Wymagania higieniczno - sanitarne dla zakładów gastronomicznych
Higiena procesu sprzedaży obejmuje zbiór wymagań sanitarnych dotyczących warunków przechowywania, produkcji i sprzedaży oraz stan zdrowia osób zatrudnionych przy obrocie środkami spożywczymi.
Regulacje prawne dotyczą:
stanu technicznego budynków, pomieszczeń, instalacji oświetleniowej, wentylacyjnej;
jakości wody przeznaczonej do celów spożywczych, gospodarczych;
gromadzenia przechowywania odpadów z produkcji żywności;
urządzeń, narzędzi i wyposażenia zakładu;
wymagań wobec osób wykonujących prace przy obrocie żywności.
Zgodnie z wymaganiami określonymi dla zakładów gastronomicznych /Dz.U. 2002 Nr91,poz.811/ wysokość pomieszczeń powinna wynosić w części produkcyjnej minimum 3,3 m, w pomieszczeniach magazynowych, sanitarnych i gospodarczych minimum 2,5 m.
Przy wykorzystywaniu w produkcji świeżych jaj należy zaplanować osobne pomieszczenie do ich mycia, dezynfekcji i przechowywania.
Ściany i sufity wszystkich pomieszczeń powinny być w jasnych kolorach, nienasiąkliwe, niepylące, mieć gładką powierzchnię, łatwo zmywalne, bez uszkodzeń i szczelin, Dolna część ścian korytarza do wysokości 1,5 m od podłogi powinna być zmywalna. Narożniki ścian w ciągu komunikacyjnym należy zabezpieczyć przed uszkodzeniami mechanicznymi.
Ściany w kuchni, obieralni warzyw wyłożone glazurą do wysokości 2 m, w zmywalniach naczyń glazura do sufitu.
Wskazane jest wykonanie wyokrąglonych połączeń ścian i ścian z podłogą.
Podłogi powinny być wykonane z materiałów trwałych, gładkich, zmywalnych nienasiąkliwych, nieśliskich, odpornych na ścieranie, uderzenia mechaniczne, bez uszkodzeń powierzchniowych. W pomieszczeniach, w których przewidziano wpusty podłogowe posadzki należy wykonać ze spadkiem 1,5% w kierunku kratek ściekowych.
Drzwi i futryny zewnętrzne od zaplecza powinny być metalowe, szczelne. Drzwi wewnętrzne o powierzchni gładkiej, dostosowane do mycia wodą.
Okna powinny mieć konstrukcję umożliwiającą łatwe ich mycie, montaż siatek ochronnych przed owadami, wietrzenie przez uchylenie skrzydła, łatwe do otwierania z poziomu podłogi.
W zakładzie wymagana jest dostateczna ilość wody, która zużywana będzie do celów:
technologicznych,
porządkowych,
sanitarnych,
przeciwpożarowych.
Ilość wody do celów higienicznych przypadająca dziennie na każdego pracownika jednocześnie zatrudnionego nie może być mniejsza niż: 90 l, w tym 60 l w przypadku korzystania z natrysków;
Zapotrzebowanie na wodę do celów technologicznych przyjmuje się od 30 do 100 l. na 1 miejsce konsumenckie. Woda ciepła stanowi 50% ogólnego zapotrzebowania na wodę.
Przy określaniu ilości ścieków przyjmuje się wskaźnik ok. 95% zapotrzebowania na wodę. Ścieki z pomieszczeń produkcyjnych i zmywalni powinny być odtłuszczone i odprowadzone do instalacji kanalizacyjnej.
Należy także zapewnić wodę niezbędną do utrzymania czystości pomieszczeń i terenu zakładu pracy w ilości co najmniej 1,5 l na dobę na każdy metr kwadratowy powierzchni podłogi, wymagającej zmywania, oraz co najmniej 2,5 l na dobę na każdy metr kwadratowy powierzchni terenu poza budynkami, wymagającej polewania (tereny zielone, utwardzone ulice, place itp.).
Pomieszczenia pracy i ich wyposażenie powinny zapewniać pracownikom bezpieczne i higieniczne warunki pracy. W szczególności w pomieszczeniach pracy należy zapewnić oświetlenie naturalne i sztuczne, odpowiednią temperaturę, wymianę powietrza oraz zabezpieczenie przed wilgocią, niekorzystnymi warunkami cieplnymi i nasłonecznieniem, drganiami oraz innymi czynnikami szkodliwymi dla zdrowia i uciążliwościami.
Maszyny, urządzenia technologiczne meble kuchenne stykające się ze środkami spożywczymi powinny mieć atest Państwowego Zakładu Higieny.
Elementy robocze urządzeń, blaty stołów, lady powinny być w dobrym stanie technicznym, bez uszkodzę, pęknięć, zarysowań. Sprzęt pomocniczy i naczynia kuchenne deski, widelce, szczypce itp. powinny być wydzielone dla poszczególnych asortymentów artykułów spożywczych.
Wymagania sanitarne |
Dz.U. 2004 r. nr 104 poz. 1096 zawiera obowiązujące rozporządzenie Ministra Zdrowia w sprawie warunków sanitarnych dla nowo otwartych zakładów gastronomicznych.
Światowe dane statystyczne są zatrważające ? główne ogniska zatruć pokarmowych to zakłady gastronomiczne. Na pewno każdy z nas zna osobę, która zatruła się właśnie w restauracji, więc ten problem dotyczy nas wszystkich. Niewłaściwa obróbka cieplna, zbyt długi okres schładzania produktów, przechowywanie produktów w temperaturze pokojowej, wadliwie prowadzone procesy technologiczne, wykorzystanie do produkcji zanieczyszczonych surowców, maszyn i urządzeń, nieodpowiednie nawyki higieniczne personelu bądź zatrudnianie przy produkcji pracowników zakażonych drobnoustrojami patogennymi - to najczęstsze przyczyny zatruć pokarmowych. Stąd też tak ważne jest utrzymanie wysokiego reżimu higieniczno sanitarnego produkcji żywności.
Powinna ona nie tylko usuwać produkty wadliwe, ale głównie zapobiegać ich wytwarzaniu. Dlatego tak ważne jest wprowadzenie w restauracji systemu zapewnienia jakości. |
1928 r. Było to Rozporządzenie Prezydenta z mocą ustawy (Dz.U. Nr. 36, poz. 343) regulujące przepisy, jakimi podlegają: ?wyrób, sprzedaż oraz inne wprowadzenie w obieg ciulów żywności, ich surowców i tych przedmiotów użytku, których użycie, zgodnie z ich znaczeniem, może okazać się szkodliwe dla zdrowia ludzkiego". Rozporządzenie to, z uwzględnieniem późniejszych zmian obowiązywało do 1971 r.
25 listopada 1970 r. została uchwalona ustawa o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia (Dz.U. Nr. 29, poz. 245), która z uwzględnieniem późniejszych nowelizacji obowiązywała do 2001 r.
Należy jednak podkreślić, że regulacje prawne obowiązujące w Polsce do 2001 wymagały daleko idących zmian. potrzeba ich wprowadzenia, a właściwie kompleksowego opracowania polskiego prawa żywnościowego wynikała po pierwsze ż tego, że proponowane w aktach prawnych rozwiązania nie pasowały do dzisiejszej rzeczywistości po zmianie systemu ekonomicznego. Po drugie podpisanie przez Polskę Układu o Stowarzyszeniu ze Wspólnotami Europejskimi 16 grudnia 1991 r. zobowiązuje do dostosowania polskiego prawa do regulacji prawnych Unii Europejskiej.
11 maja 2001 r. została uchwalona ustawa o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia (Dz.U. Nr. 63, poz. 634), która obowiązuje do dnia dzisiejszego. Jest ona ramowym aktem prawnym, określającym zadania i obowiązki różnych organów administracji państwowej w zakresie niezbędnym do ochrony zdrowia ludzi, pozostawiając delegację odpowiednim resortom do wydawania szczegółowych aktów wykonawczych.
Ustawa określa:
1. Warunki produkcji środków spożywczych, używek, substancji pomagających w przetwarzaniu, dozwolonych substancji dodatkowych oraz innych dodatków do środków spożywczych i używek oraz obrotu tymi artykułami,
2. Wymagania dotyczące zapewnienia właściwej jakości zdrowotnej artykułów, o których mowa w pkt 1,
3. Wymagania dotyczące przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji i w obrocie artykułami, o których mowa w pkt 1,
4. Wymagania zdrowotne wobec osób biorących udział w procesie produkcji i w obrocie artykułami, o których mowa w pkt 1, oraz wymagania dotyczące kwalifikacji tych osób w zakresie przestrzegania zasad higieny,
5. Wymagania dotyczące materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością,
6. Zasady przeprowadzania urzędowej kontroli żywności.
Ustawa kładzie główny nacisk na zapobieganie wprowadzeniu do obrotu środków spożywczych, które mogą być niebezpieczne dla zdrowia ludzi. Reguluje również (w zakresie niezbędnym dla ochrony zdrowia ludności) wymagania dotyczące urządzeń, aparatury, sprzętu narzędzi, opakowań i innych materiałów, które stykają się ze środkami spożywczymi i używkami w produkcji i obrocie.
Szczególnie dużo miejsca w ustawie poświęca się działalności profilaktycznej ? zapobieganiu obecności w żywności czynników szkodliwych dla zdrowia, bądź w inny sposób godzących w interesy konsumenta (produktów zepsutych, sfałszowanych, o zmienionych cechach sensorycznych, niewłaściwie oznakowanych) i niedopuszczeniu do obrotu tych produktów.
Ponadto ważne dla przemysłu spożywczego są następujące rozporządzenia i ustawy:
1. Rozporządzenie MGiGŻ z 15 lipca 1994 r. (Dz.U. nr. 86, poz. 402) w sprawie znakowania środków spożywczych, używek i substancji dodatkowych dozwolonych, przeznaczonych do obrotu.
2. Rozporządzenie MZiOS z 22 maja 1996 (Dz.U. nr. 64, poz. 313) w sprawie ogólnych wymagań sanitarnych przy przewozie środków spożywczych, używek i substancji dodatkowych dozwolonych.
3. Rozporządzenie MZiOS z 30 maja 1996 (Dz.U. nr. 69, poz. 332) w sprawie przeprowadzania badań lekarskich pracowników, zakresu profilaktycznej opieki zdrowotnej nad pracownikami oraz orzeczeń lekarskich wydawanych do celów przewidzianych w Kodeksie Pracy.
4. Rozporządzenie MZiOS z 22 sierpnia 1996 (Dz.U. nr. 108, poz. 520) w sprawie szczególnych (warunków produkcji i wprowadzania do obrotu dietetycznych środków spożywczych, używek, przeznaczonych do celów dietetycznych i odżywek.
5. Rozporządzenie MPiPS z 26 września 1997 (Dz.U. nr. 76, poz. 479) w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.
6. Rozporządzenie MPiOS z 14 sierpnia 1997 (Dz.U. nr. 105, poz. 670) w sprawie kwalifikacji w zakresie podstawowych zagadnień higieny wymaganych od osób biorących udział w produkcji lub obrocie środkami spożywczymi, używkami lub substancjami dozwolonymi.
7. Rozporządzenie MPiOS z 28 lutego 2000 (Dz.U. nr. 30, poz. 377) w sprawie warunków sanitarnych oraz zasad przestrzegania higieny przy produkcji, obrocie środkami spożywczymi, używkami i substancjami dodatkowymi dozwolonymi.
8. Rozporządzenie MZ z 4 września 2000 (Dz.U. nr. 82, poz. 937) w sprawie warunków, jakim powinna odpowiadać woda do picia i na potrzeby gospodarcze, woda w kąpieliskach, oraz zasad sprawowania kontroli jakości wody przez Organy Inspekcji Sanitarnej.
9. Ustawa z dnia 21 grudnia 2000 (Dz.U. nr. 5, poz. 44) o jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych.
10. Rozporządzenie MZ z 27 grudnia 2000 (Dz.U. nr. 9, poz. 72) w sprawie wykazu dopuszczalnych ilości substancji dodatkowych i innych substancji obcych dodawanych do środków spożywczych lub używek, a także zanieczyszczeń, które mogą znajdować się w środkach spożywczych lub używkach.
W listopadzie 1995 r. Rada Ministrów RP wydała Uchwałę 133/95 dotyczącą realizacji zarządzeń Układu Europejskiego, która określa zadania dostosowawcze do poszczególnych resortów.
Prawo UE charakteryzują trzy istotne cechy:
1. Działa bezpośrednio w stosunku do wszystkich państw członkowskich i ich obywateli.
Jest samoistnym systemem prawa. Po ustanowieniu go przez właściwe organy UE ma bezwzględną moc wiążącą. Oznacza to, że każde państwo członkowskie, każda firma handlowa czy produkcyjna, a nawet każda osoba prywatna może powoływać się na prawo UE tak samo, jak na prawo swego kraju i występować na drogę sądową na podstawie prawa UE.
2. Jest nadrzędne w stosunku do prawa krajów członkowskich. Przeważa, jeśli jego przepisy są sprzeczne z prawem kraju członkowskiego, niezależnie od tego, kiedy zostało wydane. Parlamenty krajów członkowskich nie mogą wydawać ustaw niezgodnych z prawem Wspólnoty. Jeśli są niezgodne z prawem UE, stają się niezgodne z mocą prawa.
3. Nie zastępuje prawa krajów członkowskich jako całości. Dotyczy to wspólnych problemów i reguluje dziedziny, w których nie było zgodności w przepisach poszczególnych krajów.
Spośród aktów prawnych UE odnoszących się do żywności zwrócić należy uwagę na Dyrektywę Rady 89/397/EWG z 14 czerwca 1989 r., dotycząca urzędowej kontroli artykułów żywnościowych.
Powyższa Dyrektywa, wychodząc z założenia, że ochrona zdrowia ludzkiego jest najważniejszą troską, koncentruje się przede wszystkim na zagadnieniach inspekcji, pobierania prób i analizach, dlatego jej uzupełnieniem i dopełnieniem jest Dyrektywa Rady 93/43/EEC z 14 czerwca 1993 r. w sprawie higieny środków spożywczych. Treść tej Dyrektywy jest bardzo ważna w odniesieniu do wdrażania systemu HACCP. Natomiast podstawowym dokumentem, który podaje zasady HACCP i etapy jego wdrażania, definicje podstawowych pojęć oraz określa ramy systemu jest Codex Alimentarius.
Określa ona ogólne zasady higieny dotyczące środków spożywczych, które należy zachować w czasie ich pakowania, magazynowania, transportu, dystrybucji, obsługi i oferowania na sprzedaż lub dostarczania do konsumenta.
Należy także podkreślić, iż Dyrektywa nawiązuje do Generalnych Zasad Higieny Żywności zawartych w Kodeksie Żywnościowym FAO/WHO, jak również zaleca zastosowanie norm serii ISO 9000.
W art. 2 Dyrektywy, 93/43/EEC zostały zdefiniowane pojęcia: higiena żywności, biznes żywnościowy i ?zdrowa żywność".
? Higiena żywności oznacza wszelkie działania niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej żywności. Działania te będą obejmować wszystkie formy następujące po produkcji podstawowej, w trakcie przygotowywania, przetwarzania, produkcji, pakowania, magazynowania, transportu, dystrybucji, obsługi i oferowania na sprzedaż lub dostarczania do konsumenta.
? Biznes żywnościowy oznacza każde przedsięwzięcie, nastawione na zysk lub nie, prywatne lub państwowe, obejmujące jakąkolwiek lub wszystkie z następujących działań: przygotowanie, przetwarzanie, produkcja, pakowanie, magazynowanie, transport, obsługa lub oferowanie na sprzedaż, bądź dostarczanie środków spożywczych.
?Zdrowa żywność" oznacza żywność, która jest odpowiednia do spożycia przez ludzi z punktu widzenia higieny.
W omawianej Dyrektywie ponadto stwierdzono: ?Ludzie działający w biznesie żywnościowym będą określać każdy krok w swojej działalności, który jest krytyczny dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności i zapewnienia, że odpowiednie procedury bezpieczeństwa są identyfikowane, wprowadzane w życie, utrzymywane i oceniane na podstawie następujących zasad stosowanych, aby rozwinąć system HACCP (Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontrolny):
? Analizowanie punktów potencjalnego ryzyka żywnościowego w działaniach biznesu żywnościowego.
? Identyfikowanie tych punktów w tych działaniach, gdzie może wystąpić ryzyko żywnościowe.
? Decydowanie, które ze zidentyfikowanych punktów są krytyczne dla bezpieczeństwa żywności - ? punkty krytyczne".
? Identyfikowanie i wprowadzenie w życie skutecznych procedur kontroli i nadzoru w tych punktach krytycznych.
? Przeglądanie i analiza punktów ryzyka żywnościowego, krytycznych punktów kontrolnych, kontrola oraz nadzorowanie procedur okresowo i zawsze, kiedy zmieniają się działania w biznesie żywnościowym".
Dyrektywa, obok ogólnych zasad dotyczących higieny produkcji i produktów spożywczych oraz procedur kontroli zgodności z tymi zasadami, zobowiązała wszystkie kraje członkowskie UE do opracowania krajowych uregulowań, począwszy od grudnia 1995 r., nakazując prawne wdrożenie systemu HACCP w zakładach produkujących żywność i wprowadzających ją do obrotu.
Obok Dyrektywy 93/43/EEC istnieją inne akty prawne dotyczące higieny wybranych produktów: mięsa, jaj, mleka, ryb, itp.
W polskim ustawodawstwie są dwa akty prawne, które mówią o HACCP. Pierwszym jest Rozporządzenie MziOS z dnia 22 sierpnia, 1996 r. w sprawie szczegółowych warunków produkcji i wprowadzania do obrotu dietetycznych środków spożywczych, używek przeznaczonych do celów dietetycznych i odżywek (Dz.U. Nr. 108, poz. 520).
Niestety przedstawione Rozporządzenie podaje błędną nazwę systemu jako: ?system krytycznych punktów kontroli (HACCP), nie wspominając o analizie zagrożeń, po drugie ustawodawca przyjmuje fakt znajomości systemu przez podmioty gospodarcze jako oczywisty, nie podając źródła, które powinno być podstawą do opracowania i jego wdrożenia, w tym przypadku: Codex Alimentarius.
Polska harmonizując krajowe prawo żywnościowe z przepisami UE, a w szczególności wdrażając w życie Dyrektywę 43/93/EEC o higienie środków spożywczych uregulowała także prawne zasady wdrożenia systemu HACCP w ustawie ?O warunkach zdrowotnych żywności i żywienia" z 11 maja 2001 r i nowelizując ją 24 lipca 2002 r. (Dz.U. 2002 nr. 135 poz 1145).
Zgodnie z zapisami tej ustawy wymóg dotyczący wdrożenia systemu HACCP będzie obowiązywał duże i średnie zakłady przemysłu spożywczego, określone w prawie działalności gospodarczej, począwszy od 1 stycznia 2004 r. Natomiast wszystkie zakłady produkujące żywność i wprowadzające ją do obrotu, niezależnie od ich wielkości, powinny wdrożyć odpowiedni dla siebie program higieniczno-sanitarny w ramach tzw. Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP) oraz zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP).
1.2. JAKOŚĆ ŻYWNOŚCI
Na rynku występują produkty różniące się jakością, zaliczane do różnych klas jakościowych. Wyczerpujący opis jakości dużej liczby różnorodnych produktów spożywczych wymaga uwzględnienia wielu cech jakościowych. Podstawą do określenia jakości, a więc i ustalenia odpowiedniego dla niej zespołu cech, są normy techniczne i przedmiotowe. Normy te podają nie tylko cechy, ale i określają wymagania szczegółowe.
Ocena jakości produktu polega na porównaniu wskaźników ustalonych na podstawie badania cech produktu z wskaźnikami podanymi w normie przedmiotowej dla tego produktu. Jego badanie wykonywane jest przy zastosowaniu standardowych metod (organoleptycznych, fizycznych, chemicznych, mikrobiologicznych), podanych w odpowiednich normach badań. Wszelkie odchylenia od obowiązujących wskaźników ustalonych dla cech jakościowych nazywane są wadami jakościowymi.
Obowiązek dostarczania produktów o jakości zgodnej z wymaganiami normy spoczywa głównie na producentach i dostawcach. Artykuły żywnościowe przeznaczone do obrotu towarowego w celu wprowadzenia na rynek podlegają kontroli, w której sprawdzanie deklarowanej jakości ma zasadnicze znaczenie.
Określenie jakości produktu spożywczego w Polsce, oparte głównie na badaniu gotowego produktu, jest obecnie niewystarczające, chociażby z tego względu, że badania przeprowadza się z reguły na losowo pobranych próbkach i nie wszystkie oznaczenia wykonywane są z jednakową częstotliwością (trudniejsze i kosztowniejsze wykonywane są rzadziej).
Pojęcie jakości jest powszechnie używane. Mówimy, że towary są dobrej lub odpowiedniej jakości wówczas, gdy spełniają nasze oczekiwania pod względem określonych cech. Jednak pojęcie jakości nie jest do końca rozumiane. Również w literaturze nie ma jednoznacznej definicji, różni się ona w zależności od norm które ją określają.
Norma PN-ISO 8402-1996 definiuje jakość jako: ?ogół właściwości obiektu wiążących się z jego zdolnością do zaspokojenia potrzeb stwierdzonych i oczekiwanych". Przy czym obiektem może być: działanie lub proces, wyrób, organizacja, system lub osoba albo dowolna kombinacja wcześniejszych działań. Takie podejście do jakości kładzie nacisk na zadowolenie nabywcy towaru.
Stąd też dla producenta ważna jest znajomość tego, co konsument uzna za dobrą jakość, czyli tę, która spełnia jego oczekiwania. Natomiast ta sama norma definiuje pojęcie zapewnienia jakości jako: ?wszystkie planowane i systematyczne, a także (jeśli to konieczne) udowodnione działania, realizowane w ramach systemu jakości, służące do wzbudzenia należytego zaufania, co do tego, że obiekt spełnia wymagania jakościowe".
W przypadku żywności i w odniesieniu do bezpieczeństwa zdrowotnego należy dążyć do osiągnięcia najwyższych możliwych parametrów, które pozwolą uzyskać produkt o najwyższym stopniu bezpieczeństwa zdrowotnego.
Definicja jakości artykułów spożywczych wg. C. Szczuckiego jest to stopień zdrowotności, atrakcyjności sensorycznej i dyspozycyjności w szerokim konsumenckim i społecznym zakresie znaczeniowym, istotny tylko w granicach możliwości wyznaczanych przewidzianymi dla tych produktów surowcami, technologią i ceną. Rozgranicza się przy tym jakość konkretnego produktu (asortymentu, klasy jakościowej).
Rys. 1. Cechy składowe jakości
Źródło: D.Kolożyn ? Krajewska, T Sikora ?HACCP?
Zgodnie z zestawieniem cech składowych jakości przedstawionym na rys. 1 każda istotna właściwość wyrobu spożywczego może być zaliczona do jednej z trzech podstawowych cech, jakimi są: zdrowotność, atrakcyjność sensoryczna i dyspozycyjność.
Zdrowotność produktów odgrywa coraz większą rolę w jakości produktów spożywczych. Związane jest to przede wszystkim z szybkim rozwojem intensywnych form produkcji surowców żywnościowych i żywności w rolnictwie, opartych m.in. na stosowaniu coraz większej ilości chemicznych środków; a także w przetwórstwie żywności, sięgającym coraz częściej po chemiczne syntetyczne dodatki do żywności. Wzrasta też wiedza o wpływie żywności i żywienia na zdrowie organizmu ludzkiego oraz na jego rozwój fizyczny i psychiczny. Na zdrowotność produktu mają wpływ takie cechy jak: brak jakichkolwiek zagrożeń natury mikrobiologicznej, pasożytniczej, chemicznej, mechanicznej czy radiacyjnej po spożyciu (bezpieczeństwo); dostarczanie organizmowi cennego materiału budulcowego i szeregu bioregulatorów zależnych od składu aminokwasowego, obróbki termicznej, zawartości soli mineralnych i mikroelementów (wartość odżywcza); zdolności dostarczania organizmowi odpowiedniej ilości materiału energetycznego (wartość kaloryczna); łatwość i stopień wykorzystania składników pokarmowych przez organizm, czyli strawność i przyswajalność (wartość dietetyczna).
Atrakcyjność sensoryczna jest szczególnie istotna i zrozumiała dla klienta, bowiem składają się na nią cechy zewnętrzne produktu takie jak wygląd, zapach, konsystencja, struktura, smakowitość.
Dyspozycyjność produktu dotyczy właściwości jakościowych, na które zaczynamy dopiero zwracać uwagę
Na dyspozycyjność produktu składają się takie cechy jak: rozpoznawalność gatunku, wielkość jednostkowa, trwałość, łatwość przygotowania.
1.3. ISTOTA I CELE ZAPEWNIENIA JAKOŚCI
Wzrost konkurencyjności na rynku państw wysoko rozwiniętych (np. Unii Europejskiej) oraz przejście do gospodarki rynkowej w Polsce zmusza producentów żywności do szczególnej troski o kształtowanie jakości wyrobów przez zapewnienie jakości na wszystkich etapach ich powstawania. Dlatego też każde przedsiębiorstwo powinno dążyć do wdrożenia systemu zapewnienia jakości.
System jakości jest to struktura organizacyjna, procedury, procesy i zasady niezbędne do zarządzania jakością (według PN-ISO 8402).
Zarządzanie jakością to wszystkie działania z zakresu zarządzania, które decydują o polityce jakości, celach i odpowiedzialności, a także o ich realizacji w ramach systemu jakością pomocą takich środków jak, planowanie jakości, sterowanie jakością zapewnienie i doskonalenie jakości.
Podstawowe cechy systemów jakości można ująć w następujących punktach:
? zapobieganie problemom,
? zaangażowanie kierownictwa i całej załogi w opracowaniu systemu,
? szkolenie wszystkich pracowników,
? przeprowadzanie wewnętrznych auditów,
? auditowanie systemu (przegląd zarządzania).
Do głównych przesłanek wprowadzania systemów jakości, a jednocześnie korzyści z wdrożonych i skutecznie działających systemów można zaliczyć:
? utrzymywanie dotychczasowych klientów oraz zdobycie nowych poprzez wzrost wiarygodności,
? wzrost konkurencyjności wyrobu na rynkach krajowych i zagranicznych,
? spełnienie wymogów przepisów prawa,
? umożliwienie uzyskania stabilności cech wyrobu i założonego poziomu jakości,
? ograniczenie ilości wad, racjonalizację elementów zarządzania, w tym uporządkowanie podległości, obowiązków i kompetencji pracowników, procesów wytwarzania i metod pracy, czyli obniżenie kosztów ogólnych przedsiębiorstwa,
? ograniczenie strat wynikających z niedostosowania wyrobu do wymagań klientów,
? zagwarantowane dobre wykonanie każdej operacji za pierwszym i każdym razem,
? polepszenie wewnętrznego klimatu pracy.
Są to ewidentne zyski firmy, które może ona uzyskać z wdrożenia a następnie skutecznego działania systemu jakości.
Jednakże system jakości dostarcza także określone korzyści klientowi, a są to:
? możliwość zakupu wyrobu o wysokiej, gwarantowanej niezawodności,
? łatwiejszy wybór satysfakcjonującego wyrobu,
? większą satysfakcję z zakupu i użytkowania wyrobu.
Stały rozwój wymagań społecznych zmusza do tworzenia nowych rozwiązań systemowych zorientowanych na jakość, która staje się celem strategicznym. Stąd też wiele firm przyjęło koncepcję rozwiązań systemowych, jakie funkcjonują w USA.
Również w Polsce w ostatnim okresie zaobserwowano szczególne zainteresowanie systemami jakości wyrobów i usług.
Związane jest to z integracją z Unią Europejską.
SYSTEM HACCP
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point, czyli Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontrolny) jest to metoda zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Polega ona na efektywnej kontroli punktów krytycznych danego procesu, ustalonych na podstawie analizy zagrożeń. HACCP jest najbardziej skuteczną metodą zapewnienia bezpieczeństwa żywności. System oparty jest na założeniu, że potencjalne zagrożenia i nieprawidłowości w procesie zostaną zidentyfikowane przed lub podczas procesu produkcyjnego, zawsze na czas tak, aby zminimalizować ryzyko zagrożenia i tym samym zapobiec zatruciom i zakażeniom pokarmowym.
W stosunku do metod tradycyjnych system HACCP charakteryzuje:
? systematyczność (realizacja siedmiu podstawowych zasad),
? specyficzność (opracowany jest indywidualnie dla każdego przedsiębiorstwa),
? kreatywność i krytycyzm (poszukiwanie nowych rozwiązań),
? konieczność pracy zespołowej (zaangażowanie pracowników różnych specjalności).
System HACCP opiera się na siedmiu podstawowych zasadach:
Zasada 1. Przeprowadzanie analizy zagrożeń, czyli identyfikacja szkodliwych dla zdrowia czynników biologicznych, chemicznych lub fizycznych w żywności na wszystkich etapach procesu produkcyjnego (od wytwarzania żywności do jej konsumpcji) oraz ocena prawdopodobieństwa ich występowania i rozwinięcia się (ocena ryzyka). Po sporządzeniu listy wszystkich potencjalnych zagrożeń określa się, które z zagrożeń należy wyeliminować lub zredukować do poziomu gwarantującego produkcję bezpiecznej żywności. Dla każdego z zagrożeń ustala się odpowiednie działania zapobiegawcze (kontrolne), w celu niedopuszczenia do wystąpienia tego zagrożenia. Możliwe jest znalezienie więcej niż jednego środka kontrolnego koniecznego do opanowania specyficznego zagrożenia, a także więcej niż jedno zagrożenie może być kontrolowane przez poszczególne działanie.
Zasada 2. Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych (CCP), czyli miejsca (etapu, operacji, procesu jednostkowego), które muszą być pod kontrolą w czasie całego procesu produkcyjnego. CCP wyznacza się na podstawie analizy zagrożeń, czyli odpowiedzi „Tak" lub „Nie" na szereg postawionych pytań. Miejsce jest CCP, jeżeli uzyskuje się odpowiedź twierdzącą na pytania: Czy w rozpatrywanym miejscu zanieczyszczenie wskazane zagrożeniem przekracza poziom możliwy do zaakceptowania lub może wzrosnąć do poziomu niemożliwego do zaakceptowania? Czy istnieją środki zaradcze do opanowania zagrożenia? Czy etap (miejsce) jest specjalnie zaplanowany w celu wyeliminowania lub zmniejszenia prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia do poziomu możliwego do zaakceptowania? Miejsce nie jest CCP, jeżeli późniejszy etap eliminuje zidentyfikowane zagrożenie.
Zasada 3. Ustalenie dla każdego CCP wymagań, czyli parametrów, jakie winien spełniać i określenie granic tolerancji tzw. limitów krytycznych.
Zasada 4. Ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania, CCP, czyli ustalenie ciągłej kontroli ustalonych parametrów CCP i ciągłych zapisów osiąganych wartości. Jeśli nie ma możliwości ciągłego monitorowania, to powinna być ustalona częstotliwość pomiarów, niezbędna do zagwarantowania pełnej kontroli CCP.
Zasada 5. Ustanowienie działań korekcyjnych. Działania korekcyjne podejmowane są każdorazowo w momencie wykazania odchyleń wartości kontrolowanych w CCP od ustalonych limitów krytycznych.
Zasada 6. Ustanowienie procedur weryfikacyjnych, czyli metod i testów w celu sprawdzenia, czy cały system HACCP działa zgodnie z opisanym planem i czy jest efektywny. Jedną z najlepszych metod weryfikacji systemu HACCP jest audyt, polegający na systematycznym i niezależnym badaniu. Audyt może być realizowany przez pracowników przedsiębiorstwa niezwiązanych jednak bezpośrednio z kontrolowanymi działami (audyt wewnętrzny), przez konsultantów spoza przedsiębiorstwa (audyt zewnętrzny) oraz przez przedstawicieli kontrahentów (audyt dostawców).
Zasada 7. Opracowanie dokumentacji systemu HACCP dotyczącej etapów jego wprowadzania oraz ustalenie sposobu rejestrowania i przechowywania danych oraz archiwizowania dokumentacji systemu.
Wdrożenie systemu HACCP, oprócz spełnienia siedmiu wymienionych zasad wymaga: szkolenia pracowników i powołania zakładowego zespołu ds. HACCP, określenia produktu i jego przeznaczenia, opracowania procesu technologicznego wyrobu i zweryfikowania go w praktyce. Przy wprowadzeniu systemu HACCP szczególne znaczenie ma właściwe dobranie członków zespołu zajmującego się wdrażaniem systemu. Osoby wchodzące w skład takiego zespołu powinny wykazać się gruntowną wiedzą w dziedzinie, którą reprezentują. Jakość systemu bezpośrednio zależy od kompetencji zespołu wprowadzającego.
Idea metody HACCP zrodziła się w USA w latach 60.
Z konieczności wyprodukowania żywności o 100% bezpieczeństwie, przeznaczonej dla kosmonautów. Późniejsza współpraca Agencji ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej (NASA), laboratoriów wojskowych i zakładów przemysłu spożywczego doprowadziła do opracowania programów zapewniających brak defektów (?zero-de-fects") w produkcji żywności.
W ciągu ok. 40 lat od powstania koncepcji, HACCP stał się ogólnie polecaną i zaakceptowaną metodą zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Światowa Organizacja Zdrowia (WHO) już od ponad 20 lat akceptuje rolę i znaczenie metody HACCP dla zapobiegania zatruciom pokarmowym i pełni istotną rolę w jej rozwijaniu i promocji. Jedną z najistotniejszych dat w historii systemu HACCP był rok, 1993 kiedy Komisja Kodeksu Żywnościowego FAO/WHO opracowała Przewodnik Zastosowania Systemu HACCP. W najnowszej wersji Generalnych Zasad Higieny Żywności Codex Alimentarius (1997), znajduje się także Przewodnik HACCP.
Oznacza to, że tradycyjne podejście do systemu HACCP w przypadku firmy tego rodzaju staje się niemożliwe. Zrodziła się, więc potrzeba takiej modyfikacji systemu HACCP, aby jej wdrożenie spowodowało akceptowany poziom bezpieczeństwa zdrowotnego (Rubin 1997).
Proponuje się wobec tego przedstawienie ogólnego schematu dróg, przepływu surowców oraz sprzętu w przedsiębiorstwie, a następnie wykonanie schematów produkcyjnych dla poszczególnych stref. Każda strefa musi być dokładnie opisana. W opisie umieszcza się informacje dotyczące rodzaju sprzętu i urządzeń znajdujących się w danej strefie i wykaz surowców, półproduktów i produktów wchodzących i wychodzących ze strefy. Następnie dokonuje się identyfikacji wszystkich zagrożeń na każdym etapie produkcji. Dla każdego etapu procesu określa się także potencjalne przyczyny wystąpienia zagrożeń.
Na podstawie analizy zagrożeń wyznacza się krytyczne punkty kontrolne. Przykładem krytycznego punktu kontrolnego, który powinien być zidentyfikowany w każdym przedsiębiorstwie cateringowym, jest przyjęcie surowców. W miejscu tym należy prowadzić szczegółową kontrolę surowców i sprawdzanie, czy spełniają one założone wymagania. Te, które są zgodne ze specyfikacjami powinny być następnie przepakowywane do odpowiednich pojemników i kierowane do przerobu. Te zaś, które nie spełniają wymogów, nie mogą być przyjęte.
Kolejnym krytycznym punktem kontrolnym w każdym przedsiębiorstwie tego rodzaju jest kuchnia dań gorących, a w szczególności proces cook and chill. W tym przypadku CCP jest zarówno obróbka cieplna, jak też schładzanie ?szokowe".
Inne etapy produkcji, które są potencjalnymi krytycznymi punktami kontrolnymi to: mycie warzyw i owoców nie poddawanych obróbce cieplnej, chłodnicze przechowywanie gotowych potraw, wychładzanie zestawów przed transportem na pokład samolotu.
Podstawowe znaczenia ma, tak jak w innych zakładach żywienia zbiorowego, stan zdrowia, przestrzeganie zasad higieny osobistej i edukacja personelu.
Podobne podejście, jak zaprezentowane dla przedsiębiorstw cateringu lotniczego można zastosować dla innych zakładów cateringowych. Sposób postępowania będzie jednak zależał w dużym stopniu od wielkości przedsiębiorstwa i liczby produkowanych potraw, a także ich zmienności.
W przemysłowej produkcji potraw, sukces funkcjonowania systemu HACCP, w dużej mierze zależy od kwalifikacji pracującego tam personelu, ze względu na stosunkowo duży udział prac wykonywanych ręcznie. Ponadto, często wielkość zakładu nie pozwala na rozdzielenie miejsc obróbki produktów surowych i poddanych obróbce termicznej. Dlatego zatrudniani pracownicy, powinni przynajmniej dążyć do pracy w warunkach higienicznych.
2. CEL PRACY
W związku z dążeniem Polski do przyjęcia do Unii Europejskiej istnieje potrzeba harmonizacji przepisów prawa żywnościowego oraz przystosowanie sektora przetwórstwa żywności do standardów obowiązujących w krajach członkowskich Unii Europejskiej.
Producenci żywności chcący istnieć na rynkach Unii Europejskiej stoją obecnie przed zadaniem wprowadzenia systemu HACCP w swoim zakładzie. Na początek muszą nauczyć się pracować zgodnie z zasadami dobrej praktyki produkcyjnej, a zwłaszcza produkować żywność zgodnie z zasadami dobrej praktyki higienicznej.
Celem pracy jest wykazanie, w jakim stopniu zakłady gastronomiczne są przygotowane do wprowadzenia systemu jakości.
? Czy w restauracji stosowana jest dobra praktyka produkcyjna i dobra praktyka higieniczna, które są podstawą systemu jakości?
? Czy personel badanej restauracji jest przygotowany do zastosowania w zakładzie systemu jakości?
Praca ma zachęcić właścicieli zakładów gastronomicznych, również badanej restauracji, do wprowadzenia systemu HACCP. Niniejsza praca powinna, choć w części ułatwić wprowadzenie systemu jakości, poprzez ukazanie ogólnych zasad i praw rządzących systemem HACCP.
Zapewnienie jakości żywności niesie za sobą wiele trudności, lecz działanie systemu niesie ze sobą dużo więcej korzyści.
3. METODYKA BADAWCZA
Informacje wykorzystane w tej części pracy dotyczące układu funkcjonalnego pomieszczeń, procesu produkcji potraw, doboru pracowników i organizacji pracy oraz warunków sanitarno-higienicznych zebrano metodą wywiadów. Rozmawiano z rektorem oraz kierownikiem restauracji lub osobami kompetentnymi do udzielenia informacji. Osoby, z którymi rozmawiano, były bardzo miłe i chętnie odpowiadały na zadawane pytania.
W tym rozdziale wykorzystano również informacje zdobyte metodą porównawczą. Porównywano wymagania zawarte w Ustawie o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia z zastosowaniem ich w badanej restauracji.
Zebrane informacje powinny okazać się wystarczające do napisania tej części pracy.
3.1. OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA RESTAURACJI
Restauracja „Teatralna” mieści się w Warszawie. Powstała stosunkowo niedawno, bo w 2001 roku. Stanowi kolejne ogniwo w sieci restauracji „Beverly Hills"
Restauracja urządzona jest na styl amerykański. Są w niej fotografie światowych gwiazd filmowych oraz różnorodne materiały z różnych zakątków świata. Obsługa kelnerska ubrana jest w białe koszule, czarne spodnie chłopcy, dziewczęta w czarne spódniczki. Panuje w niej ciepła i przyjazna atmosfera potęgowana przez uprzejmą obsługę i wspaniałe potrawy, którymi mogą się delektować przybyli do niej goście. Wystrój wnętrza i urok restauracji został zainspirowany miłością jego magnificencji Rektora do podróżowania po różnych zakątkach świata.
Oprócz typowych usług żywieniowych restauracja organizuje przyjęcia oficjalne, środowiskowe oraz prywatne w tym studniówki, wesela, chrzciny, urodziny. Restauracja prowadzi również catering, czyli organizację przyjęć w domu klienta. W restauracji organizowane są również występy kabaretów, koncerty, spotkania z wybitnymi artystami scen polskich, spektakle, bale i inne atrakcje.
3.1.1. ROZMIESZCZENIE I FUNKCJONALNOŚĆ POMIESZCZEŃ
Decydujące znaczenie w pracy zakładu gastronomicznego ma baza lokalowa, którą należy rozumieć jako ilość, wielkość i wzajemne powiązanie poszczególnych pomieszczeń.
Właściwy podział przestrzenny i usytuowanie poszczególnych pomieszczeń uwzględniające potrzeby funkcjonalne zakładu, stwarzają naturalne warunki do racjonalnej organizacji pracy i zachowania higieny w procesie przygotowania potraw, dzięki wyznaczeniu etapów procesu produkcyjnego i oddzieleniu prac ?brudnych i czystych".
Podstawową zasadą z punktu widzenia projektowania technologicznego zakładów gastronomicznych, jest zapewnienie ciągłości oraz jednokierunkowości przebiegu surowców, półproduktów i gotowych posiłków. Układ funkcjonalny poszczególnych grup pomieszczeń jest ściśle powiązany z przepływem produktów.
W celu zapewnienia prawidłowego funkcjonowania i zgodność z powyższymi zasadami spełnia następujące wymagania.
Układ pomieszczeń zapewnia kolejność poszczególnych faz produkcyjnych i jeden ciąg produkcji - od magazynów do sal konsumenckich. Surowiec dostarczany do zakładu osobnym wejściem przekazywany jest niezwłocznie do właściwych pomieszczeń magazynowych przez rampę - następnie do magazynu warzyw, obieralnia brudna jarzyn (obróbka wstępna), obieralnia czysta jarzyn, kuchnia, wydawka, sala (konsument).
W kuchni mamy następujące pomieszczenia:
Przygotowalnią nabiału i ryb - Znajduje się tu osobne stanowisko do ryb i nabiału, są tam stoły przygotowawcze oraz baseny i lodówki, w których znajduje się nabiał. W drugiej części przygotowalni znajduje się produkcja garmażerki, oraz chłodnia służąca do półfabrykatów.
Elektroniczne chłodnie oraz chłodnia minusowa, maszyny do obrabiania mięs (wilk), kloc do rozbioru. Znajduje się również w tym pomieszczeniu zlew do mycia i płukania mięsa, oraz umywalka z dokładną instrukcją mycia rąk.
Kuchnia - kuchnia jest bardzo duża. Szef kuchni, z którym przeprowadzałem wywiad, mówił, że nawet jak są duże uroczystości typu wesela nie ma mowy o tak zwanym ścisku. Kuchnia jest bardzo dobrze wyposażona w sprzęt gastronomiczny, różnego rodzaju opiekacze, bemary i podgrzewacze. Kuchnia, w której wydzielone są stanowiska do poszczególnych prac z oczyszczonego surowca, obróbki mięsa, ryb, warzyw, przygotowania wyrobów mącznych itp. Jest ona zlokalizowana w pobliżu przygotowalni wstępnej i łączyć się z podręcznym magazynem dziennego zapasu żywności. Niezbędny jest w niej boks i stanowisko ze zlewozmywakiem do mycia naczyń kuchennych. W kuchni są również piece konwekcyjne, piec cztero palnikowy 6 sztuk, piec indukcyjny 2 sztuki, grill elektryczny, frytkownice 3 sztuki, zlewozmywaki oraz kocioł warzelny.
W drugiej części znajduje się pomieszczenie służące do wydawania potraw tak zwana wydawka. Sprzęt znajdujący się na wydawcę: bemar podgrzewający, podgrzewacz do naczyń porcelanowych, stół wydawniczy, piec indukcyjny, umywalka z dokładna instrukcja mycia rąk.
Osobne pomieszczenie chłodnicze - znajdują się tu chłodziarki (ryby, mięso, drób). Każdy produkt, który znajduje się w chłodziarce jest zapakowany osobno w woreczkach spożywczych lub we folii. W każdej z chłodziarek znajduje się termometr. Niektóre chłodziarki mają zamontowane koszyczki. Wszystko musi mieć atest dopuszczający do żywności. W pomieszczeniu chłodniczym zamontowana jest wentylacja naturalna w drzwiach kratka oraz w ścianie znajduje się wentylator elektryczny. Przy każdej z zamrażarek znajduje się tablica, która informuje, jaka temperatura musi być do przechowywania odpowiednich produktów. Temperatura jest codziennie kontrolowana i rejestrowana w specjalnym zeszycie do tego przeznaczonym przez szefa kuchni. Natomiast raz w tygodniu kontrolowana jest również przez kierownika gastronomii.
Na terenie restauracji znajduje się: kuchnia, chłodnie, przygotowalnią mięs, przygotowalnia wyrobów mącznych, obieralnia brudna jarzyn i wyparzalnia jaj, obieralnia czysta jarzyn, magazyn warzyw, magazyn produktów suchych, pomieszczenie chłodziarek, pomieszczenie gospodarcze, magazyn napojów, pomieszczenia socjalne, we kobiet, mężczyzn oraz natryski.
Surowce wydawane z magazynów oczyszcza się w pomieszczeniu przeznaczonym do obróbki wstępnej, a następnie z oczyszczonych surowców formuje się półprodukty na wyznaczonych stanowiskach w obrębie kuchni. W kuchni prowadzona jest obróbka cieplna oraz przygotowanie gotowego posiłku do podania. Znajduje się w niej instalacja wyciągowa. Kierunek surowców, półproduktów i wyrobów gotowych nie krzyżuje się, a droga surowca i odpadków z przygotowalni nie koliduje z ruchem gotowych posiłków. Nieoczyszczone surowce mogą zawierać znaczne ilości pasożytów i drobnoustrojów, i z tego powodu stanowią potencjalne zagrożenie mikrobiologiczne.
W restauracji znajduje się zmywalnia naczyń i zmywalnia porcelany i szkła. Znajdują się obie w pobliżu wejścia brudnych naczyń oraz w pewnej odległości od kuchni. Takie umiejscowienie ułatwia usuwanie odpadków pokonsumpcyjnych (w pobliżu drzwi gospodarcze na zewnątrz) oraz dostateczne bezpieczeństwo mikrobiologiczne dla konsumentów i pracowników.
Wszystkie pomieszczenia restauracji posiadają izolację przed wilgocią. Oraz dwa odrębne wyjścia: jedno od części handlowej a drugie od części gospodarczej (dostawa surowców).
Dział administracyjno socjalny składa się z pokoju kierownika, biura, pokoju pracowników, pokoju artystów i orkiestry, szatni i natrysków dla personelu, zespołu sanitarnego.
Sala konsumencka jest bardzo przestronna, a stoliki nie kolidują ze sobą zapewniając łatwy dostęp do każdego z nich, jest wyposażona w 18 stołów około miejsc 100 siedzących. W dziale konsumenckim znajduje się również pomieszczenie sanitarne dla klienta.
3.1.2 Dobór kadry pracowniczej i organizacji pracy
W doborze kadry pracowniczej najważniejsza jest ocena zgodności kwalifikacji z wymaganiami dla poszczególnych stanowisk pracy. Nieodpowiednie kwalifikacje personelu rzutują nie tylko na jakość przygotowanych potraw, lecz także na jakość i kulturę obsługi konsumentów.
Na organizacje pracy w zakładzie gastronomicznym składają się takie zagadnienia jak: ścisłe określenie zakresu czynności dla poszczególnych stanowisk roboczych, ustalenie ich przebiegu w czasie i w przestrzeni oraz określenie wzajemnej współzależności między czynnościami przewidzianymi dla poszczególnych stanowisk roboczych i pracowników.
Przez organizację pracy w przestrzeni rozumieć należy prawidłowe rozmieszczenie stanowisk pracy w ciągu technologicznym i określenie czynności dla pracowników. Zorganizowanie pracy w czasie polega na ustaleniu okresów jej trwania i terminów jej wykonania.
Do podstawowych dokumentów z zakresu organizacji pracy w zakładzie gastronomicznym można zaliczyć: harmonogram pracy, grafik pracy personelu, zakresy czynności dla poszczególnych stanowisk i pracowników.
Biorąc pod uwagę powyższe zasady restauracja bardzo rygorystycznie podchodzi do właściwego doboru kadry pracowniczej i poprawne zorganizowanie pracy.
W restauracji zatrudnieni są różnego rodzaju pracownicy wykonujący czynności mniej lub bardziej specjalistyczne. Pracowników można podzielić na następujące grupy:
1. Administracyjno-gospodarczą:
- kierownik sali,
- zastępca kierownika sali,
- referent rozliczeń,
- magazynier.
2. Produkcyjną:
- szef kuchni,
- kucharze,
- młodsi kucharze,
- pomoce kuchenne,
- zmywacze naczyń.
3. Usługową:
- praktykanci,
- kelnerzy, kelnerki.
Każdy kierownik i praktykant przebywający w restauracji i na kuchni przechodzi badania lekarskie ogólne i sanitarno - epidemiologiczne obejmujące prześwietlenie klatki piersiowej, odczyn Wasermana i nosicielstwo.
Kierownik sali odpowiedzialny jest za całokształt spraw związanych a obsługą konsumenta. Do obowiązków kierownika sali należy opracowanie planu pracy oraz jej podział, czuwanie nad pracą personelu podczas obsługi konsumentów oraz utrzymywanie stałego kontaktu z konsumentami poprzez udzielanie informacji i okazywanie pomocy.
Do obowiązków kelnera należy przestrzeganie dyscypliny pracy, przestrzeganie zasad higieny osobistej oraz utrzymanie w czystości sali i stołów konsumenckich, umiejętne posługiwanie się sprzętem, wykonywanie pracy zgodnie z zasadami techniki obsługi, przyjmowanie zamówień od klienta, pomoc w doborze dań, inkasowanie należności według wystawionego rachunku, zgłaszanie kierownikowi uwag i życzeń gości.
Kierownik sali odpowiedzialny jest za całokształt spraw związanych a obsługą konsumenta. Do obowiązków kierownika sali należy opracowanie planu pracy oraz jej podział, czuwanie nad pracą personelu podczas obsługi konsumentów oraz utrzymywanie stałego kontaktu z konsumentami poprzez udzielanie informacji i okazywanie pomocy.
Do obowiązków kelnera należy przestrzeganie dyscypliny pracy, przestrzeganie zasad higieny osobistej oraz utrzymanie w czystości sali i stołów konsumenckich, umiejętne posługiwanie się sprzętem, wykonywanie pracy zgodnie z zasadami techniki obsługi, przyjmowanie zamówień od klienta, pomoc w doborze dań, inkasowanie należności według wystawionego rachunku, zgłaszanie kierownikowi uwag i życzeń gości.
Kucharz zobowiązany jest do dbania o higienę osobistą, przygotowanie potraw zgodnie z zasadami higieny i przepisu, dbanie o czystość na swoim stanowisku pracy.
Praca w zakładzie gastronomicznym może stwarzać wiele niebezpieczeństw w razie złej sprawności technicznej i technologicznej pomieszczeń, stanowisk pracy, urządzeń oraz instalacji. Niewłaściwe pomieszczenia, wadliwe nawierzchnie podłóg, śliskość, wilgotność powietrza, wahania temperatury, brak należytego oświetlenia, przestronności na stanowiskach pracy i wentylacji, uszkodzony sprzęt, wadliwe ustawienie maszyn mogą powodować nieszczęśliwe wypadki i zachorowania.
O stanie BHP w zakładzie decyduje nie tylko wyposażenie techniczne, lecz także człowiek i jego szeroko rozumiane kwalifikacje zawodowe. Stąd też wynika potrzeba permanentnego szkolenia ogółu pracowników.
Umknięcie wszystkich niebezpieczeństw zagrażających zdrowiu pracowników możliwe jest tylko wtedy, gdy obowiązujące przepisy BHP są stosowane i przestrzegane w praktyce.
Teren, na którym znajduje się badana restauracja jest utrzymywany w czystości i porządku. Wszystkie śmieci i odpadki gromadzone są tylko w specjalnie do tego przeznaczonych pojemnikach szczelnie zamkniętych. Następnie pojemniki wywożone są poza terenu zakładu.
Ściany w części produkcyjnej restauracji są wyłożone płytkami, a powyżej pomalowane łatwo zmywalną farbą olejną. Podłogi pokryte są materiałami niewsiąkalnymi bez szpar i dziur. Wszystkie pomieszczenia zakładu są regularnie malowane i przeprowadzane są w nich drobne remonty. Przy wejściu do zakładów umieszczone są wycieraczki do obuwia.
Wszystkie pomieszczenia utrzymywane są w nienagannej czystości zarówno podczas pracy, jak i po pracy. W tym celu są codziennie sprzątane. Pomieszczenia produkcyjne sprzątane są codziennie pod koniec dnia. Do wykonywanych czynności należy: mycie powierzchni produkcyjnych (blatów, desek), mycie maszyn, urządzeń i drobnego sprzętu produkcyjnego, mycie zlewów i umywalek, porządkowanie stanowisk pracy, usunięcie resztek poprodukcyjnych i wymycie pojemników na odpadki, mycie podłóg, klamek. Po zakończonej pracy porządkowane jest stanowisko produkcyjne. Dezynfekcja wykonywana jest zgodnie z instrukcjami zakładowymi. Co kilka dni (3-4) myte są ściany zmywalne, okna drzwi, lampy oraz następuje dezynfekcja wypustów podłogowych, kratek ściekowych, tłuszczowników i syfonów przy zlewach. Sala konsumencka, pomieszczenia socjalne, oraz węzeł sanitarny sprzątany jest dwa razy dziennie rano i wieczorem. Polega ono na zebraniu śmieci i odpadków, umyciu stołów i w miarę potrzeby innych przedmiotów, odkurzeniu na wilgotno, wymyciu i wyczyszczeniu podłóg, wytrzepanie chodników. Stoły w sali konsumenckiej są łatwe do utrzymania w czystości. Po każdym konsumencie stół jest uprzątnięty i doprowadzony do estetycznego wyglądu.
Personel restauracji posiada odzież ochronną, która jest codziennie zmieniana. Brudna odzież oddawana jest do znajdującej się w pobliżu pralni. Zakład prowadzi okresowe szkolenia BHP. A przy każdym stanowisku pracy wywieszona jest instrukcja. Ponieważ jest to nowa restauracja, sprzęt w znajdujący się w niej jest nowy (w większości jeszcze na gwarancji).
3.1.3.
WARUNKI SANITARNO-HIGIENICZNE
W zakładzie gastronomicznym, należy zdawać sobie sprawę z możliwości zanieczyszczenia przetwarzanych produktów oraz wyrobów gotowych. Do źródeł tych zanieczyszczeń należą:
1. osoby zatrudnione, konsumenci i interesanci przybywający do restauracji,
2. surowce i ich odpady, opakowania i środki transportu,
3. nieodpowiednie warunki przechowywania surowców, półproduktów i dań gotowych,
4. zły stan sprzętu i urządzeń,
5. zarazki roznoszone przez szkodniki zwierzęce.
Dobrze zaprojektowana restauracja do minimum ogranicza zagrożenie tego typu zanieczyszczeniami.
Do czynników mających wpływ na stan zdrowotny przygotowywanych dań należą:
1. warunki sanitarno-higieniczne panujące w obiekcie,
2. stan zdrowia zatrudnionego personelu,
3. sposób wykonywania pracy przez personel,
4. nadzór sanitarno-higieniczny.
Warunki sanitarno-higieniczne w restauracji odgrywają taką samą rolę jak technologia produkcji. Niezachowanie odpowiedniej technologu produkcji, podobnie jak zaniedbanie wymagań higieny, może doprowadzić w konsekwencji do dyskwalifikacji dania, a w pewnych przypadkach (obecność bakterii chorobotwórczych lub toksycznych związków chemicznych) do zatruć pokarmowych.
Warunki sanitarno-higieniczne zakładu gastronomicznego zależą w znacznym stopniu od lokalizacji budynku, w którym usytuowany jest obiekt, funkcjonalności jego pomieszczeń, stanu urządzeń i sprzętu kuchennego oraz urządzeń sanitarnych.
Personel restauracji może być źródłem zanieczyszczenia żywności wskutek własnej choroby, nosicielstwa bakterii zakaźnych, przenoszenia bakterii chorobotwórczych na swej odzieży i skórze. Dlatego pracownicy gastronomiczni powinni odznaczać się nie tylko wysokimi kwalifikacjami zawodowymi, ale także odpowiednim stanem zdrowia i podstawową wiedzą na temat higieny w procesie przetwarzania produktów spożywczych.
Stan zdrowia pracowników powinien być udokumentowany aktualnymi badaniami okresowymi potwierdzonymi przez uprawnionego lekarza.
W restauracji są pozostawiane po jednej próbce z wyrobów przygotowanych z każdego podstawowego surowca (ryby, mięso wołowe, wieprzowe itp.) o składzie najbardziej złożonym i w postaci najbardziej rozdrobnionej. Jeżeli np. z mięsa wołowego wyprodukowano rumsztyk, kotlet siekany i befsztyk tatarski, to należy przygotować do przechowania próbkę tatara lub kotleta.
Sposób pobierania przechowywania próbek wyrobów garmażeryjnych podany jest w zarządzeniu Ministra Zdrowia j Opieki Społecznej z dnia 7 kwietnia 1971 r. w sprawie przechowywania próbek środków spożywczych (M.RNr 22, poz.145).
W ramach prowadzonego nadzoru sanitarnego nad zakładami produkcji i obrotu żywności dokonywana jest klasyfikacja sanitarna obiektów. Klasyfikacja ta, prowadzona według jednolitego schematu na drukach klasyfikacyjnych, prowadzi do wydania końcowej oceny kontrolowanego zakładu.
W formularzu ?Arkusz oceny stanu sanitarnego" wymieniona jest większość przewidywanych uchybień sanitarnych, zgrupowanych w części stanu technicznego (A) i w części stanu czystości i porządku (B). Każde potwierdzone wg formularza uchybienie w zakładzie oznacza się jednym punktem negatywnym. Po podsumowaniu liczby punktów-uchybień, oddzielnie w części stanu technicznego oraz w części czystości i porządku, w przypadku przekroczenia górnej granicy punktów w jednej lub drugiej części, kwalifikuje się zakład jako niedostateczny. Zakład otrzyma również ocenę niedostateczną, bez względu na liczbę punktów-uchybień, jeżeli stwierdzi się w nim szczególnie niebezpieczne ze względu na zdrowie uchybienia, jak np.: brak bieżącej zimnej i ciepłej wody lub używanie wody nie odpowiadającej warunkom, jakim powinna odpowiadać woda do picia, niesprawna kanalizacja, brak oddzielenia zakładu od lokalu mieszkalnego, występowanie szkodników żywnościowych (gryzonie, insekty, ptaki i inne zwierzęta bądź ich ślady) lub inne nieprawidłowości specyficzne dla różnych zakładów poszczególnych branż.
Arkusz oceny stanu sanitarnego pracownicy Inspekcji Sanitarnej wypełniają w trzech egzemplarzach: jeden pozostaje w zakładzie, drugi przekazywany jest do jednostki nadrzędnej nad zakładem, a trzeci - do akt stacji sanitarno - epidemiologicznej. Dzięki temu wyniki klasyfikacji są znane zarówno kierownictwu zakładu jak i jednostce nadrzędnej. Wyniki klasyfikacji oraz sam druk oceny stanu sanitarnego mogą być bardzo przydatne przy wykonywaniu kontroli wewnętrznej w zakładzie. Dążeniem każdego zakładu powinno być takie prowadzenie zakładu produkcji i obrotu żywności, aby w klasyfikacji sanitarnej uzyskać ocenę A=0 oraz B=0. Należy zaznaczyć, że arkusz ocen stanu sanitarnego (druk klasyfikacyjny) nie jest protokołem z kontroli. W przypadku stwierdzenia w zakładzie nieprawidłowości, które powinny skutkować wydaniem decyzji administracyjnej, pracownicy Inspekcji Sanitarnej sporządzą protokół z kontroli stanu sanitarno-higienicznego, który jako jedyny może być podstawą do wydania decyzji.
4. HACCP
Skuteczność praktycznego wdrożenia i funkcjonowania systemu HACCP uwarunkowana jest właściwym rozumieniem oraz zaprojektowaniem samego przedsięwzięcia, z uwzględnieniem szeroko rozumianych zasad zarządzania jakością w każdym obszarze działania firmy.
4.1. ETAPY WPROWADZANIA SYSTEMU HACCP
Zmierzając do wytworzenia produktu według siedmiu zasad HACCP, ich wprowadzenie należy poprzedzić sekwencją działań przygotowawczych (etapów) tworząc solidne zręby systemu utrzymania jakości zdrowotnej. Etapy te stanowiące łącznie z siedmioma zasadami HACCP program wprowadzania systemu do praktyki produkcyjnej.
12 etapów wprowadzenia systemu HACCP:
1. Powołanie zespołu ds. HACCP,
2. Zdefiniowanie (opisanie) produktu,
3. Określenie przeznaczenia produktu,
4. Sporządzenie schematu technologicznego zawierającego wszystkie etapy procesu technologicznego,
5. Zweryfikowanie schematu technologicznego w praktyce,
6. Sporządzenie wykazu zagrożeń na każdym etapie i wykazu środków prewencyjny,
7. Określenie Krytycznych Punktów Kontrolnych {CCP),
8. Ustalenie limitów krytycznych parametrów dla każdego CCP i określenie tolerancji,
9. Ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP,
10. Ustalenie działań korygujących w przypadku nie spełnienia wartości parametrów krytycznych,
11. Określenie zasad weryfikacji systemu,
12. Ustalenie zasad tworzenia dokumentacji systemu i przechowywania zapisów.
1. Powołanie zespołu ds. HACCP
Zespół powołany do zaprojektowania i wdrożenia systemu HACCP powinien mieć skład interdyscyplinarny, gdyż przedsięwzięcie to wymaga dogłębnej wiedzy nie tylko na temat produktu oraz metod jego wytwarzania, ale także urządzeń, środowiska i wymagań stawianym ludziom. Zespoły projektujące, wdrażające i nadzorujące system HACCP w firmach składają się najczęściej z:
1. kierownika, który zajmie się nadzorem produkcji danego produktu,
2. technologa i pracownika laboratorium zakładowego,
3. specjalisty ds. aparatury,
4. mikrobiologa (może być zapraszany z zewnątrz),
5. innych pracowników w zależności od potrzeb: dział BHP, dział surowcowy, magazyn, mechanik, itp.
Rozpoczęcie prac projektowych i wdrożeniowych systemu HACCP rozpoczyna się dla zespołu przeszkoleniem dotyczącym zasad systemu i opracowaniem planu dla projektu. Kolejny krok, to opisy produktów, procesów i analiza wszystkich możliwych zagrożeń w procesie. Realizacja dalszych prac związanych z wdrażaniem systemu wymaga od zespołu włączanie coraz to większej grupy pracowników do tych prac oraz ich przeszkolenie, w myśl zasady, że bez ludzi nie ma systemu, co nie zawsze znajduje potwierdzenie w praktyce.
Decyzje zespołu winny być oparte na rzetelnej informacji powstałej w wyniku analizy oceny danych technicznych, organizacyjnych oraz nie powinny podlegać wpływom zewnętrznym.
2. Opisanie produktu
Drugim etapem wprowadzania systemu HACCP jest opisanie produktu. Zespół ds. HACCP musi przygotować dokument pod nazwą ?Opis produktu" dla grupy produktów, dla których będzie opracowany system. Jest to bardzo dokładne scharakteryzowanie produktu pod względem surowców i substancji dodatkowych dozwolonych, procesu przetwórczego oraz opakowania i warunków przechowywania, aż do momentu przekazania go konsumentowi. Opis produktu powinien zawierać wszystkie informacje ważne z punktu widzenia bezpieczeństwa zdrowotnego, np. skład, właściwości fizykochemiczne, stanu mikrobiologicznego produktu, opakowania, trwałości, warunków przechowywania i metod dystrybucji.
3. Przeznaczenie produktu
Należy określić spodziewane przeznaczenie produktu, czyli, dla jakich konsumentów jest przeznaczony. Należy zwłaszcza mieć na uwadze takie populacje ludzi, jak np. ludzi objętych żywieniem zbiorowym (stołówki, restauracje, szpitale), małe dzieci, noworodki, ludzie starsi. Ponadto należy podać sposób przygotowania do spożycia, o ile nadaje się do bezpośredniego spożycia. Należy również podać przeciwwskazania do spożycia.
4. Sporządzenie schematu technologicznego
Dla wybranych produktów zespół powinien przygotować schematy procesu technologicznego tzw. diagramu przepływu. Dlatego też łączy się to z koniecznością uzupełnienia lub nowego opisania procesów technologicznych. Opisy tych procesów powinny być na tyle dokładne, aby pozwoliły przeprowadzić rzetelną analizę wszystkich istniejących lub mogących wystąpić zagrożeń. W tym celu powinny one pokazywać wszystkie wejścia do procesów w postaci surowców, informacji, itp. oraz wyjścia w postaci produktu gotowego, odpadów, itp. oraz uwzględniać wszystkie fazy przetwórcze:
1 etap surowców,
2 wszystkie etapy procesu technologicznego,
3 etap magazynowania i dystrybucji.
Na każdym z powyższych etapów niezbędne jest ustalenie podstawowych parametrów takich jak np. temperatura, wilgotność, ciśnienie, czas, itp., gdyż są to elementy istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa zdrowotnego. Oznacza to jednocześnie konieczność prowadzenia pomiarów tych parametrów. Ponadto określone powinny być miejsca kontroli jakości, sposoby monitorowania, itp.
W analizie procesów nie można pominąć także działań higieniczno-sanitarnych w trakcie i po ich zakończeniu np. bieżącego sprzątania oraz mycia i dezynfekcji środowiska produkcyjnego. Oceniana powinna być skuteczność czyszczenia i mycia urządzeń produkcyjnych oraz ewentualność zagrożeń poprzez nieskuteczność mycia, czy wprowadzenie dodatkowych skażeń chemicznych do produktu w wyniku resztkowej pozostałości środków myjących na mytych powierzchniach.
Ponadto bardzo istotne jest przeanalizowanie przestrzennego usytuowania ciągów produkcyjnych, celem wykazania oddzielenia stref brudnych od czystych oraz wyeliminowania dróg krzyżowań brudnych z czystymi.
5. Weryfikacja schematu technologicznego w praktyce
Celem tego etapu jest potwierdzenie „diagramu przepływu" ze stanem faktycznym przebiegu procesów produkcyjnych w zakładzie i ewentualne naniesienie poprawek. Czynność ta powinna być wykonana przez członków zespołu ds. HACCP w warunkach produkcji. W razie stwierdzenia rozbieżności, należy schemat produkcyjny poprawić zgodnie ze stanem faktycznym, ponieważ nie może być rozbieżności między stanem faktycznym a dokumentacja.
6. Analiza zagrożeń i oszacowanie ryzyka
Każdy czynnik, który po przedostaniu się do żywności naraża na niebezpieczeństwo zdrowie konsumenta, określane jest mianem zagrożenia jakości zdrowotnej lub zagrożeniem zdrowotnym w produkcji żywności. Istotne czynniki, których obecność w żywności stanowi potencjalne zagrożenie dla zdrowia konsumentów dzielimy na: biologiczne, chemiczne i fizyczne.
Tabela 1. Podział zagrożeń zdrowotnych żywności
Zagrożenia jakości zdrowotnej żywności
BIOLOGICZNE, CHEMICZNE, FIZYCZNE
1 Bakterie naturalnie występujące w żywności
2 Mechaniczne:
3Wirusy żywności:
4 Pleśnie
5Pasożyty
6 Szkodniki
7 Toksyny w grzybach kapeluszowych
8 Kamienie, piasek
9 toksyny mięczaków
10 Promieniotwórcze
11Środowiskowe:
- pestycydy
- nawozy
- metale
Technologiczne:
- środki czystości
- leki weterynaryjne
- dodatki funkcjonalne
-enzymy
- przedmioty użytku
Potencjalne zagrożenia muszą być oszacowane na każdym etapie procesu produkcyjnego. Tak więc analizując proces produkcyjny, należy się zastanowić jakie niekorzystne zjawiska mogą zdarzyć się w konkretnych warunkach produkcyjnych. Trzeba pamiętać, że na wielu etapach może wystąpić kilka zagrożeń lub też może ich nie być w ogóle.
Analiza zagrożeń powinna być zrealizowana w kilku fazach:
1 sporządzenie listy wszystkich potencjalnych zagrożeń,
2 opisanie, czyli charakterystyka zagrożeń,
3 wskazanie źródeł zagrożeń,
4 oszacowanie ryzyka wystąpienia zagrożenia,
5 określenie środków kontrolnych dla oszacowanych zagrożeń,
6 opracowanie działań zapobiegawczych dla opisanych zagrożeń.
Analiza zagrożeń ma priorytetowe znaczenie dla prawidłowości funkcjonowania systemu HACCP i podparta powinna być dogłębną wiedzą specjalistyczną z zakresu technologii przetwórstwa żywności, towaroznawstwa, systemu HACCP, mikrobiologii, bromatologii, itp., ale także z zakresu prawa żywnościowego, organizacji pracy (normy ISO serii 9000) oraz innych dyscyplin nauki i techniki w zależności od potrzeb oraz obejmować dostawy, procesy produkcyjne, magazynowanie i dystrybucję wyrobu gotowego, warunki higieniczno-sanitarne środowiska produkcji, ludzi oraz urządzenia.
Dla udokumentowania analizy zagrożeń wykorzystywane są odpowiednie formularze, uwzględniające wszystkie potrzebne etapy tej analizy, tj. analizowany etap, kategoria zagrożeń, opis zagrożeń, przyczyny zagrożeń, metoda kontroli, działania zapobiegawcze.
Tabela 2. Ocena zagrożeń wnoszonych przez człowieka na etapie przyjęcia pracownika
Etap Kat. A zagrożeń
Opis zagrożenia
Metoda kontroli
Środki zapobiegawcze
Kwalifikacje
1 świadectwo szkolne
2 świadectwo pracy
3 świadectwa ze szkoleń
4 rozmowa kwalifikacyjna przed przyjęciem do pracy
5 przeszkolenie
Zdrowie:
- nosicielstwo
-badania lekarskie
-badania zakażenie produktu
-książeczka zdrowia
-zaświadczenie lekarskie o stanie zdrowia
-skierowanie na badania przy przyjmowaniu do pracy
Minimum sanitarne B Zakażenie produktu wynikające z nieprzestrzegania zasad higieny
1 świadectwo ukończenia szkolenia z minimum sanitarnego
2 poświadczenie odbycia szkolenia stanowiskowego
3 szkolenie z minimum sanitarnego
4 szkolenie stanowiskowe
7. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontrolnych
Po przeprowadzonej analizie zagrożeń można przystąpić do określenia krytycznych punktów kontrolnych (CCP). Ta czynność jest jedną z najważniejszych spraw w poprawnym opracowaniu systemu HACCP i jest jednocześnie jego drugą zasadą (opisaną w rozdziale I).
Ogólnie zaleca się, żeby dążyć do ustalenia jak najmniejszej liczby CCP w danym procesie, ale takiej, która pozwoli nad nim właściwie panować. Zbyt duża liczba CCP może utrudnić proces produkcyjny i nie zawsze przyczyni się do wzrostu bezpieczeństwa zdrowotnego produktu.
Ustalenie CCP wymaga od zespołu ds. HACCP pewnego doświadczenia, a przede wszystkim logicznego rozumowania i uwzględniania rzeczywistych warunków procesu. W ustaleniu CCP pomaga opracowanie „drzewa decyzyjnego".
8. Określenie wartości parametrów krytycznych i ich tolerancji
Dla każdego CCP należy określić wartości ustalonych parametrów oraz dopuszczalne tolerancje. Wartości ustalonych parametrów muszą być tak dobrane, aby z jednej strony gwarantowały skuteczne eliminowanie, minimalizowanie lub obniżenie zagrożenia do akceptowanego poziomu, a z drugiej strony nie obniżały jakości ogólnej produktu.
Najczęściej jako parametry wybiera się te, których pomiar jest szybki i łatwy np.: czas, temperatura, wilgotność, pH, aktywność wody, wykrywanie metali, mogą też być brane pod uwagę cechy sensoryczne.
Ważne jest, aby dla procesów cieplnych należy podawać temperaturę i czas. Określenie tylko wartości temperatury, bez określenia czasu jej działania jest niewystarczające.
Ustalając tolerancje wartości wybranych parametrów, należy pamiętać, że przekroczenie pewnej granicy tolerancji może mieć negatywny wpływ na cechy jakościowe produktu.
Jeśli ustalonym CCP jest przyjęcie surowców, to zabezpieczeniem minimalizującym zagrożenie bezpieczeństwa zdrowotnego będzie m.in. wybór sprawdzonych dostawców i ich audytowanie, wymaganie atestów, a także kontrola ze strony zakładu.
9. Opracowanie systemu monitorowania
Monitorowanie to zaplanowana sekwencja obserwacji lub pomiarów w celu oszacowania czy CCP jest pod kontrolą i otrzymania dokładnych zapisów potrzebnych w przyszłości do weryfikacji.
Monitorowanie ma na celu:
1. Zapewnienie efektywnego zarządzania bezpieczeństwem.
Jeśli monitorowanie wskaże, że istnieje tendencja do potencjalnej utraty kontroli, tj. nastąpi przekroczenie założonych parametrów procesu, to mogą być podjęte natychmiastowe działania w celu odzyskania kontroli nad procesem, zanim wystąpią odchylenia.
2. Określenie utraty kontroli i wystąpienia odchyleń w CCP, tzn. przekroczenia limitów krytycznych. W tym przypadku muszą być podjęte działania korygujące.
3. Dostarczenie pisemnej dokumentacji stosowanej przy weryfikacji planu HACCP.
Procedury monitorowania muszą być w pełni efektywne ze względu na ich podstawową rolę w zapewnieniu bezpieczeństwa zdrowotnego wytwarzanych produktów. Ideałem byłaby 100% pewności.
Podstawą ustalenia procedur monitorowania jest:
1 zdefiniowanie dla każdego CCP właściwych parametrów,
2 określenie akceptowanych limitów.
Metody monitoringu muszą być tak dobrane, aby wskazywały w jednoznaczny sposób, kiedy CCP znajduje się pod kontrolą. Może to być metoda ciągła np. kontrola temperatury, czasu, pH, wilgotności za pomocą automatycznych mierników lub urządzeń pomiarowo rejestrujących; lub metoda okresowa np. pomiar pozostałości antybiotyków, pomiar stopnia skażenia mikrobiologicznego. Pomiar metodą okresową ma pewne niekorzystne aspekty, gdyż uzyskanie wyników wymaga określonego czasowego nakładu pracy, ponadto wyniki te uzyskuje się po pewnym określonym czasie (np. tradycyjna analiza mikrobiologiczna trwa czasami kilka dni) i bardzo często wymagają one fachowej interpretacji przez personel o wysokich kwalifikacjach.
Stanowisko nr Odpowiedzialny:
Nr partii Rodzaj produktu Czas trwania procesu (min) Temperatura
procesu
technologicznego
(C) Uwagi Data
10. Określenie działań korygujących
Dla każdego CCP należy ustalić działania korygujące w przypadku, gdy wystąpiło odchylenie od wartości krytycznej. To działanie musi spowodować powrót do założonych parametrów. W przypadku zmian nieodwracalnych w produkcie lub surowcu, jakie zaszły, gdy CCP nie był pod kontrolą, należy ustalić dalszy sposób postępowania z produktem lub surowcem. Konieczne jest prowadzenie dokumentacji dotyczącej odchyleń, jak i dalszego postępowania z produktami lub surowcami.
11. Zasady weryfikacji systemu
W procedurach weryfikacyjnych mogą być użyte metody analityczne, testy, audyty i kontrole, przeglądy dokumentacji i planu HACCP. Częstotliwość weryfikacji musi być zaplanowana i wystarczająca dla upewnienia się, że system HACCP funkcjonuje prawidłowo.
Weryfikacja może obejmować przegląd całego systemu HACCP i wszystkich zapisów z nim związanych lub pewnych elementów systemu, np.:
1 przegląd zaistniałych odchyleń od wartości krytycznych i dalszego postępowania po stwierdzeniu odchyleń,
2 sprawdzenie, czy punkty CCP znajdują się pod kontrolą,
3 okresowe badania bakteriologiczne, chemiczne i fizyko-chemiczne na zgodność z normami,
4 sprawdzenie wiedzy personelu produkcyjnego na przykład w zakresie znajomości zasad higieny oraz poprawnego działania w celu utrzymania punktów CCP pod kontrolą,
5 okresowe uwiarygodnienie stosowanych metod pomiarowych związanych z funkcjonowaniem systemu HACCP.
12. Zasady tworzenia dokumentacji systemu HACCP
Prowadzenie dokumentacji i przechowywanie wyników pomiarów i obserwacji jest bardzo ważne w systemie HACCP. Wyniki związane z monitorowaniem i weryfikacją powinny być przechowywane minimum przez rok po terminie przydatności do spożycia danego produktu, a jeśli nie ma określonego dla danego produktu terminu do spożycia danego produktu, to, co najmniej przez dwa lata. Elementy dokumentacji to np.:
? analiza zagrożeń,
? procedury ustalenia punktów CCP,
? procedury ustalenia wartości krytycznych,
? zmiany wprowadzone w systemie HACCP. Rejestracją pomiarów i obserwacji powinny być objęte:
? wyniki pochodzące z monitorowania w punktach CCP,
? wyniki wskazujące na odchylania i związane z tym działania korygujące,
? wyniki weryfikacji.
Dokumentacja HACCP powinna składać się z planu HACCP stanowiącego trzon dokumentacji i załączników, na które składają się wszelkie instrukcje higieniczne i technologiczne mające związek z systemem HACCP oraz rejestry danych przeprowadzanych działań weryfikacyjnych całego systemu lub jego części.
W planie HACCP muszą istnieć odnośniki do poszczególnych instrukcji lub rejestrów, a sposób prowadzenia dokumentacji od strony technicznej powinien umożliwić szybki dostęp do załączników.
System HACCP został opracowany z myślą o zagwarantowaniu bezpieczeństwa żywności dla osób związanych z lotami kosmicznymi Został on tak zaprojektowany, aby gwarantował bezpieczeństwo mikrobiologiczne żywności, którą spożywają kosmonauci podczas lotów kosmicznych. Byty to lata sześćdziesiąte. Ale to już historia. Od tego czasu system ten radykalnie się zmienił. Zmieniło się podejście do zagrożeń, jakie związane są z produkcją żywności. Dodatkowo uwzględnione zostały zagrożenia chemiczne i fizyczne, które również mają bardzo istotne znaczenie dla zapewnienia, że wyprodukowana żywność, która jest następnie wprowadzana do obrotu jest bezpieczna dla konsumenta.
4.2. KORZYŚCI I TRUDNOŚCI FUNKCJONOWANIA HACCP
System HACCP chroni zarówno interesy konsumenta przez zwiększanie bezpieczeństwa zdrowotnego nabywanych przez niego produktów, jak i interesy producenta, który prowadząc w odpowiedni, udokumentowany sposób proces produkcyjny wg zasad HACCP jest w stanie, w przypadku inspekcji urzędowej, udowodnić, że zrobił wszystko, aby uzyskać bezpieczny produkt zgodnie z zasadą ?due diiigence" - co w przybliżeniu odpowiada polskiemu terminowi ?zgodnie ze sztuką".
Systematyczne podejście polegające na tworzeniu systemu przede wszystkim zapobiegającego, a niekontrolującego już zaistniałe wady produktu, przyczynia się do wzrostu zaufania klientów - oczywiście pod warunkiem wykreowania odpowiedniej świadomości konsumenckiej przez przemysł.
Poza niewątpliwym zwiększeniem bezpieczeństwa zdrowotnego system HACCP daje także inne korzyści: przeprowadzona analiza zagrożeń jest okazją do weryfikacji procesu produkcyjnego i pozwala na bardziej efektywną gospodarkę surowcami, może przyczynić się do umknięcia strat dzięki ograniczeniu ilości przypadków reklamacji oraz spowodować większe zaangażowanie załogi w proces produkcyjny. System HACCP jest systemem zarządzania przez jakość - przede wszystkim jakość zdrowotną. Każde podnoszenie jakości musi być związane z pewnymi nakładami, które być może, zwrócą się w przyszłości. Brak środków finansowych może być barierą we wdrażaniu systemu. Również badana restauracja liczy się z nakładami finansowymi przy wdrażaniu systemu HACCP. Trzeba mieć także innego rodzaju kapitał, tzn. rezerwy czasowe u osób wdrażających system. Można takie rezerwy stworzyć - motywując załogę do pracy w nadgodzinach, przyjmując nowych pracowników lub znajdując ukryte rezerwy czasowe.
Innego rodzaju przeszkodami mogą być brak zrozumienia ze strony kierownictwa i załogi we wprowadzenia systemu HACCP lub niechęć do zmian.
Niewłaściwe szkolenie w zakresie HACCP to kolejna bariera. Największą barierą wydaje się jednak mniemanie, że posiada się już dobry system. Ponieważ system HACCP wymaga ciągłego poprawiania, zmian równoczesnych z wprowadzanymi zmianami w produkcji, nigdy nie należy ulegać wrażeniu, że wdrażanie systemu uległo zakończeniu.
System HACCP jest systemem, o którym coraz głośniej i częściej zaczyna się mówić w zakładach mięsnych. Z pewnością jednak nie wszyscy wiedzą, o co w nim tak dokładnie chodzi. Jest to system zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, który ma gwarantować, że wyprodukowana przez przedsiębiorcę żywność jest bezpieczna pod kątem zdrowotnym. W dobie rozwoju technologicznego i informacyjnego, coraz większa część społeczeństwa zaczyna zwracać uwagę na to, co spożywa. Więcej ludzi zwraca również uwagę na aspekty zdrowotne żywności. Nie ma się im, co dziwić, gdyż raz po raz wybuchają jakieś afery związane z wprowadzeniem do obrotu produktu, który nie spełniał odpowiednich wymagań. Dotyczy to nie tylko branży mięsnej, ale również pozostałych branż związanych z produkcją żywności. Każdy z nas chce, aby wędlina czy też mięso, które zakupił było odpowiedniej jakości. I to nie tylko tej jakości handlowej, ale również zdrowotnej. Nie chcemy przecież spożywać czegoś, co nie nadaje się do spożycia.
Jednym ze sposobów walczenia z nieuczciwymi producentami, którzy na siłę próbują wprowadzić na rynek towary produkowane w złych warunkach sanitarnych i higienicznych jest wdrożenie systemu HACCP. System ten poprzez odpowiednie wdrożenie i stałą kontrolę w postaci auditów, systemu, gwarantuje, że żywność opuszczająca zakład jest bezpieczna, a sam zakład spełnia wszelkie konieczne warunki sanitarno-higieniczne. Nie można, bowiem wprowadzić systemu bez zatwierdzenia przez lekarza weterynarii stanu sanitarnego zakładu. Tak, więc nad samym systemem czuwa również organ inspekcji weterynaryjnej, który wszelkimi siłami stara się, aby nieuczciwi producenci nie mogli wprowadzić na rynek szkodliwego produktu. Aby ułatwić pracę lekarzom zalecany jest system HACCP. System ten poprzez zapisy, odpowiednie procedury i instrukcje, jak również poprzez opisanie krytycznych miejsc w produkcji żywności pozwala na skuteczną weryfikację wprowadzanych do obrotu produktów.
System HACCP został początkowo stworzony ze względu na zagrożenia mikrobiologiczne, jakie mogą występować podczas produkcji. Obecnie system ten został rozszerzony o aspekty chemiczne i fizyczne, przez co praktycznie w stu procentach producent jest w stanie zagwarantować, że jego wyrób jest bezpieczny. HACCP jest, a właściwie będzie w niedługim czasie wymagany w zakładach mięsnych - dużych, tzn. takich, w których pracuje ponad 250 pracowników. Nie będzie natomiast jak na razie takiego wymogu dla średnich i małych przedsiębiorstw z tej branży, ale z pewnością w przyszłości do tego dojdzie. Jak pokazują zagraniczne przykłady, wymóg systemu HACCP obejmuje na początek duże organizacje, ale niedługo potem rozszerzony zostaje na średnie i na końcu również na małe firmy? Tak też będzie prawdopodobnie w Polsce, zwłaszcza, jeśli Polska wejdzie do Unii Europejskiej.
System ten jest niewątpliwie potrzebny jeszcze z jednego względu. Na jakość zdrowotną żywności ma ogromny wpływ jej przechowywanie. O ile sam producent jest świadom niebezpieczeństw, jakie są związane z niewłaściwym przechowywaniem swoich produktów, o tyle dalsze etapy łańcucha żywnościowego nie zawsze przestrzegają elementarnych zasad. System HACCP daje producentowi poprzez zapisy i dokumentacje obiektywny dowód na to, że dopełnił on wszelkich starań, aby dać klientowi wyrób w pełni wartościowy i 'bezpieczny. Po wprowadzeniu systemu, producent jest zawsze w każdym momencie w stanie udowodnić, że wprowadził do obrotu towar, bezpieczny, a ewentualne pogorszenie jego jakości mogło nastąpić w dalszych ogniwach łańcucha żywnościowego, który stanowią pośrednicy, a więc hurtownie i sklepy.
Jest to, więc w pewnym sensie zabezpieczenie się samego przedsiębiorcy przed odpowiedzialnością za wprowadzenie wyrobu niebezpiecznego w przypadku, gdy on sam nie zawinił. Jest to tylko jeden z wielu pozytywnych aspektów systemu HACCP.
Sam system nie jest trudny i aż tak skomplikowany, aby nawet nieduże firmy nie mogły sobie z nim poradzić. Oczywiście są zarzuty, że jest on za bardzo sformalizowany i tworzy mnóstwo niepotrzebnej dokumentacji, ale nie uważam ich za zasadne.
Zmiany w świecie w XX wieku określiły nowe determinanty bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Konsekwencją tego jest fakt. że coraz większa grupa różnych produktów żywnościowych jest postrzegana jako potencjalne źródło zatruć i zakażeń pokarmowych, a infekcje pokarmowe mają coraz większy wpływ na zdrowie publiczne. Z drugiej strony postęp technologiczny, techniczny i higieniczny oraz nowe metody i systemy zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, są istotnym narzędziem opanowania tych zagrożeń.
Jednak ze względu na opracowywane nowe produkty, procesy, praktyki, ludzi, patogeny i substancje szkodliwe, bezpieczeństwo zdrowotne żywności będzie nadal ważnym problemem także w XXI wieku. Producenci żywności, w całym łańcuchu żywnościowym, powinni dołożyć starań, aby maksymalnie ograniczyć ryzyko zdrowotne związane z produktami żywnościowymi. Podstawą tego jest przeprowadzenie jak najbardziej szczegółowej analizy zagrożeń i ocenienie ryzyka zdrowotnego. Obecnie wydaje się, że najbardziej efektywnym systemem zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności jest HACCP; powinien, więc być wdrożony we wszystkich przedsiębiorstwach. Warunkiem efektywności tego systemu jest jednak zaangażowanie pracowników, ich chęć zmiany starych przyzwyczajeń, otwartość na nowe doniesienia dotyczące zagrożeń i ciągłe doskonalenie (weryfikacja) systemu.
5. ANALIZA PRODUKCJI ŻYWNOŚCI POD KĄTEM WYMOGÓW SYSTEMU HACCP
5.1. PRZYJĘCIE TOWARU I MAGAZYNOWANIE
Przedmagazyn służy do przyjmowania i wydawania towarów oraz ich oceny, ważenia, przepakowywania itp. Jest położony w pobliżu wejścia gospodarczego, w bezpośrednim sąsiedztwie pozostałych magazynów.
Magazyny żywnościowe są usytuowane od strony nienasłonecznionej pomiędzy pomieszczeniami produkcyjnymi a wejściem gospodarczym oraz mieć funkcjonalne połączenie z miejscem dostaw i magazynem podręcznym. Pomieszczenia magazynowe są czyste. Środki spożywcze przylegają do ścian (dla zapewnienia ruchu powietrza).
Nieczyszczone warzywa, opakowania, środki czystości, dezynfekcyjne, sprzęt zapasowy itd. nie są być przechowywane razem z produktami spożywczymi. Produkty surowe i półfabrykaty nie są być przechowywane w bezpośrednim kontakcie z wyrobami gotowymi środki spożywcze wymagające obróbki termicznej nie są być składowane łącznie z tymi, które przeznacza się do bezpośredniego spożycia.
Magazyn produktów suchych - pomieszczenie suche, przewiewne, wolne od obcych zapachów, szkodników zbożowo-mącznych i gryzoni. W magazynie jest zapewniona temperatura 15-18C i wilgotność powietrza do 70%. Stałe utrzymanie czystości i porządku jest łatwiejsze, gdy produkty są właściwie posegregowane. Te, które mają być wcześniej użyte do produkcji, są oddzielone od artykułów nadających się do dłuższego przechowywania. Należy również pamiętać o zabezpieczeniu pomieszczeń magazynowych przed robactwem i owadami, a także gryzoniami, które nie tylko niszczą żywność, ale są przenośnikami wielu chorób, m.in. duru brzusznego.
Okna magazynów żywnościowych są zaopatrzone w siatki ochronne. Światło przyspiesza psucie się produktów i obniża ich wartość odżywczą. Ochroną przed szkodnikami, takimi jak mól mączny, wołek zbożowy, rozkruszek jest przede wszystkim dokładne przeglądanie produktów zbożowych przy zakupie lub przyjmowaniu towarów.
Chodzi tu o niedopuszczenie do składowania produktów porażonych szkodnikami. Jedyną skuteczną ochroną przed gryzoniami jest dbałość o szczelność podłogi. Jest systematycznie sprawdzane, czy nie ma w magazynie śladów obecności gryzoni. Worki z produktami są zawsze układane na podestach lub półkach, tak, aby był pomiędzy nimi możliwy przepływ powietrza. Podesty i półki są ustawione w odległości około 10 cm od ściany.
Magazyn ziemniaków i warzyw ma dogodne, bezpośrednie połączenie z obieralnią. Nie wolno przechowywać w nim obierek ani odpadków.
Magazyn kiszonek stanowili odrębne pomieszczenie, ściany są gładkie, łatwo zmywalne, kiszonki są przechowywane w czystych, przykrytych beczkach. Kiszonki w beczkach są utrzymane w czystości, nie wolno dopuścić do ich zapleśnienia.
Magazyn napojów jest zlokalizowany w osobnym pomieszczeniu i ma dogodną komunikację z wejściem gospodarczym i bufetem sali konsumpcyjnej.
Magazyn gospodarczy to pomieszczenie służące do przechowywania zapasu zastawy stołowej, naczyń kuchennych, bielizny stołowej i odzieży pracowników. Bieliznę i odzież przechowywana jest w zamykanych szafach. W magazynie zasobów wydzielona jest szafa do magazynowania środków myjących i dezynfekcyjnych. Niedopuszczalne jest przechowywanie środków czystości razem z artykułami spożywczymi.
Pomieszczenie na odpady poprodukcyjne i pokonsumpcyjne ma wejście z zewnątrz zakładu. Odpady z pomieszczeń obróbki wstępnej i zmywalni naczyń stołowych nie są przenoszone przez pomieszczenia produkcyjne, magazynowe i socjalne. Ściany i podłogi są gładkie, łatwo zmywalne i nienasiąkliwe, drzwi zabezpieczone przed dostępem gryzoni. Pomieszczenie i pojemniki na odpadki należy utrzymywać w czystości, myć i dezynfekować. Nie używa się do tego celu sprzętu produkcyjnego, np. garnków, misek, wanienek itp.
5.2.
PRZYGOTOWANIE POTRAW
Na jakość zdrowotną posiłków wydawanych w Restauracji ?Filmowa" ma wpływ wiele czynników, a wśród nich również odpowiednio przeprowadzony proces technologiczny. Na wszystkich etapach tego procesu produkty spożywcze są chronione przed zanieczyszczeniem, zepsuciem i ewentualnym rozwojem drobnoustrojów chorobotwórczych. Cały proces technologiczny przebiega tak, aby użyte dobrej jakości zdrowotnej surowce, w toku zabiegów kulinarnych nie zostały zanieczyszczone, aby nie dopuszczono do ich zepsucia, namnażania się drobnoustrojów chorobotwórczych i wytwarzania ich toksyn w żywności oraz zachowano równocześnie wartość odżywczą i smakową potraw, a także zapewniono atrakcyjny ich wygląd i sposób podania.
W restauracji, z uwagi na zachowanie higieny, wydzielone jest pomieszczenie do obróbki brudnej obejmującej mycie, sortowanie, obieranie warzyw, patroszenie ryb, mycie i dezynfekcja jaj.
Stanowiska pracy wyposażone są w odrębne narzędzia i drobny sprzęt kuchenny: noże, deski itp.. Pracownicy zakładają na odzież ochronną gumowe fartuchy, które po zakończeniu pracy są myte i suszone.
Obróbka wstępna czysta jest wykonywana na terenie kuchni. Ze względów sanitarnych i organizacyjnych wydzielone są odpowiednio wyposażone i oznaczone stanowiska pracy do przygotowania poszczególnych grup półproduktów. Wydzielenie stanowisk zapobiega używaniu sprzętu niezgodnie z jej przeznaczeniem np. jednej deski do krojenia warzyw i mięsa.
Dla przebiegu całego procesu technologicznego obróbka cieplna ma niewątpliwie duże znaczenie. Obróbka cieplna, zwana również właściwą, traktowana jest jako najważniejszy etap w technologii wyrobów kulinarnych. Ogrzewanie produktu z wykorzystaniem różnych środowisk (powietrze, woda, para wodna, tłuszcz) oddających ciepło powoduje zmianę struktury i konsystencji oraz właściwości fizykochemicznych. Zmieniają się również cechy sensoryczne: smak, zapach, barwa, konsystencja).
Obróbka cieplna, poza znaczeniem kulinarnym, jest ważnym zabiegiem, z punktu widzenia czystości mikrobiologicznej potraw, niszczy, bowiem drobnoustroje chorobotwórcze. Aby proces termiczny był skuteczny, musi przebiegać w odpowiednio wysokich temperaturach, przez określony czas.
5.3. PRZECHOWYWANIE I WYDAWANIE POTRAW
W restauracji szczególną uwagę zwraca się na doprowadzenie do dostatecznie wysokiej temperatury przygotowywanej czy odgrzewanej potrawy. W przypadku drobiu, większych kawałków mięsa i ryb ważne jest, aby wewnątrz potrawy temperatura wynosiła min. 67C.
Dużej staranności wymaga również produkcja i przechowywanie deserów, gdyż są to dania, w których bardzo łatwo namnażają się bakterie.
Desery zaraz po obróbce cieplnej są bardzo szybko schładzane (w czasie nie dłuższym niż 2 godziny) oraz przechowywane i dostarczane do restauracji w warunkach chłodniczych.
Przygotowanie posiłków w restauracji nie mogłoby się obyć bez próbowania potraw. Jest to czynność częsta i niezwykle potrzebna. Ale i ona jest przeprowadzana według określonych zasad, aby w maksymalny stopniu zminimalizować ryzyko wtórnego skażenia żywności. Próbki nie są pobierane łyżką, którą już wcześniej próbowano lub mieszano potrawę. Nie są również wrzucane niespożyte resztki do ogólnej zawartości potrawy. Próbka przeznaczona do degustacji pobierana jest zawsze czystym sztućcem i nakładana na talerzyk specjalnie do tych celów przygotowany. Z talerzyka dopiero jest potrawa próbowana.
Wyprodukowana potrawa jest również starannie przechowywana, aby nie dopuścić do rozwoju bakterii. Nie spożyte w ciągu jednego dnia potrawy nie są przechowywane do dnia następnego. Przy wydawaniu potraw posługiwano się łyżkami, łopatkami, szczypcami, widelcami w taki sposób, aby nie dotykać potrawy rękami. Zawsze wydawana do konsumpcji potrawa miała odpowiednią temperaturę:
? zupy, ? co najmniej 75C,
? dania główne, ? co najmniej 65C.
Potrawy przeznaczone do spożycia na gorąco są do czasu podania przetrzymywane, w bemarach lub innych urządzeniach podgrzewczych, tak, aby przy wydawaniu temperatura zup wynosiła minimum 75C, a dań drugich - minimum 65C. Gotowe wyroby kulinarne mogą być wydawane w czasie nie dłuższym niż 6 godzin od czasu ich wyprodukowania.
Właściwe przechowywanie produktów zabezpiecza je przed zepsuciem i stratami składników odżywczych. Oprócz drobnoustrojów powodujących psucie się w produktach żywnościowych mogą rozwijać się bakterie chorobotwórcze wytwarzające swoiste toksyny i produkt może stać się źródłem zatrucia lub zakażenia pokarmowego. Drobnoustroje, które powodują psucie się żywności, najlepiej rozwijają się w temperaturze 7-60C.
Dlatego wszystkie produkty spożywcze łatwo psujące się są przechowywane w temperaturze poniżej 7C. Oprócz zmian wywołanych przez drobnoustroje, w produktach niewłaściwie przechowywanych mogą nastąpić zmiany barwy, smaku i zapachu, przy czym zmienia się również ich wartość odżywcza.
5.4. WYMAGANIA SANITARNE DOTYCZĄCE POMIESZCZEŃ ZWIĄZANYCH Z PRODUKCJĄ POTRAW
Wszelkie procesy produkcyjne odbywają się pod kontrolą osób posiadających odpowiednie kwalifikacje z zakresu technologii i higieny tak, aby stosowane zabiegi i procesy produkcyjne nie obniżały wartości zdrowotnej żywności ani jej wartości żywieniowej. W tym celu procesy produkcyjne brudne, jak np. czyszczenie warzyw, ryb, mycie i dezynfekcja jaj, są prowadzone w wydzielonych pomieszczeniach, aby zachować izolację od procesów produkcyjnych czystych.
Również wszystkie etapy procesu produkcyjnego, łącznie z wydawaniem potraw konsumentom przebiegają bez zbędnych przestojów. Dzięki temu artykuły spożywcze można zabezpieczyć przed zepsuciem, zanieczyszczeniem lub rozwojem drobnoustrojów chorobotwórczych
Jako zasadę przyjęto, że surowce i składniki używane do produkcji artykułów spożywczych muszą być czyste i właściwej jakości. Nie używa się surowców i składników zawierających szkodniki, toksyczne substancje lub inne zanieczyszczenia.
Nie przechowuje się surowców z produktami gotowymi oraz z towarami nie będącymi żywnością czy też z produktami, które mogą na siebie oddziaływać, powodując zmianę smaku i zapachu. Niezmierne ważne jest przestrzeganie zasady rozdzielnego przechowywania takich środków spożywczych jak: mięso, wędliny, drób, jaja, nabiał, ryby, produkty suche. Ponadto przeprowadza się kontrole warunkó przechowywania artykułów spożywczych, szczególnie temperatury, wilgotności, terminu przydatności do spożycia lub daty minimalnej trwałości.
Zwraca się uwagę, na sprzęt, narzędzia i naczynia używane do obróbki surowców i półfabrykatów, które nie mają kontaktu z żywnością w końcowej fazie produkcji. Powinny one być myte i dezynfekowane po użyciu do produkcji oraz przechowywane w sposób nie powodujący zagrożenia dla jakości zdrowotnej artykułów spożywczych
Podobnie osoby zatrudnione przy obróbce surowców i półfabrykatów, w razie potrzeby kontaktu z końcowymi produktami, muszą dokładnie się umyć oraz zmienić wymagane środki ochrony indywidualnej. Nie zapomina się o czystości i porządku na stanowisku pracy, a po zakończeniu pracy o dokładnym umyciu używanego sprzętu, narzędzi i naczyń.
Natomiast wszelkie uszkodzenia i awarie na stanowisku pracy są usuwane w sposób nie powodujący zagrożenia dla jakości zdrowotnej środków spożywczych i używek.
Przechowywane są próbki kontrolne wydawanych środków spożywczych w ilościach podanych w wymaganiach szczegółowych.
Surowce, półfabrykaty i produkty końcowe są przechowywane i transportowane w sposób zabezpieczający przed zanieczyszczeniem, zepsuciem i rozmnożeniem drobnoustrojów.
W restauracji ?Filmowa" jest książka kontroli sanitarnej oraz teczka dokumentacji sanitarnej zawierająca: wyniki badania wody - protokoły kontroli sanitarnej, decyzje i inne dokumenty wydawane przez organy nadzoru sanitarnego oraz wyniki badań próbek pobieranych w zakładach, listę pracowników zatrudnionych przy produkcji artykułów spożywczych i ich obrocie, którzy wymagają określonych badań lekarskich, dokumenty potwierdzające posiadane kwalifikacje.
Proces technologiczny przygotowania potraw oraz HACCP w gastronomii na przykładzie restauracji
Patelnie elektryczne, wanny metalowe, frytkownice, piece, piekarniki, maszyny do produkcji pierożków, baseny do mycia ręcznego, regaty, szafy do przechowywania sprzętu produkcyjnego, skrzynki i wanny ze stali nierdzewnej do produkcji wyrobów garmażeryjnych, opakowania z tworzyw sztucznych dozwolonych do kontaktu z żywnością stoły robocze o blatach wykonanych z materiału trwałego, gładkiego i łatwego do utrzymania w czystości.
2. Narzędzia z uwagi na częste mycie powinny być wykonane z materiałów trwałych, nieulegających łatwemu uszkodzeniu (na uszkodzonych powierzchniach łatwo przylegają resztki tłuszczu, białka - co może prowadzić do wtórnego zanieczyszczenia produktu).
3. Sprzęt drewniany jest oznakowany w sposób trwały i używany zgodnie z przeznaczeniem (odpowiednie oznakowanie zapobiega używaniu tego samego sprzętu do produktów o różnym stopniu zanieczyszczenia i zakażenia bakteryjnego)
4. Termometry i higrometry do kontroli temperatury i wilgotności pomieszczeń, termometry nie rtęciowe do kontroli temperatury produktów.
5. Pojemniki aluminiowe o konstrukcji umożliwiającej wstawienie tac z wyrobami, zapobiegające zanieczyszczeniu, zakażeniu i zdeformowaniu przewożonych wyrobów.
6. Pojemniki na odpadki.
UTRZYMANIE CZYSTOŚCI I PORZĄDKU W POMIESZCZENIACH PRODUKUJĄCYCH
Surowce do produkcji posiłków są używane tylko czyste i właściwej jakości surowce i składniki. Są przestrzeganie zasady rozdzielnego przechowywania surowców i produktów gotowych, nie używa się do produkcji posiłków surowców i składników zawierających szkodniki lub substancje toksyczne bądź inne zanieczyszczenia stanowiące zagrożenie dla zdrowia ludzi.
Pomieszczenia zakładu są tak usytuowane, aby został zachowany jednokierunkowy ciąg technologiczny od przyjęcia surowców do wydania gotowych potraw, tak, aby zapobiegać krzyżowaniu się dróg przebiegu surowców, półfabrykatów i gotowych potraw,
Magazynowanie - kontrola warunków przechowywania artykułów spożywczych: temperatury, wilgotności, wietrzenia, terminu przydatności do spożycia lub daty minimalnej trwałości, rotacji i jakości przechowywanych artykułów spożywczych (na bieżąco).
Sprzęt i urządzenia:
1. zapobieganie kontaktowi sprzętu, narzędzi i naczyń używanych do obróbki surowców i półfabrykatów z żywnością w końcowej fazie produkcji,
2. sprzęt, narzędzia i naczynia po użyciu w toku produkcji są umyte, wydezynfekowane i przechowywane w sposób nie powodujący zagrożenia dla jakości zdrowotnej wyprodukowanych potraw,
3. właściwe przechowywanie (w wydzielonych miejscach) sprzętu do sprzątania, mycia i dezynfekcji.
Proces technologiczny:
1. kontrola procesów produkcyjnych - procesy produkcyjne brudne, jak np. czyszczenie warzyw, ryb, mycie i dezynfekcja jaj są prowadzone w wydzielonych pomieszczeniach, aby zachować izolację od procesów produkcyjnych czystych,
2. zapobieganie zanieczyszczeniu, zepsuciu i rozwojowi drobnoustrojów chorobotwórczych podczas procesów produkcyjnych w restauracji żywienia zbiorowego poprzez eliminację zbędnych przestojów,
3. posiłki w restauracji są wydawane konsumentom w naczyniach czystych i suchych oraz nieuszkodzonych
4. w restauracji są przechowywane próbki kontrolne wydawanych środków spożywczych.
Próbki są pobierane w momencie zakończenia produkcji przed wydaniem do czystych i wyparzonych słoików (najlepiej typu twist) z nakrętką metalową, którą również należy wyparzyć.
MYCIE I DYZYNFEKCJE
Cały sprzęt mający bezpośredni kontakt z żywnością jest myty i wyjałowiony metodą trójkomorową minimum raz dziennie. Dba się o prawidłowe rozcieńczenie środka dezynfekującego. Na stanowisku mycia naczyń kuchennych znajduje się instrukcja prawidłowego mycia i dezynfekcji.
Celem mycia jest usunięcie produkcyjnych i technicznych pozostałości i zabrudzeń z powierzchni urządzeń produkcyjnych, sprzętu i innych obiektów poddawanych myciu.
Celem dezynfekcji jest uwolnienie środowiska od wegetatywnych form drobnoustrojów.
Dla uzyskania pełnej skuteczności mycia i dezynfekcji wykonuje się kolejno po sobie następujące czynności:
1 czyszczenie wstępne (usunięcie zanieczyszczeń),
2. płukanie wstępne,
3. mycie,
4. płukanie pośrednie,
5. dezynfekcja,
6. płukanie końcowe i suszenie.
Zastosowanie preparatów o właściwościach myjąco-dezynfekcyjnych, np. Tresolin, pozwala wyeliminować płukanie pośrednie i połączyć mycie z dezynfekcją.
BADANIA LEKARSKIE
Osoba kierująca restauracją zapewnia zakładowi posiadanie instrukcji dobrej praktyki higienicznej. Poza tym pracownicy biorący udział w produkcji lub obrocie artykułami spożywczymi posiadającymi odpowiednie kwalifikacje w zakresie podstawowych zagadnień higieny zgodnie z rozporządzeniem Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z dnia 14 sierpnia 1997 r. (Dz. U. Nr 105, póz. 670).Szef kuchni jest również odpowiedzialny za zapewnienie warunków do utrzymania wymaganej higieny osobistej przez pracowników oraz za przestrzeganie podstawowych wymagań dotyczących stanu zdrowia i przeprowadzania badań lekarskich. Wyniki tych badań oraz zalecenia są odnotowane przez lekarza w pracowniczej książeczce zdrowia. Pracownik chory lub podejrzany o chorobę zakaźną, chory na biegunkę, uporczywe zapalenie jelit, infekcje górnych dróg oddechowych lub ropne schorzenia skóry jest bezzwłocznie odsunięty od pracy wymagającej kontaktu z artykułami spożywczymi.
Każda osoby podejmująca pracę w zakładzie oraz zatrudnieni już pracownicy podlegają badaniom lekarskim wstępnym i okresowym, zgodnie z rozporządzeniami Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z dnia 24 września 1980 r. (Dz. U. Nr 22, póz. 85) w sprawie zapobiegania szerzeniu zakaźnych schorzeń jelitowych przez nosicieli i z dnia 29 sierpnia 1958 r. (Dz. U. Nr 56, póz. 275) w sprawie warunków zdrowia wymaganych ze względów sanitarno-epidemiologicznych od osób wykonujących niektóre zajęcia zarobkowe oraz z rozporządzeniem Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z dnia 30 marca 1971 r. (Dz. U. Nr 9, póz. 96) w sprawie stanów chorobowych stanowiących przeciwwskazanie do wykonywania niektórych czynności z zakresu produkcji środków spożywczych oraz obrotu nimi.
Jednocześnie pracownicy zatrudnieni przy produkcji i obrocie przestrzegają następujące przepisy higieniczno-sanitarne:
1.przed rozpoczęciem pracy zakładają jasną, czystą odzież roboczą, zastępującą lub całkowicie zakrywającą odzież osobistą oraz odpowiednie nakrycie głowy i obuwie robocze.
2. w razie skaleczenia lub otarcia skóry używać opatrunków wodoszczelnych,
3. przestrzegać higieny osobistej,
4. w czasie pracy nie używają do odzieży szpilek, agrafek, ostrych przedmiotów oraz ozdób, np.: pierścionków, kolczyków, broszek i korali,
5. przed wejściem do ustępu, wyjściem poza teren zakładu i miejsce sprzedaży należy zdjąć odzież i obuwie robocze oraz środki ochrony indywidualnej,
6. myć ręce mydłem i szczoteczką pod bieżącą wodą po opuszczeniu ustępu oraz po każdej czynności powodującej zabrudzenie rąk.
7. w przypadku wystąpienia schorzeń powiadamiać niezwłocznie bezpośredniego przełożonego.
Należy również pamiętać, że osoby kontrolujące lub zwiedzające restaurację zakładają odzież i obuwie robocze oraz środki ochrony indywidualnej.
ZAKOŃCZENIE
Wzrost znaczenia wymiany międzynarodowej oraz mechanizmy funkcjonowania gospodarki wolnorynkowej sprawiły, iż jakość, w tym jakość zdrowotna, stała się kategorią, którą trzeba zarządzać, gdyż jest podstawą konkurencyjności firm.
System HACCP wymaga takiej organizacji pracy w zakładach, aby czynniki: techniczne, ludzkie, materiałowe, administracyjne, itp. wpływające na jakość wyrobu zostały objęte pełnym nadzorem. Jednak podstawowym założeniem HACCP jest jego zapobiegawczy, a nie kontrolny charakter. Program HACCP dotyczy czynników wpływających na surowce, dodatki, produkt i proces. Stosowany jest on do eliminowania ryzyka związanego z zanieczyszczeniami żywności: biologicznymi, chemicznymi i fizycznymi, zarówno znajdującymi się w niej naturalnie, jak i stanowiącymi skażenie środowiskowe lub pojawiającymi się w czasie procesu przetwórczego. Celem jest wyprodukowanie bezpiecznego wyrobu i pewność, że produkt został wytworzony w sposób gwarantujący bezpieczeństwo zdrowotne.
Doświadczenia firm, które wdrożyły system HACCP pokazują, iż w firmach tych tworzą się systemowe warunki usprawniania organizacji pracy poprzez skuteczne reakcje, poparte analizami w trudnych sytuacjach operacyjnych, dzięki lepszej wewnętrznej i zewnętrznej komunikacji.
Ponadto, gdy procesy są opisane, obowiązki, odpowiedzialność i usprawnienia są jednoznacznie określone, najwyższe kierownictwo ma więcej czasu na obserwacje, analizy dotyczące zmienności otocznia i prowadzenie skutecznej strategii rozwoju firmy.
1. Restauracja ?Filmowa" stosuje ogólne zasady higieny zarówno w układzie funkcjonalnym pomieszczeń jak i wśród pracowników.
2. Restauracja ?Filmowa" dostosowuje się do zasad zawartych w ustawie o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia z dnia 11 maja 2001 r. Zastosowanie tych zasad w praktyce jest dość często badane przez Urząd Kontroli Sanepid. Efektem tych kontroli są protokoły pokontrolne, w których zawarte są zalecenia do poprawy. Zalecenia te są we wskazanym czasie realizowane.
3. Wstępna ocena wskazuje, iż w restauracji ?Filmowa" można przystąpić do wprowadzenia systemu HACCP, gdyż cały szereg wymagań wynikających z zasad tego systemu realizowane są w praktyce. Wdrożenie, zatem systemu nie stwarza większych problemów w sferze jej udokumentowania, gdyż praca z tym związana łączy się z koniecznością opracowania programów HACCP oraz opisania dotychczasowej pracy w instrukcjach, procedurach, czy innych dokumentach. Bariera leży jednak w sferze spełnienia warunków środowiskowych procesu produkcji, tj. zasad wynikających z dobrej praktyki produkcyjnej (GMP) i dobrej praktyki higienicznej (GHP).
Wyszukiwarka
Podobne podstrony:
TiR cechy uslugi hotelarskiej, Sport. Diety. Zdrowie. Praca (kosmetyki uroda) biznes POLECAM ██, Tec
Obsługa imprez okolicznościowych, Sport. Diety. Zdrowie. Praca (kosmetyki uroda) biznes POLECAM ██,
Szkolenie specjalistyczne w zawodzie kelner, Sport. Diety. Zdrowie. Praca (kosmetyki uroda) biznes P
Miód w kosmetyce, Sport. Diety. Zdrowie. Praca (kosmetyki uroda) biznes POLECAM ██, Zdrowie, Odżywia
ZUPY nieco inaczej, Sport. Diety. Zdrowie. Praca (kosmetyki uroda) biznes POLECAM ██, Zdrowie, Przep
OPINIA Europejskiego Komitetu Ekonomiczno-Społecznego ws. GMO w Europie, Sport. Diety. Zdrowie. Prac
dieta 1000kcal, Sport. Diety. Zdrowie. Praca (kosmetyki uroda) biznes POLECAM ██, Dieta
ZDROWIE z przekazów EN-KI, Sport. Diety. Zdrowie. Praca (kosmetyki uroda) biznes POLECAM ██, Zdrowie
Co jest lepsze - kawa czy herbata, Sport. Diety. Zdrowie. Praca (kosmetyki uroda) biznes POLECAM ██,
Ogólne zasady dotyczące sposobu odżywiania i odpowiedniego łączenia składników pokarmowych, Sport. D
Wprowadzenie w problematykę zdrowia.popr, KOSMETOLOGIA, Higiena i promocja zdrowia
Wprowadzenie w problematykę zdrowia.popr, KOSMETOLOGIA, Higiena i promocja zdrowia
praca kosmetologia biust
Zdrowe PRZEKĄSKI, Dieta Dukana, DIETY - ZDROWIE
więcej podobnych podstron