjścia z kompresora? jeżeli blokada na wylocie mogłaby podnieść ciśnienie ssania kompresora, to czy w takim przypadku rurociągi i sprzęt na wylocie zostały obliczone na przekroczenie nominalnego ciśnienia na ssaniu powiększonego o ciśnienie wyłączające kompresor lub maksymalnego ciśnienia ssania powiększonego o nominalny przyrost ciśnienia? czy przewidziano tłumienie drgań aby zapobiec zmęczeniu materiału? Czy kompresor jest odpowiednio zabezpieczony przed wzrostem ciśnienia na rurociągu ssącym lub urządzeniach międzystopniowych? co ogranicza przepływ recyklu? czy jest solidne uszczelnienie zaworu na linii recyklu? czy jest zawór kontrolny zabezpieczający kompresor i linię recyklu od przepływu wstecznego z urządzeń znajdujących się na linii wyjścia kompresora na linii równoległej? jaką wartość osiągnie ciśnienie na ssaniu, na każdym stopniu sprężania jeśli zawór zwrotny na wlocie ma nieszczelność, w tym czasie gdy kompresor jest nieczynny lub wyłączany? Czy temperatura projektowa kompresora może zostać przekroczona? jaka jest maksymalna temperatura na wlocie? jaka jest maksymalna temperatura międzystopniowa? czy urządzenia odbierające ciepło (schładzacz, skraplacz, chłodnica międzystopniowa, chłodnica oleju smarowniczego, płaszcz chłodzący ) mogłyby zostać zbocznikowane, wyłączone, pozbawione zasilania lub utracić czynnik chłodzący? czy kompresor mógłby pracować w całkowitym recyklu? czy sprężany czynnik mógłby ulec zapłonowi lub rozkładowi termicznemu? Czy są odpowiednie zabezpieczenia przeciwko zakłóceniom, które mogą uszkodzić kompresor? czy jest wystarczająca ilość odwadniaczy na przewodzie ssącym, aby zapobiec przedostaniu się cieczy do kompresora? czy wysoki poziom cieczy w bębnie włączy sygnał alarmowy i czy bardzo wysoki poziom spowoduje wyłączenie kompresora? czy przewód ssący kompresora jest utrzymywany we właściwej temperaturze? czy konstrukcja automatycznego system recyklu zapobiega oscylacjom przepływu? czy jest zawór zwrotny na wylocie każdego stopnia kompresora zapobiegający obrotom wstecznym? czy kompresor zostanie zatrzymany, aby zapobiec ucieczce powietrza kiedy na rurociągu ssawnym wykryto zbyt niskie ciśnienie? czy kompresor zostanie zatrzymany, kiedy zostanie stwierdzone niskie ciśnienie oleju lub wysoka temperatura oleju? czy kompresor zostanie zatrzymany, kiedy zostaną stwierdzone zbyt wysokie obroty lub niewystarczające obciążenie? Czy, w razie zagrożenia, można odciąć kompresor od źródeł materiałów palnych? czy można zatrzymać kompresor ze sterowni? czy mogą być zdalnie odłączone, ssanie, rozładunek i linia recyklu? czy jest znacząca ilość cieczy palnych w naczyniach kondensacyjnych przed każdym stopniem sprężania, i czy są zdalnie uruchamiane zawory odcinające na każdym stopniu? czy zdalnie sterowane zawory, siłowniki zaworu, przewody elektryczne i przewody zasilające są ognioodporne? Czy użyto samosmarujących elementów lub niepalnych syntetycznych środków smarujących w kompresorach powietrznych aby zabezpieczyć kompresor przed wybuchem? Czy wlot powietrza do kompresora ma osłony zabezpieczające przed zanieczyszczeniami (deszcz, ptaki, gazy palne, itp.)? Jeśli kompresor jest w zamkniętym pomieszczeniu, to czy zainstalowano odpowiednie środki wykrywające gaz i odpowiednią wentylację?
5. Reaktory
Co może spowodować egzotermiczną reakcję w reaktorze? czy awaria szybkiego chłodzenia lub brak chłodzenia zewnętrznego mogłaby spowodować niekontrolowany przebieg reakcji? czy nadmiar (np. podwójny załadunek) lub niedobór jednego reagenta mógłby spowodować niekontrolowany przebieg reakcji? czy zanieczyszczenia (np. rdza, powietrze, woda, olej, czynnik czyszczący, inne materiały procesowe) mogłyby spowodować niekontrolowany przebieg reakcji? czy nieodpowiednie czyszczenie mogłoby spowodować niekontrolowany przebieg reakcji? czy jest możliwe dodanie reagentów w niewłaściwej kolejności co może spowodować niekontrolowany przebieg reakcji? czy brak mieszania w chłodzonym reaktorze z mieszaniem, może prowadzić do przekroczenia temperatury/ciśnienia, a w konsekwencji do reakcji niekontrolowanej? czy brak mieszania w reaktorze z płaszczem grzejnym, mogłoby prowadzić do miejscowego przegrzania przy powierzchni cieczy i w konsekwencji spowodować niekontrolowany przebieg reakcji? czy lokalne przegrzanie mogłoby nastąpić z powodu częściowej dezaktywacji złoża? czy punktowy lub powierzchniowy wzrost temperatury będzie prowadził do rozkładu termicznego lub niekontrolowanego przebiegu reakcji? czy opóźnione zapoczątkowanie reakcji okresowej podczas dodawania reagenta mogłoby spowodować niekontrolowany przebieg reakcji? czy wyciek czynnika grzejnego z płaszcza lub wewnętrznej wężownicy do reaktora mógłby być przyczyną reakcji egzotermicznej? czy wsteczny przepływ materiału poprzez linie drenu, wentylacji lub poprzez zawór upustowy mogłoby spowodować lub nasilić niekontrolowany przebieg reakcji? czy nadmierne podgrzanie wstępne będzie nadal napędzało reakcję? czy utrata gazu płuczącego lub obojętnego mogłaby spowodować niekontrolowany przebieg reakcji? Jaki mógłby być efekt tego, że mieszadło: ulegnie uszkodzeniu? zatrzyma się a następnie ruszy? zadziała zbyt późno? pracuje zbyt szybko lub zbyt wolno? zmieni kierunek obrotów? W jaki sposób monitorowany jest ruch mieszadła (np. obroty mieszadła, pobór prądu)? Czy może nastąpić nadmierny załadunek, niedostateczna ilość rozpuszczalnika, przechłodzenie, itp., prowadzące do wytrącenia osadu i utraty efektywnego mieszania? Czy zawór upustowy jest odpowiedni dla reaktora? na jakie zakłócenia zaprojektowano system upustowy (np. awaria chłodzenia, pożar zewnętrzny, reakcja niekontrolowana)? czy rozważono możliwość dwufazowego przepływu przez urządzenia upustowe? czy wnętrze urządzeń upustowych zabezpieczone jest przed zatkaniem? czy systemy upustowe zaprojektowano biorąc pod uwagę spadek ciśnienia w reaktorze? czy mogłaby nastąpić blokada przepływu przez złoże (np. łuszczenie, koksowanie, ścieranie katalizatora, uszkodzenia strukturalne) i spowodować nadciśnienie w rejonie urządzenia upustowego? czy medium grzewcze mogłoby wyciec do wnętrza reaktora powodując nadciśnienie? czy reaktor mógłby być poddany znacznej próżni? Czy temperatura obliczeniowa może zostać przekroczona? czy strumienie zasilające mogłyby ulec przegrzaniu? czy mogłoby dojść do niekontrolowanego przebiegu reakcji? czy mogłyby powstać lokalne przegrzania? czy temperatura regeneracji złoża mogłaby zostać ustawiona zbyt wysoko? czy podczas regeneracji złoża mogłaby zajść reakcja niekontrolowana lub zapłon? czy podczas obsługi procesu mogłoby przeniknąć do wnętrza reaktora powietrze (np. powietrze pomiarowe, powietrze technologiczne, powietrze regeneracyjne)? czy medium grzejne mogłoby wyciec do wnętrza reaktora powodując przegrzanie? Jakie zagrożenie stwarza katalizator reakcji? czy katalizator jest samozapalny albo przed albo po użyciu? czy katalizator mógłby zniszczyć reaktor (lub urządzenia na wejściu) podczas normalnego użycia, podczas niekontrolowanej reakcji, lub podczas regeneracji? czy świeży lub zużyty katalizator jest toksyczny? czy podczas rozładunku reaktora katalizator może emitować toksyczne gazy? Jakie zagrożenia związane są z regeneracją katalizatora lub złoża? czy możliwe jest zajście reakcji niekontrolowanej? czy zagwarantowano odcięcie dopływu czynników regenerujących (np. powietrze) w czasie normalnej pracy złoża? czy są blokady wykluczające jednoczesne prowadzenie procesu technologicznego i regeneracji? jak wykluczono przypadkowy przepływ w wieloprocesowych układach reaktorów, gdy w jednym z reaktorów biegnie regeneracja a w pozostałych biegną procesy?
6. Zbiorniki
Czy wszystkie zbiorniki podlegają regularnej kontroli (np., rentgenowskiej, ultradźwiękowej) i próbom ciśnieniowym? Czy metoda kontroli zapewnia wykrycie i zlokalizowanie uszkodzenia (np., wodorowe pęcherzenie powłoki, korozja cierna)? Czy wszystkie zbiorniki ciśnieniowe spełniają wymogi krajowe i lokalne? Czy podlegają rejestracji? Czy prowadzi się książki pracy zbiorników? Kiedy ostatnio były one kontrolowane? Czy dekompresor jest odpowiedni dla danego zbiornika? na jakie zakłócenia zaprojektowano układ upustowy (np. brak wody chłodzącej, pożar zewnętrzny, blokada przepływu, wydmuch na wlocie do zbiornika)? czy ze względu na rozszerzalność cieplną potrzebny jest zawór upustowy dla małych zbiorników cieczowych, które nie wymagają zaworów bezpieczeństwa z innych względów? czy potrzebny jest zawór bezpieczeństwa na wypadek powstania próżni w zbiorniku z powodu schłodzenia lub odprowadzenia cieczy? co się stanie w razie uderzenia strumienia wody na zasilaniu zbiornika? Czy zakłócenia procesowe w zbiorniku mogą podnieść ciśnienie w urządzeniach za zbiornikiem? co się stanie, gdy otworzy się całkowicie zawór sterujący ciśnieniem w czaszy lub odpowietrzenie? co się stanie w wypadku zakłóceń poziomu cieczy (czy może nastąpić wydmuch gazu pod wysokim ciśnieniem)? co się stanie, jeśli woda nie zostanie oddzielona i odprowadzona do kanalizacji? co się stanie, jeśli materiał procesowy wydostanie się przez odpływ wodny? Jakie zagrożenie może powstać w wyniku braku gazu płuczącego, osłonowego lub inertnego? na ile szczelny jest układ zasilania gazem? na ile zasilanie gazem podlega zakłóceniom, i czy łatwo może ulec przerwaniu? jak zostanie wykryty brak gazu inertnego? Jakie warunki bezpieczeństwa wymagane są przy załadunku i rozładunku cieczy ze zbiornika? Czy uwzględniono możliwość powstawania elektryczności statycznej? Czy użyto zanurzonych rur dla zapobieżenia gromadzeniu się elektryczności statycznej? Czy wszystkie urządzenia są należycie uziemione i połączone, łącznie z pojemnikami transportowymi? Czy zawartość zbiornika może być odcięta w razie awarii? czy dla danego materiału, w warunkach procesu i w danym miejscu, operator może bezpiecznie zamknąć zawór odcinający w czasie pożaru lub uwolnienia materiału toksycznego? czy są zawory odcinające nadmiarowe, lub automatyczne zawory odcinające, które ograniczyłyby wypływ materiału z uszkodzenia powstałego w dalszym biegu rurociągu? czy zdalnie uruchamiane zawory, siłowniki, kable energetyczne i kable sygnałowe są ognioodporne? czy zawartości zbiorników mogą być przepompowane/odprowadzone w bezpieczne miejsce? czy awaryjne zatrzymanie chroni pracowników przed wydzielającymi się z węzła materiałami procesowymi? Czy wszystkie odpowietrzenia i odpływy kolumn i bębnów są właściwie oznakowane? czy ich przepustowość odpowiada projektowym ciśnieniom i temperaturom w zbiornikach? czy wszystkie odpływy wyposażono w zawory i, ewentualnie, wymagane korki, pokrywy lub zaślepienia? czy zdublowano zawory zainstalowane na regularnie używanych odpływach ze zbiorników? czy wymagane są upusty? czy zawory na odpływach ze zbiorników z cieczami lotnymi, mogącymi ulegać samorzutnemu zamarzaniu, zdublowano dodatkowym, szybko zamykanym zaworem tuż przy zbiorniku? czy zamknięte zazwyczaj odpowietrzenia wyposażono w korki, pokrywy, a także, ewentualnie, w zawory jeżeli to potrzebne? czy jest wydajne odpowietrzenie (lub możliwość odpowietrzenia) na każdym zbiorniku, do którego planuje się wchodzenie ludzi? czy każda linia, w której mogłaby gromadzić się woda, jest zabezpieczona przed zamarzaniem? czy odpowietrzenia są wystarczająco wydajne dla przewidywanego odparowania? czy odpowietrzenia są wystarczająco wydajne aby zapobiec powstawaniu podciśnienia przy odbiorze cieczy ze zbiornika (np. po umyciu)? Jakie poziomy w zbiorniku są najistotniejsze dla działania węzłów technologicznych (np. poziom zapewniający odpowiednie ciśnienie na króćcu ssawnym pompy lub odpowiednie natężenie dopływu do urządzeń)? Jak są te poziomy monitorowane? Czy można zawsze określić zawartość każdego zbiornika magazynowego?
7. Wymienniki ciepła
Jakie są skutki uszkodzenia rurki w wymienniku ciepła (lub uszkodzenia wężownicy grzejącej/chłodzącej wnętrze zbiornika)? czy nastąpi reakcja czynników prowadząca do wzrostu ciśnienia, temperatury lub wytrącenia stałych osadów? czy czynnik odparuje i schłodzi układ, powodując ewentualne zamarznięcie drugiego czynnika lub pęknięcie materiału konstrukcyjnego wymiennika? czy wyciekający czynnik spowoduje zagrożenie toksyczne lub palne w niezabezpieczonym obszarze (np. w chłodni kominowej)? czy wyciekający czynnik spowoduje korozję, pęknięcie lub inne uszkodzenie urządzenia (łącznie z dławnicami i uszczelnieniami) w układzie niskiego ciśnienia? Czy zawór bezpieczeństwa jest odpowiedni dla obu stron wymiennika ciepła? czy wymiennik wytrzyma ciśnienie zwiększone do maksimum na wejściu i na wyjściu? co będzie w razie pęknięcia rurki (zwłaszcza jeśli ciśnienie projektowe po stronie wysokociśnieniowej wymiennika jest większe niż 150% wartości ciśnienia po stronie niskociśnieniowej, lub jeśli różnica ciśnień w wymienniku typu "rura w rurze" przekracza 70 atmosfer)? co będzie jeśli wymiennik ogarnie zewnętrzny pożar? co będzie jeśli czynnik chłodniejszy ulegnie ekspansji/odparowaniu na skutek zablokowania jego przepływu? jaki jest spadek ciśnienia między wymiennikiem i zabezpieczającym go zaworem bezpieczeństwa? czy czynnik cieplejszy (np. para) może ulegnąć kondensacji i wytworzyć próżnię na skutek zablokowania wymiennika? co będzie jeśli czynnik zamarznie w wymienniku? Czy temperatury w wymienniku mogą przekroczyć wartości projektowe? jaka jest temperatura maksymalna na wlocie? czy urządzenia odbierające ciepło, znajdujące się przed wlotem do wymiennika mogą być zbocznikowane, wyłączone, lub pozbawione czynnika chłodzącego? czy może wystąpić zanik przepływu czynnika chłodzącego przez wymiennik? czy czynnik grzewczy może być za gorący (gdy np. zabraknie przegrzewacza pary lub zepsuje się układ regulacji temperatury oleju)? czy materiał lotny uwolniony przez uszkodzoną rurkę lub odpowietrzenie, może spowodować samorzutne schłodzenie i pęknięcie wymiennika? czy zanieczyszczenia mogą zmniejszyć intensywność wymiany ciepła poniżej dopuszczalnej wartości? Czy zbocznikowanie przepływu lub utrata czynnika chłodzącego spowoduje niedopuszczalny wzrost temperatury na wylocie z wymiennika? czy gorący materiał spowoduje niepożądane odpowietrzanie w zbiornikach magazynowych lub buforowych? czy obsługa może zostać poparzona przy zetknięciu z gorącymi rurami? Czy zbocznikowanie przepływu lub utrata czynnika grzejącego spowoduje niedopuszczalny spadek temperatury na wylocie z wymiennika? czy zamarzanie może spowodować zakorkowanie lub uszkodzić urządzenie na wylocie z wymiennika? czy skroplone gazy (np. ciekły azot, gaz ciekły) mogą odparować gwałtownie i spowodować pęknięcie urządzenia na wylocie? Jakie są skutki niskiego poziomu w podgrzewaczu lub dogrzewaczu? Czy opary mogą być pod wysokim ciśnieniem wypchnięte do następnego zbiornika? Czy rurki ulegną odkształceniu lub pęknięciu? Na ile niezawodne jest zaopatrzenie w wodę chłodniczą? czy używa się pomp napędzanych silnikami i turbinami? czy jest wiele źródeł uzupełnienia wody? czy chłodnie kominowe mają zapas wydajności? czy układy samoczynnego rozruchu są sprawdzane regularnie? Czy odległości między urządzeniami są dostateczne dla bezpiecznej konserwacji (np. czyszczenie lub demontaż wiązki rurek)?
8. Piece i podgrzewacze
Czy komorę spalania zabezpieczono przed eksplozją? czy układ sterowania komorą spalania spełnia wszystkie odnoszące się do niego przepisy i normy (np. UDT)? czym wypełnia się komorę spalania przed zapaleniem? jeśli używana jest para, czy zawory umieszczono daleko od paleniska? czy jest nastawny regulator stopnia wypełnienia? czy na każdej linii paliwowej są zainstalowane, zawory odcinające normalnie otwarte? czy trzeba je nastawiać ręcznie? czy zawory na boczniku są zablokowane w pozycji? na jakie sygnały nastąpi wygaszenie pieca: za niskie ciśnienie paliwa? za wysokie ciśnienie paliwa? zgaśnięcie pilota lub głównego płomienia? za wysoka temperatura stosu? za mały dopływ powietrza? niedostateczne wymieszanie pary z powietrzem? brak powietrza pomiarowego lub zasilania elektrycznego? za mały dopływ wody lub materiału? jak często testuje się wyłączniki pieca? czy czujniki ciśnienia paliwa znajdują się za zaworami sterującymi dopływem paliwa? czy przepustnica na dopływie powietrza lub w kominie nie wpływa na bezpieczeństwo (tzw. uszkodzenie w pozycji bezpiecznej)? czy dmuchawa wymuszająca ciąg może podnieść ciśnienie w palenisku? jeśli kilka komór spalania ma wspólny komin, czy wyciek paliwa z jednej komory spalania może spowodować zapłon od spalin z innej komory spalania? czy uszkodzenie rurki może spowodować wybuch? czy w komorze spalania są klapy przeciwwybuchowe? czy gazy palne lub wybuchowe mogą się przedostać do komory spalania przez układ zasilania powietrzem? Czy piec ma zabezpieczenie przeciwko pojawieniu się wody w układzie zasilania gazem? czy w każdym układzie gazu opałowego, gazu zasilającego palnik pilotowy i gazu odpadowego jest nieizolowany bęben odwadniający? czy na każdej linii paliwowej jest ręczny zawór odcinający dostępny w odległości co najmniej 15 m od pieca? czy zapewniono odprowadzenie (najkorzystniej do zamkniętego układu) wody z bębnów odwadniających? czy odpływ wymaga zabezpieczenia przed wstecznym przepływem? czy piec zostaje wyłączony na sygnał wysokiego poziomu w bębnie odwadniającym? czy linia paliwowa od bębna do palnika jest podgrzewana/izolowana? Czy piec jest zabezpieczony przeciwko uszkodzeniom układu zasilania w paliwo ciekłe? czy jest monitoring atomizacji powietrza lub dopływu pary? czy ciśnienie w układzie zasilania paliwem jest wyższe od ciśnienia w układzie atomizacji powietrza lub dopływu pary? czy zatkanie dyszy palnika może spowodować przepływ wsteczny? czy paliwo dostarczane jest filtrowane i ciepłe? czy ręczny zawór odcinający jest dostępny w odległości co najmniej 15 m od pieca? czy przewidziano dla pieca obmurowanie zatrzymujące wszelkie możliwe wycieki? Czy piec jest dostatecznie zabezpieczony przed uszkodzeniami rurek? czy są przewidziane oddzielne sterowniki, wskaźniki i alarmy przepływu? czy sygnał braku przepływu lub wysokiego poziomu w bębnie wygasi piec (ale nie palniki pilotowe)? czy na wylocie z każdej wężownicy są zawory zwrotne lub zdalnie uruchamiane zawory odcinające dla zapobieżenia wstecznemu przepływowi na skutek uszkodzenia rurki? czy w płomienicy pieca są zdalnie uruchamiane zawory (ognioodporne) lub czy są ręczne zawory odcinające, odpowiednio usytuowane, aby użyć ich w razie pożaru? czy dla każdej wężownicy przewidziano zawory bezpieczeństwa odpowiednio chronione przed zapchaniem? jak można wykryć że płomienie objęły rurki zanim nastąpi ich przepalenie? czy zapewniono dopływ pary do gaszenia komory spalania? czy zawory są umieszczone w miejscu dostępnym w razie pożaru? czy są odpowiednie osuszacze i odpływy w liniach zasilania parą gaszącą?
9. Urządzenia kontrolno-pomiarowe
Czy urządzenia istotne dla bezpieczeństwa są oznakowane i ujęte na liście wraz z objaśnieniem ich bezpiecznego działania? Czy funkcje bezpieczeństwa spełniane przez urządzenia kontrolno-pomiarowe, zintegrowano z funkcjami bezpieczeństwa instalacji? Co uczyniono aby zminimalizować wielkość opóźnienia w zadziałaniu przyrządów istotnych dla bezpieczeństwa w sposób pośredni lub bezpośredni? Czy każdy istotny przyrząd lub urządzenie sterujące jest zdublowane przez niezależny przyrząd lub sterownik działający na zupełnie innej zasadzie? Czy dla procesów o największym znaczeniu, te podwójne systemy sterowania jeszcze uzupełniono o ostateczny, trzeci system bezpiecznego wyłączenia? Jaki byłby skutek uszkodzenia przekaźnika sygnałowego, wskaźnika, alarmu lub rejestratora? Jak zostałoby wykryte uszkodzenie? W razie równoczesnego uszkodzenia wszystkich przyrządów, czy zostaje zabezpieczone podstawowe działanie? Czy częściowe uszkodzenia także nie naruszają bezpieczeństwa całości (np. pozostaje zasilanie w jednej magistrali nawet wtedy gdy inne uległy uszkodzeniu)? Jak skonfigurowano komputerowy układ sterowania? Czy są rezerwowe urządzenia wszystkich elementów wyposażenia (komputerów, monitorów, modułów wejścia/wyjścia, programowalne sterowniki logiczne, magistrale danych, itp.)? Jak szybko można włączyć rezerwy do ruchu? Czy wymaga to działania człowieka? Jak wygląda powstawanie i usuwanie błędów? Jeśli wystąpi błąd oprogramowania, czy spowoduje on niesprawność także komputera rezerwowego? Czy nie będzie korzystniejsza sprzętowa wersja rezerwowego wyłączenia? Czy jest komputer z wyjściami do urządzeń procesowych? Jeśli tak, czy wdrożono wykrywanie uszkodzeń komputera? Czy jakieś wyjście lub grupa wyjść z komputera może stworzyć zagrożenie? Gdy używa się programatorów, czy jest automatyczna kontrola, połączona z alarmami, każdego kroku, po dojściu sygnału zmiany do programatora? Czy jest kontrola (połączona z alarmami) każdego kroku, przed wywołaniem następnego kroku w sekwencji? Jakie skutki spowoduje działanie operatora zmieniające komputerowo sterowaną kolejność kroków? Czy układ sterowania sprawdza zgodność danych wprowadzonych przez operatora z zakresem akceptowalnych wartości (np. jeśli operator popełni błąd literowy, czy układ sterowania spróbuje załadować 1000 kg katalizatora do reaktora, który zazwyczaj potrzebuje tylko 100 kg)? Jakie byłyby konsekwencje krótkotrwałego lub dłuższego braku zasilania urządzeń kontrolno-pomiarowych w energię elektryczną? Czy jest niezawodne urządzenie bezprzerwowego zasilania (UPS) komputera sterującego procesem? Czy jest on okresowo testowany w ruchu? Czy UPS zasila także istotne urządzenia które wymagają napędu, czy tylko podtrzymuje funkcje informacyjne i alarmowe? Czy interfejs (punkt styku) człowiek-maszyna na stanowisku pracy spełnia zasady ergonomii pracy? czy informacja o normalnych i poza nominalnych warunkach procesu lub zakłóceniach jest odpowiednio zobrazowana w sterowni? czy sposób zobrazowania informacji jest zrozumiały dla pracownika? czy są wyświetlane jakieś mylące informacje, lub czy sam wyświetlacz pokazuje informacje w sposób mylący? czy jest oczywiste dla operatora, kiedy urządzenie jest uszkodzone lub "zbajpasowane"? czy różne wyświetlacze przedstawiają zgodną informację? jakiego rodzaju obliczenia musi przeprowadzać operator i jak są one sprawdzane? czy wszystkie krytyczne alarmy są natychmiast słyszalne i widzialne dla operatora? czy jakieś alarmy umieszczono na obszarze lub w budynkach gdzie nie przebywają ludzie? czy operatorów wyposażono w wystarczające informacje, aby rozpoznać uszkodzenie, kiedy usłyszą alarm? czy występuje przeciążenie operatora nadmiarem sygnałów związanych z zakłóceniami i awariami? czy nie powinno się wdrożyć systemu priorytetyzacji alarmów? czy operator łatwo może stwierdzić, które zakłócenie wywołało jaki alarm (np. czy jest panel pierwszego alarmu lub alarmów krytycznych)? czy wyświetlacz jest dobrze widoczny ze wszystkich stanowisk pracy? czy wyświetlacze potwierdzają skutki działania operatora? czy rozmieszczenie paneli sterujących odzwierciedla funkcje spełniane przez proces albo urządzenie? czy związane ze sobą monitory i sterowniki są zgrupowane? czy umieszczenie sterownika jest logicznie zgodne ze zwykłą kolejnością operacji? czy panele sterownicze są łatwe w obsłudze? czy którekolwiek ze sterowników naruszają zwyczajowe oczekiwania (np., kolor, kierunek ruchu)? czy któreś ze zmiennych procesowych są trudne do sterowania przy użyciu istniejącego wyposażenia? jak wiele korekt musi przeprowadzić operator podczas obsługi normalnej i awaryjnej? przy podobnym wyglądzie sąsiadujących sterowników (np. zawory, przełączniki), jakie są skutki użycia niewłaściwego sterownika? czy nadmiarowe linie sygnałowe lub komunikacyjne są fizycznie oddzielone (tj. biegną w oddzielnych trasach kablowych, jedna pod powierzchnią, druga nad powierzchnią gruntu)? czy kable sygnałowe są ekranowane lub oddzielone od kabli energetycznych (aby uniknąć zakłóceń elektromagnetycznych i fałszywych sygnałów)? czy są w procesie obwody sterujące nie połączone z komputerowym układem sterowania? Jak się odbywa obserwacja i sterowanie ze sterowni? Czy sterowniki automatyczne są kiedykolwiek używane w trybie ręcznym? Jak operatorzy zapewniają bezpieczne działania przy operacjach ręcznych? Których zaworów i sterowników awaryjnych nie mogą operatorzy wykorzystać bez użycia odpowiednich ochron osobistych? Jakie procedury ustanowiono dla testowania i badania funkcji przyrządu oraz sprawdzenia ustawienie poziomów alarmowych? Jak często się je przeprowadza? Czy przewidziano sposoby testowania i konserwacji zasadniczych elementów wyposażenia alarmowego i blokadowego, bez zatrzymania procesu? Czy przyrządy, monitory i sterowniki są należycie naprawiane w razie niesprawności? Czy dopuszcza się niedostępność jakichkolwiek przyrządów, monitorów lub sterowników w czasie którejkolwiek fazy obsługi? Jak chroni się ustawienia alarmów i programy komputerowe przed niedozwolonymi zmianami? Jakie środki podjęto dla bezpieczeństwa procesowego gdy urządzenie zostaje wyłączone z ruchu do konserwacji? Co może się stać gdy to urządzenie nie działa? Czy linie czujników są odpowiednio czyszczone lub podgrzewane aby uniknąć zatkania? Jakie jest wpływ wilgotności powietrza i ekstremalnych temperatur na wyposażenie? Jaki jest wpływ czynników emitowanych w procesie? Czy są jakieś źródła wody (np. przewody z wodą, odprowadzenia ścieków, tryskacze, rynny), z których mogłaby kapać lub pryskać woda na precyzyjne urządzenia w sterowni? Czy w układzie nie występują przyrządy zawierające media, które mogłyby reagować z materiałami technologicznymi? Co zrobiono dla sprawdzenia, że zestawy przyrządów zostały należycie podłączone, uziemione i wykonane i mają odpowiednią klasę wykonania przeciwwybuchowego? Czy uziemienie urządzeń powiązano z ochroną katodową rur, zbiorników i konstrukcji? Czy przyrządy i sterowniki przewidziane dla nowych, dostarczanych urządzeń są zgodne z istniejącymi układami i doświadczeniem operatorów? Jak zostały włączone do ogólnego układu?
10. Energia elektryczna
Jakie obowiązują zasady zaliczania do odpowiednich kategorii zasilania w określonym obszarze? jakie cechy procesu wpływają na klasyfikację, grupy i podział? czy sprzęt (np. silniki, wózki widłowe, wentylatory, radiotelefony) i techniki ochrony odpowiadają kategorii strefy? czy cały sprzęt został sprawdzony i zatwierdzony przez niezależne laboratorium (np. stowarzyszeń producentów), czy wymagane są dodatkowe badania? czy zastosowano nowe techniki ochrony? Czy wszystkie podstacje energii elektrycznej (np. transformatory, wyłączniki) umieszczono w obszarach wolnych od zagrożeń (np. powodowanych przez niebezpieczne materiały lub ewentualne zalanie)? Czy blokady elektryczne i urządzenia wyłączające uszkadzają się w pozycji bezpiecznej? jaki jest cel zastosowania każdej blokady i wyłączenia? czy można uprościć blokadę i wyłącznik? co gwarantuje nieprzerwaną pracę urządzeń ochronnych? jak często testuje się blokady i wyłączniki w ruchu? W jakim stopniu dopasowano układ elektryczny do procesu? jakie uszkodzenia w jednym z węzłów instalacji wpłyną na działanie innych niezależnych węzłów? jak urządzenia i zasilacze są chronione przed uszkodzeniami lub wahaniami napięcia? czy podstawowe i rezerwowe urządzenia są zasilane z niezależnych magistrali? czy jest awaryjne źródło zasilania odbiorów krytycznych? Czy układ elektryczny jest na tyle prosty na schemacie i w rzeczywistości, że może być łatwo obsługiwany? Czy urządzenia kontrolno-pomiarowe systemu zasilania w energię elektryczną są tak rozmieszczone aby można było monitorować pracę urządzeń zasilających? Jakie urządzenia chronią przed przeciążeniem i zwarciem? czy umieszczono je w obwodzie dla najskuteczniejszego odcinania w razie uszkodzenia? czy zadziałają dostatecznie szybko? jak są koordynowane? czy są sprawdzane w ruchu? jak często? czy są wrażliwe na wahania napięcia lub częstotliwości? Czy operatorzy mogą bezpiecznie otworzyć lub przestawić wyłączników w razie awarii? Jakie przewidziano zerowanie i uziemienie? czy zabezpiecza to przed elektrycznością statyczną? czy zabezpiecza to przed wyładowaniami atmosferycznymi? czy zapewnia to ochronę obsługi przed uszkodzeniami układu zasilania? Czy naczepy samochodowe i wagony są uziemiane na czas załadunku/wyładunku? Jakie wyposażenie elektryczne może być wycofane z ruchu dla planowej konserwacji bez przerywania produkcji? Czy to wyposażenie może być bezpiecznie wyłączone? Jak? Czy obudowy przewodów elektrycznych są zabezpieczone przed oparami palnymi?
11. Zagadnienia różne
Czy są specjalne uszczelnienia, wkłady lub inne zamknięcia niezbędne w trudnych warunkach obsługowych (takich jak np. toksyczność substancji, korozja, wysoka/niska temperatura, wysokie ciśnienie, próżnia)? Czy główne elementy urządzeń wirujących mają odpowiednie urządzenia wyłączające całość, aby zminimalizować poważne uszkodzenia i długoterminowe postoje (np. wstrzymanie oleju smarowniczego)? Czy wibracje sprzętu są rutynowo obserwowane, tak aby zawczasu zapobiec awarii? Jak wykrywana jest nadmierna wibracja? Czy nadmierna wibracja wyłączy samoczynnie takie urządzenia jak: turbiny? silniki? kompresory? pompy? wentylatory chłodni kominowych? dmuchawy? Jaki jest przedział między prędkością krytyczną a roboczą? Czy nadmierny wzrost obrotów spowoduje samoczynne wyłączenie się sprzętu? Czy wszystkie wyłączniki maksymalnych obrotów turbin zostały ustawione poniżej prędkości obrotowej napędzanych urządzeń? Czy przewidziano działania lub bezpieczne wyłączenie podczas awarii zasilania? Czy szybko działający zawór zwrotny zapobiega wstecznemu przepływowi i wstecznym obrotom, pompy, kompresora i napędu? Jakie czynności należy wykonać aby zapewnić odpowiedni poziom lub przepływ w jakiejkolwiek ciekłej, chłodzonej lub samosmarującej uszczelce? Czy olej w układzie smarowania jest całkowicie filtrowany? Czy w założeniach przewidziano łapacze kropel i odwadniacze na wejściu i wyjściu do turbiny parowej? Czy są osobne odpływy kontrolowane wizualnie ze wszystkich punktów turbiny? Czy są zainstalowane przekładnie zabezpieczające przed przeciążeniem? Czy w rozważaniach obciążenia mechanicznego działającego na urządzenia uwzględniono: rozszerzalność cieplną? ciężar rurociągu? przepełnienie zbiornika? duże wiatry? śnieg, lód i gromadzenie wody? Czy fundamenty, konstrukcje i punkty zakotwiczenia są odpowiednie dla: zbiornika(ów) całkowicie wypełnionych wodą (lub materiałem procesowym)? dużych wiatrów? ruchów ziemi? gromadzenie się śniegu/lodu/ wody? rozładunku urządzenia upustowego (parcie lub reaktywne obciążenie)? W przypadku używania szkła lub innych kruchych materiałów, czy można je zastąpić trwałymi materiałami? Jeśli nie to czy kruche materiały są odpowiednio chronione, aby zminimalizować rozerwanie? Jakie zagrożenie wynika z rozerwania? Czy przewidziano wzierniki szklane tylko tam gdzie są korzystne? Czy wzierniki szklane na zbiornikach ciśnieniowych wytrzymują maksymalne ciśnienie? Czy te zbiorniki są wyposażone w zawory upustowe? Czy często są kontrolowane na wypadek pęknięcia/uszkodzenia? Jakie wykonano zabezpieczenia dla rozładowania elektryczności statycznej aby uniknąć iskrzenia? Czy będą indukowane prądy w dużych urządzeniach wirowych? Jak zabezpieczone są rurociągi przed korozją? czy są używane spowalniacze korozji? czy rurociągi i zbiorniki są współosiowe? czy jest katodowy system ochrony? czy używane są materiały odporne na korozję? czy zewnętrzne powierzchnie są malowane lub powlekane? Co mogłoby być przyczyną katastroficznej awarii rurociągu lub sprzętu (np. pękanie wodorowe, szok termiczny, uderzenia zewnętrzne)? Czy są przegrody między urządzeniami procesowymi a sąsiadującym szlakiem komunikacyjnym? Czy rury na estakadach są chronione przed uderzeniami dźwigu? Czy cały sprzęt odpowiada rozporządzeniom i regulacjom prawnym, kodeksowi, normom i wytycznym zakładowym? Jakie testy zostaną przeprowadzone dla wykrycia błędów niewłaściwego rozmieszczenia urządzeń, wad fabrycznych, uszkodzeń w transporcie, błędy montażu albo niewłaściwe podłączenia przed dopuszczeniem do ruchu? Jakie bieżące testy, inspekcje lub konserwacje są prowadzone, aby zapewnić na stałe niezawodność i integralność urządzeń?
Operacje
Jakie błędy ludzkie mogą mieć skutki katastrofalne? Czy określono najgroźniejsze czynności i zadania? Czy analizowano psychiczne i fizyczne aspekty tych czynności zarówno dla działań rutynowych jak i awaryjnych? Co zrobiono dla zmniejszenia możliwości i/lub następstw potencjalnych błędów ludzkich przy realizacji tych czynności/ Czy istnieje kompletny i aktualny zbiór procedur dla normalnej obsługi, rozruchu, wyłączenia, zakłóceń i awarii? Jak prowadzi się jego aktualizację? Czy sami operatorzy pomagają w przeglądzie i ulepszaniu procedur? Jak często? Czy dopuszcza się pozostawienie błędów niepoprawionych? Jakie zmiany nastąpiły w wyposażeniu lub parametrach procesowych? Czy procedury obsługi zostały odpowiednio do tego poprawione, a operatorzy przeszkoleni w tym zakresie? Czy procedury zostały napisane przystępnie, uwzględniając poziom i specjalność wykształcenia pracowników, doświadczenie, język ojczysty, itp.? Czy zastosowano formę „krok po kroku”? Czy wykorzystano diagramy, zdjęcia, rysunki, itp., dla objaśnienia tekstu pisanego? Czy ostrzeżenia i uwagi zostały zamieszczone w wyraźnie eksponowanych miejscach? Czy terminologia w procedurze jest zgodna z napisami na urządzeniach? Czy dużo jest skrótów i odsyłaczy do innych procedur? Jak wygląda szkolenie wstępne nowych pracowników, a jak uzupełniające szkolenie doświadczonych operatorów? Czy są prowadzone regularne ćwiczenia procedur awaryjnych, łącznie z treningiem symulacyjnych awarii? Jak sprawdza się umiejętności pracowników przed dopuszczeniem do samodzielnej pracy? Czy jest system kontroli i weryfikacji? Czy używa się list kontrolnych w procedurach krytycznych? Czy w danym kroku opisana jest tylko jedna czynność? Czy jakieś instrukcje wiążą się z uwagami objaśniającymi? Czy właściwa jest kolejność kroków? Czy kroki zmieniające warunki procesu zawierają też opis spodziewanej reakcji układu? Czy praktyka produkcyjna jest zawsze zgodna z procedurami pisanymi? Jak się wyszukuje i koryguje różnice? Kto zatwierdza zmiany i odstępstwa od procedur pisemnych? Czy takie zatwierdzenie obejmuje przewidywany wpływ zmian i odstępstw na bezpieczeństwo? Na ile duża jest wiedza operatorów o mechanizmach procesu i możliwych niepożądanych reakcjach? Czy procedury określają graniczne, bezpieczne warunki działania dla wszystkich materiałów i operacji? Które parametry procesu zbliżają się, lub mogłyby osiągać te warunki graniczne? Jak szybko mogłyby zostać przekroczone granice bezpieczeństwa? Czy operator może wykryć i przeciwdziałać zakłóceniom zanim granice bezpieczeństwa zostaną przekroczone, lub czy przewidziano układy automatyczne? Jakie procedury lub operacje muszą być śledzone przez technologów wydziałowych lub inne przeszkolone osoby? Czy udokumentowano to wymaganie? Czy wszystkie ważne urządzenia (zbiorniki, rurociągi, zawory, urządzenia kontrolno-pomiarowe, sterowniki, itp.) posiadają wyraźne i jednoznaczne oznakowanie zawierające nazwę, numer i zawartość? Czy oznakowanie obejmuje elementy (np. małe zawory) wymienione w procedurach, nawet jeśli nie są one opatrzone numerem inwentaryzacyjnym? Czy oznakowania są dokładne? Kto odpowiada za utrzymanie i aktualizację oznakowań? Jakie są specjalne wymogi co do czyszczenia, płukania lub osuszania przed rozruchem? Jak sprawdza się ich spełnienie? Jakie jest postępowanie z awariami w dostawie mediów roboczych i energii elektrycznej? czy jest procedura postępowania dla całej instalacji? czy ustalono kolejność wyłączeń? czy są zapasowe źródła energii elektrycznej (np. generatory prądu)? czy przy braku energii elektrycznej działa układ parowy (tj. dmuchawy i pompy wodne napędzane turbinami parowymi)? czy można wykorzystać przynajmniej jeden zbiornik wody gorącej przy braku pary (np. z użyciem dmuchaw i pomp wodnych z napędem silnikowym)? Czy proces jest trudny do sterowania (np. ograniczony czas na przeciwdziałanie zakłóceniom)? Czy występują przeciążenia nadmiarem nisko-priorytetowych alarmów w czasie gdy nastąpi zakłócenie? Czy mają miejsce zdarzenia prawie wypadkowe, które mogłyby mieć o wiele poważniejsze konsekwencje przy założeniu innych warunków lub działań obsługi? Czy automatycznie sterowane urządzenia pozostają bez nadzoru? Jeśli tak, to jakie przewidziano postępowanie w warunkach alarmowych? Czy powinny zostać zainstalowane kamery telewizyjne: do obserwacji urządzeń przeładunkowych? do obserwacji pochodni? do obserwacji wycieków materiału? do obserwacji wchodzących niepowołanych osób? Jakie operacje załadunku i rozładunku są prowadzone? jakim procedurom podlegają te operacje? kto przeprowadza te operacje? jak się prowadzi szkolenie/zapoznanie z tymi operacjami personelu firmy i spoza firmy? jak się przeprowadza inspekcje i przeglądy? jak się wykonuje połączenia? czy są fizyczne środki zapobiegające odwrotnemu połączeniu lub podłączeniu do niewłaściwego zbiornika? jak zostaje uziemiony/ekranowany pojemnik transportowy? jak się sprawdza skład surowca lub produktu? czy skład podlega sprawdzeniu po każdym przemieszczeniu materiału? Czy odpowiednie urządzenia do łączności pracują prawidłowo (telefon, radio, sygnał, alarm)? Czy cykle rotacji zmian pracy są tak ustawione, aby zminimalizować rozerwanie rytmu pracy robotników? Jak rozwiązano problemy zmęczenia pracowników? Jaka jest maksymalna ilość nadgodzin dla pracowników i czy są narzucone limity? Czy jest plan wymiany robotników podczas zwiększonego zagrożenia? Czy wystarcza zmianowych na każdej zmianie do wykonania zadań planowych i awaryjnych?
Konserwacja
Czy są zapisane i przestrzegane instrukcje dotyczące działań/wymogów w przypadku: pracujących urządzeń? gorących spustów i upustów (kontrola materiału przed spawaniem)? otwarcia (rozszczelnienia) linii produkcyjnych? wejść do zamkniętych przestrzeni lub zbiorników? pracy w atmosferze obojętnej? blokowania wyłączników / wywieszania tabliczek informacyjnych? pracy z urządzeniami pod napięciem elektrycznym? zaślepiania przed wejściem do zbiornika lub naprawą? prób ciśnieniowych przy użyciu gazów ściśliwych? użycia sprzętu ochronnego z doprowadzeniem powietrza? opróżniania urządzeń spustowych z instalacji? kopania i dużych wykopów instalacji energetycznych? dźwigów i wind towarowych? pracowników kontraktowych? wejścia do pracujących urządzeń? Jakie procedury określają zasady używania dźwigów/ciężkiego sprzętu na terenie pracującego obiektu? czy wymagane są uprawnienia dla operatora? czy przeglądy urządzeń / okablowania i uprawnienia są aktualne? jak są rozlokowane podziemne luki lub rury przed podniesieniem ciężkiego ładunku? Czy potrzebne jest całkowite zatrzymanie procesu dla bezpiecznej naprawy części wyposażenia? Czy są możliwości odślepienie wszystkich otworów do aparatury, przez które można wejść? Czy inne środki ostrożności są niezbędne dla zachowania bezpieczeństwa operatorów, mechaników i personelu remontowego? Jak często czyści się aparaturę? Jakie chemikalia i wyposażenie konserwacyjne są używane? Czy wymiany króćców i włazów pozwalają na bezpieczne czyszczenie, dostęp konserwacyjny i wydobycie ludzi ze zbiorników w momencie zagrożenia? Czy planowanie remontów prewencyjnych jest wystarczające do zapewnienia niezawodności krytycznych systemów i urządzeń kontrolno-pomiarowych? czy potrzebne jest monitorowanie wibracji? czy zawory, mieszadła itp. wymagają regularnego smarowania? czy uszczelki olejowe i poziomy olei smarowych mają być monitorowane? czy smary mają być okresowo zmieniane? czy układ mgły olejowej musi być sprawdzany na obecność wody, defektu generatora mgły itp.? Jakie zagrożenia mogą być generowane przez rutynowe procedury konserwacyjne? Czy podesty pozwalają na odpowiedni dostęp dla bezpiecznego konserwowania sprzętu? Czy rozważane są konsekwencje wyłączenia każdej części aparatury podczas pracy? Czy można bezpiecznie bocznikować, izolować, osuszać, czyścić/oczyszczać i reperować? Jak zabezpieczyć przed nadciśnieniem podczas izolowania aparatury? Jaki jest stan zabezpieczenia w maszyny zapasowe oraz w części zapasowe dla maszyn krytycznych dla bezpieczeństwa? Czy są jakieś ważne części sprzętu, dla których nie ma zapasu, a których wymienianie trwałoby długo (np. kompresory, reaktory, wymienniki ciepła, zbiorniki specjalne)? Czy przeprowadza się kontrolę materiałową dla materiałów i dostaw sprzętu niezbędnego do prowadzenia prac konserwacyjnych (elektrody do spawania, rury i łączniki, uszczelki, przepony bezpieczeństwa)? Czy prawidłowe narzędzia są dostępne i używane gdy są potrzebne? Czy specjalne narzędzia potrzebne do wykonania zadań są bezpieczne i sprawne? Jakie kroki trzeba podjąć do identyfikacji i dostarczenia narzędzi specjalnych? Jaki rodzaj operacji porządkowych jest wymagany? Czy nagromadzenie się niewielkich kałuży/plam spowoduje śliskość podłogi? Czy nagromadzenie się pyłu może spowodować jego wybuch? Jakie zagrożenia stwarzają sąsiednie urządzenia dla konserwatorów: zrzuty i wentylacje? awaryjny zrzut i wypływ? uwolnienia awaryjne i rozlania.? pożary i wybuchy?
Ochrona personelu
1. Budynki i struktury
Jakie standardy są stosowane w projektowaniu schodów, podestów, ramp i zamocowanych drabin? Czy wszystkie te elementy są dobrze oświetlone? Czy są ogólnie dostępne wyjścia awaryjne z obszarów operacyjnych, warsztatów, laboratoriów i biur? Czy są oznaczone wyjścia? Czy zastępcze środki ucieczki z dachów są zabezpieczone? Czy drzwi i okna opóźniają ucieczkę poprzez wystawanie lub blokowanie dróg ewakuacyjnych i wyjść? Czy stal konstrukcyjna jest uziemiona? Czy dla operacji potencjalnie zagrożonych pożarem i wybuchem przyrządy pomiarowe umieszczone są w odpowiednim pomieszczeniu? Jeśli nie, to czy okna w sterowni są zmniejszone do minimum i szyby są ze szkła bezpiecznego? Czy sterownia ma konstrukcję odporną na podmuch? Czy w sytuacji awaryjnej sterownia jest bezpiecznym miejscem chroniącym zmianowych przed ewentualnym pożarem, wybuchem lub uwolnieniem gazów szkodliwych? Jakie są zasady projektowe w zakresie ochrony? Jakie są plany ewakuacyjne? Jeśli przewiduje się strategią ukrycia się na miejscu, czy jest dostatecznie dużo aparatów tlenowych dla personelu sterowni i innych osób, które mogą tam się znajdować?
2. Obszar działania
Na jakie niebezpieczeństwa związane z pożarem i eksplozją są narażeni pracownicy, i jak są te zagrożenia likwidowane? Czy występują: warunki sprzyjające zapłonowi w urządzeniach procesowych? materiały wybuchowe w pobliżu gorących urządzeń procesowych? rozlania / uwolnienia materiałów palnych lub wybuchowych? gromadzenia się materiałów palnych lub wybuchowych (np. pyły, oleiste składniki)? czyste rozpuszczalniki? mocne utleniacze (np. nadtlenki, tlen)? źródła zapłonu (np. otwarty ogień, spawanie, grzejniki oporowe, elektrostatyka)? Jakie są możliwości upustów wysokiego ciśnienia? W jaki sposób chronione są zbiorniki i beczki z palnymi cieczami? Na jakie zagrożenia chemiczne są narażeni pracownicy, i jak są one likwidowane (trzeba tu rozważyć surowce, półprodukty, produkty, produkty uboczne, odpady, produkty uboczne reakcji, produkty spalania)? Czy są: duszące? żrące? trujące? kancerogenne? mutagenne? teratogenne? Gdzie robotnicy mogą być narażeni na niebezpieczeństwo chemiczne? Czy wymagane są specjalne środki ochrony (np. specjalna wentylacja)? Czy narażenie występuje przy: pobieraniu próbek? pomiarach zbiorników, naczyń lub rezerwuarów? zładunku surowców? usuwaniu lub pakowaniu produktów? załadunku / rozładunku ciężarówek, wagonów kolejowych lub beczek? czyszczeniu filtrów lub cedzideł? odprowadzaniu / spuszczaniu chemikaliów z przewodów i zbiorników? odpadach kanalizacyjnych / wentylacyjnych? Czy pracowników powiadomiono o zagrożeniach i czy są dostępne karty charakterystyk substancji niebezpiecznych? Czy są odpowiednie znaki ostrzegawcze i etykiety? Czy personel medyczny jest świadomy zagrożenia i gotowy do wykonania odpowiednich zabiegów? Czy proces może być lepiej zaprojektowany, tak aby wykluczyć zagrożenie substancjami toksycznymi? Czy jest odpowiednia miejscowa i ogólna wentylacja usuwająca niebezpieczne dymy, opary, pyły i nadmiar ciepła? Czy wloty powietrza wolne są od zanieczyszczeń? Czy są jakieś zamknięte lub częściowo zamknięte obszary (szafy ze sprzętem, budynki laboratoryjne, wnętrza zbiorników) gdzie gaz obojętny mógłby się gromadzić i spowodować uduszenie? Czy wszystkie podłączenia czynników (np. para, woda, powietrze, azot) są oznaczone w sposób jasny i zrozumiały? Czy zastosowano oznakowanie kolorami i czy wszystkie mają właściwe kolory? Czy personel potrzebuje ciągłej opieki medycznej, pomiaru powietrza dla oceny skażeń promieniotwórczych oraz biologicznych lub chemicznych (jednorazowo czy ciągle)? Czy personel potrzebuje sprzętu ochrony osobistej, takiego jak: ochrona głowy (uderzenia, spadające przedmioty, itp.)? ochrona oczu (pyły, okruchy, rozbryzgi cieczy, jaskrawe światło, itp.)? ochrona uszu (hałas)? ochrona twarzy (rozbryzgi cieczy, działanie ultrafioletu, itp.)? ochrona dróg oddechowych (pyły, mgły, pary, gazy obojętne, itp.)? ochrona skóry / ciała (rozbryzgi cieczy, pary, oparzenia, skażenia, itp.)? ochrona rąk (skaleczenia, oparzenia, oblania substancjami niebezpiecznymi, itp.)? ochrona przegubów (powtarzające się ruchy)? ochrona pleców (dźwiganie ciężarów)? ochrona palców u nóg (potknięcia, upadające obiekty, itp.)? Czy odpowiedni sprzęt ochronny personelu jest osiągalny i w dostępnych w odpowiednich miejscach w trakcie: normalnych operacji? zakłóceń procesowych? drobnych rozlań? większych rozlań i pożarów? Czy przewidziano awaryjne prysznice i spłukiwania oczu? Czy w zimnym klimacie zapewniono ciepłą wodę, aby pracownicy nie byli narażeni na skutki używania zimnej wody? Czy użycie awaryjnych pryszniców sygnalizowane jest w sterowni? Jaka pierwsza pomoc i zabiegi lekarskie są wymagane dla niecodziennych zagrożeń? Czy narażony personel (np. współpracownicy, personel awaryjny, personel medyczny) został powiadomiony o specyficznych zagrożeniach? Czy może się zdarzyć, że pracownicy przeniosą niebezpieczne substancje na ubraniach do domu? Na jakie zagrożenia związane z ciśnieniem narażeni są pracownicy i jak są one łagodzone? Czy występują: urządzenia pneumatyczne? wyciek gazu lub pary pod wysokim ciśnieniem? wyciek przez wentylację lub urządzenia upustowe? wydmuchiwanie cząstek stałych? uderzenie hydrauliczne? pęknięcie zbiornika lub urządzenia? próżnia (np. zassanie kompresora, giętki przewód próżniowy, wlot dmuchawy) Czy wszystkie odpowietrzenia są tak ulokowane, że wyrzut nie zagraża personelowi, okolicznej ludności i dobrom materialnym? Czy wszystkie odpowietrzenia są powyżej najwyższego możliwego poziomu cieczy? Na jakie zagrożenia związane z temperaturą narażeni są pracownicy i jak są one łagodzone? Czy występują: gorące powierzchnie (łącznie z powierzchniami, które mogą być nieoczekiwanie gorące tak jak w przypadku zbocznikowanej chłodnicy)? wydmuch gorących gazów? wydmuch pary/kondensatu? zimne rzuty cieczy lub par? skrajne temperatury otoczenia (zewnątrz lub wewnątrz)? ciężka i nie przepuszczająca powietrza odzież? Na jakie zagrożenia mechaniczne narażeni są pracownicy i jak są one likwidowane? Czy są to: ostre krawędzie lub szpiczaste zakończenia? przeszkody grożące uszkodzeniem głowy lub potknięciem? śliskie powierzchnie? spadające, niestabilne obiekty? niechronione i niestabilne platformy/drabiny? lecące części lub odłamki? niechroniony sprzęt ruchomy (krążki, pasy, przekładnie, wiertła, młoty pneumatyczne)? niechronione szczypce/uchwyty? nieoczekiwane ruchy niezabezpieczonych obiektów lub pękających węży? Czy dla każdego urządzenia przewidziano awaryjne wyłączniki i/lub kable? Czy urządzenia zostaną zatrzymane w porę? Czy ujęcia pary, wody, powietrza, energii i innych czynników są tak rozmieszczone aby pozostawić przejścia i stanowiska robocze wolne od węży i przewodów? Czy są jakieś tymczasowe lub stałe połączenia technologiczne blokujące przejścia? Czy uniknięto luźno zwisających podnośników? Czy podnośniki wyposażono w bezpieczne haki a podnośniki z napędem w blokady przełączników? Czy wszystkie dźwigi, dźwignice, transportery podwieszone, haki i podnośniki są zgodne z obowiązującymi normami projektowymi i wytycznymi? Czy drzwi w szybach wind są wyposażone w blokady i kontakty kabinowe? Czy konstrukcja drzwi zapewnia ich bezpieczne dla pasażerów zamykanie się? Czy jest system alarmowania służb medycznych? Czy środki powiadamiania (i instrukcje ich użycia) są dostępne w obszarach gdzie może zajść potrzeba wezwania pomocy przez pracowników (np. dźwigi, stacje przeładunkowe)? Czy wyczerpano możliwości zmechanizowania ręcznych manipulacji materiałami? Na jakie zagrożenia wibracjami są narażeni pracownicy, i jak są one łagodzone? Czy występują: wibracyjne narzędzia lub manipulatory? wibracje w budynkach i konstrukcjach? wibracyjne przepływy naddźwiękowe? hałasy o wysokim poziomie? Na jakie zagrożenia elektryczne są narażeni pracownicy i jak zostały one złagodzone? Czy są możliwe: porażenia? zapłony? łuki i wybuchy elektryczne? niepożądane włączenia urządzeń? Czy instaluje się właściwe odłączenia i blokady dla wszystkich źródeł energii? Na jakie zagrożenia związane z promieniowaniem są narażeni pracownicy, i jak są one łagodzone?: Czy występują: promieniowanie jonizujące? światło ultrafioletowe? intensywne światło widzialne? promieniowanie podczerwone? promieniowanie mikrofalowe? wiązki laserowe? silne pola magnetyczne? Czy są co najmniej po dwa wyjścia z niebezpiecznych obszarów produkcyjnych? Czy oświetlenie jest dobre? wystarczające dla normalnej obsługi? wystarczające dla planowanych remontów? wystarczające dla wyłączenia przy awarii zasilania? wystarczające dla ewakuacji pożarowej?
3. Teren
Czy operacje załadunku/rozładunku są na bieżąco monitorowane przez operatora (w terenie lub w telewizji przemysłowej)? Czy teren oświetlono należycie? Czy plan dróg uwzględnia ruch pieszych, pojazdów i sprzętu ratowniczego? Czy cysterny do przewozu cieczy palnych i stanowiska do ich załadunku oraz rozładunku są ekranowane lub uziemione? Czy w ramach środków bezpieczeństwa przewidziano szybkie odsłanianie dostępu do stanowisk obsługi cystern i ciężarówek? Czy cięgna robocze są okresowo sprawdzane? Czy pracownicy wchodzący na samochody i naczepy są zabezpieczeni przed upadkiem? Czy zapewniono pracownikom bezpieczne wejścia na szczyty zbiorników magazynowych? Czy stanowiska przetaczania wagonów zabezpieczono w pełni przed gwałtownymi ruchami zerwanego cięgna? Co chroni operatora, aby nie dostał się między cięgno i wał lub bęben nawojowy?
F. Ochrona pożarowa
Jakie wybuchowe mieszaniny mogą powstać wewnątrz instalacji: w normalnych warunkach procesowych? w nienormalnych warunkach procesowych? na skutek braku lub zanieczyszczenia gazu płuczącego, osłonowego lub inercyjnego? na skutek przepływu cieczy do zbiornika lub na zewnątrz (np. oddychanie zbiornika)? w wyniku pylenia? na skutek błędów rozruchu, zamknięcia lub uruchomienia po konserwacji? na skutek fizykochemicznego lub chemicznego wytworzenia i nagromadzenia tlenu? na skutek skraplania w przewodach? Jaka jest przybliżona zawartość cieczy palnych w urządzeniach? Czy te ilości zostały zminimalizowane? Jak zlokalizowano główne zbiorniki magazynowe lub pojemniki w celu zminimalizowania zagrożeń urządzeń w razie pożaru lub uszkodzenia? Czy zbiorniki cieczy umieszczono blisko powierzchni gruntu? Jakie występują materiały palne? Jak zostały zabezpieczone od ognia, iskrzenia lub przegrzania? Czy przewidziano ściany osłonowe, podział lub bariery dla oddzielenia drogich urządzeń, groźnych operacji, i węzłów decydujących o ciągłości produkcji? Czy przegrody pożarowe mają bezpiecznikowe zamknięcia? Czy każda linia i każde urządzenie (zwłaszcza zawierające paliwo lub parę przegrzaną) może zostać odcięte od pozostałych elementów węzła? Czy występują źródła zapłonu? Czy występują źródła iskier mechanicznych? Czy miejsca, w których wolno palić, są wyraźnie oznakowane i przestrzegane? Czy wszystkie urządzenia i gorące rurociągi, które mogłyby zapalić któryś z materiałów procesowych są izolowane? Czy do gazów palnych użytych w pomieszczeniach zamkniętych (np. sterowniach, kuchniach, polach namiotowych, kotłowniach) dodano substancji zapachowych? Czy ograniczone lub zamknięte obszary (np. pompownie, sprężarkownie, kotłownie) są dostatecznie wentylowane aby zapobiec gromadzeniu się gazów palnych? Czy odpowietrzenia są dobrze umieszczone w najwyższych i/lub najniższych punktach, zależnie od gęstości gazu? Jakie zabezpieczenia chronią wypływy materiałów palnych przed zapłonem od urządzeń z otwartym ogniem? Czy zbiorniki, budynki i konstrukcje są dostatecznie chronione przed wyładowaniami atmosferycznymi? Czy są wymagane łapacze płomieni i wybuchów (np. w odpowietrzeniach zbiorników)? Czy są one dostosowane do warunków aktualnych? Kiedy były ostatnio testowano lub kontrolowane? Jaką ochronę zapewniono przed zapyleniem? Czy potrzebne jest wyposażenie zapobiegające wzrostowi ciśnienia w wyniku eksplozji? Czy na przewodach są przegrody ogniowe? Jak się wykrywa pożary lub zapłony (np. czujki dymowe, termiczne, gazowe, czujniki przepływu wody)? Czy dobrano odpowiednie miejsca dla wykrywaczy ognia i urządzeń alarmowych (przyciski alarmowe i syreny)? Czy obsługa może rozpoznać rodzaj alarmu i miejsce powstania pożaru? Czy dla wszystkich materiałów sporządzono instrukcje zwalczania pożarów? Czy są one dostępne na stanowiskach roboczych? Czy zaleconą metodę gaszenia można łatwo zastosować? Czy jakieś środki gaśnicze są niedopuszczalne (bo są nieskuteczne, reagują ze stosowanymi na stanowisku chemikaliami, lub mogą uszkodzić urządzenia)? Czy zabroniono użycia jakichś gaśnic dostępnych na stanowiskach? Jeśli zakazano użycia wody, czy są odpowiednie znaki ostrzegawcze? Czy jest odpowiedni sprzęt pożarowy? jakie są hydranty pożarowe w terenie? czy są hydranty przeciwpożarowe w budynkach? jakie stałe lub przenośne działka wodne lub tryskacze przewidziano dla zabezpieczenia urządzeń produkcyjnych lub magazynowych na otwartym terenie (nie w budynkach)? jakie automatyczne zraszacze przewidziano w budynkach o palnej konstrukcji lub zawartości? czy są one odpowiednie w magazynach wysokiego składowania? jakie przewidziano instalacje gaśnicze wodne dla całego terenu lub lokalne (CO2, Halogen, itp.)? jakiego typu, rozmiaru, gdzie i w jakiej ilości gaśnice przewidziano? jaką przewidziano ochronę (np. pianową, wodną) zbiorników magazynowych cieczy palnych? czy urządzenia zawierające lotne materiały palne (np., zbiorniki kulowe) lub materiały w temperaturach powyżej temperatury zapłonu (np. gorące pompy) są chronione przez wodne układy gaszenia? czy te układy dostatecznie chronią cienkie rurociągi połączone ze zbiornikami (zwłaszcza sferycznymi i kulowymi)? czy przewidziano zraszacze dla ochrony chłodni wentylatorowych? czy przewidziano gaszenie parą dla wszystkich urządzeń? czy zapewniono dopływ gazu obojętnego lub pary do złóż we wszystkich reaktorach lub absorberach (np. złóż węgla aktywnego)? czy jest sprzęt ruchomy i wyszkolone załogi szybkiego reagowania? czy układy odpływowe węglowodorów są wyposażone w tłumiki wybuchów i odpowietrzenia? Jakie procedury są wykonywane w razie pożaru? w jakim zakresie operatorzy, konserwatorzy, pracownicy budowlani, są obowiązani gasić pożary? czy przeszkolono wszystkich strażaków? kto decyduje o zawiadomieniu straży pożarnej? kto decyduje o wezwaniu straży pożarnej z zewnątrz? gdzie jest awaryjne stanowisko dowodzenia, kto wchodzi w skład grupy dowodzenia? kiedy ostatnio praktycznie wypróbowano te procedury? Jakie są możliwości straży pożarnej? jakie są obowiązki straży pożarnej w czasie dziennej zmiany? między zmianami? jaki zakres ma szkolenie straży pożarnej? czy obejmuje również pierwszą pomoc? jakie procedury obowiązują strażaków przy wkroczeniu do instalacji? jakim sprzętem ochronnym dysponują strażacy? czy dysponują aparatami oddechowymi? czy podwozie i karoseria są odporne na działanie chemikaliów? jaki sprzęt pożarowy jest dostępny w danej instalacji? z grup pierwszej pomocy? z państwowej straży pożarnej? Jaką wydajność mają źródła wody gaśniczej? jakie są maksymalne wymagania pożarowe odnośnie zapotrzebowania na wodę? jak długo źródła mogą spełniać te wymagania? czy są dostępne alternatywne źródła? czy są dodatkowe pompy przeciwpożarowe o różnych napędach (prąd, para, silnik spalinowy)? czy w źródłach wody gaśniczej są zanieczyszczenia (np., muł, muszle, żwir) mogące uszkodzić sprzęt pożarowy? jak często sprzęt jest płukany? Czy można wykorzystać podziemną sieć pożarową do zasilenia dodatkowych układów zraszania, hydrantów i działek wodnych? Czy są zaślepione końcówki? Jakie przewidziano zawory sterujące? Czy środki ochrony przeciwpożarowej (np., budynek straży, pompy wody gaśniczej) są umieszczone w miejscu narażonym na pożary lub wybuchy w instalacji?

50

---