1) Struganie 

Struganie jest sposobem obróbki, w którym zarówno ruch narzędzia jak i obrabianego przedmiotu są ruchami prostoliniowymi. Ze względu na to czy ruchem głównym jest ruch narzędzia, czy przedmiotu, rozróżnia się struganie poprzeczne i wzdłużne. W struganiu poprzecznym ruchem głównym jest ruch narzędzia, a ruchem posuwowym (skokowym) ruch przedmiotu (wraz ze stołem strugarki). Struganie poprzeczne może być poziome lub pionowe. Pionowe struganie poprzeczne nazywa się dłutowaniem. W struganiu wzdłużnym ruchem głównym jest ruch przedmiotu (wraz ze stołem strugarki), a ruchem posuwowym (skokowym) ruch narzędzia. Do zalet strugania i dłutowania należy: - możliwość osiągania dużej dokładności klasy IT 7-14 i chropowatości Ra=0,32-20mm. - dobre efekty technologiczne podczas obróbki elementów długich i wąskich oraz powierzchni przerywanych, - możliwość obróbki powierzchni trudnodostępnych, - łatwość przezbrajania obrabiarki do kolejnych zadań. Wadą strugania i dłutowania jest: mała wydajność, wynikająca z istnienia ruchu jałowego jak i ograniczenia prędkości skrawania, a także uderzeniowego charakteru pracy narzędzi. Z tych względów struganie i dłutowanie stosuje się w produkcji jednostkowej i małoseryjnej oraz na wydziałach remontowych, gdzie obrabia się na ogół pojedyncze elementy maszyn wymagające częstego przezbrajania obrabiarki. Noże strugarskie: a) zdzierak prosty, b) wykańczak szeroki, c) wykańczak szpiczasty, d) przecinak, e) boczny wygięty, f) hakowy, g) kształtowy

2) Wiercenie głębokich otworów metodą eżektorową (2rurową)

Metody wiercenia otworów głębokich Otwory głębokie to otwory, których długość (głębokość) jest większa od pięciu średnic (I > 5d) Wiertła i metody wiercenia głębokich otworów: - wiertła działowe, - wiertła lufowe z wewnętrznym doprowadzeniem chłodziwa, - system BTA (wiertła Beisnera) - system eżektorowy, - wiertła T-MAX, - wiertła rurowe (trepanacyjne). Zadaniem cieczy chłodząco - smarującej podczas wiercenia głębokich otworów jest: 1. Odprowadzenie ciepła i obniżenie temperatury w strefie skrawania. 2.Zmniejszenie tarcia narzędzia w otworze i poprawa jakości obrobionej powierzchni. 3. Transport wiórów z otworu.

3) Materiały na narzędzia skrawające  (do obróbki wiórowej) Narzędziowe stopy lane - satelity. Satelity są to stopy kobaltu, chromu, wolframu, manganu, węgla, i krzemu. Stosuje się je na narzędzia skrawające lane np. frezy, płytki skrawające itp. Stosowane są one przede wszystkim tam, gdzie wymagana jest duża trwałość, twardość i odporność na działanie chemikaliów np. kwasu siarkowego. Narzędzia odlewa się w formach. Po zastygnięciu twardość stelitu wynosi około 61 HRC. Odporność na temp. to 700-800◦C. Narzędzia wykonane ze satelitów nie podlegają obróbce cieplnej. Są bardzo odporne na ścieranie. Satelity są trudno obrabialne i podlegają tylko szlifowaniu czyli ostrzeniu ostrza. Żelazo w satelitach występuje w ilości od 3-10%. Obecnie stosuje się również na materiały stelitopodobne zawierające głównie żelazo i krzem. Żelazo zastępuje wolfram i kobalt. W materiałach stelitopodobnych żelazo występuje w ilości przekraczającej 50%. Materiały narzędziowe ceramiczne - węgliki spiekane- otrzymuje się w 3 fazach: 1. wytwarzanie proszków węglików metali trudno topliwych, głównie wolframu i tytanu. Oddzielnie wytwarza się proszek kobaltowy. 2. prasowanie w formach wymieszanych proszków, aby otrzymać odpowiedni kształt płytki ostrza narzędzia 3. spiekanie w piecu tunelowym w temp. 1400-1600◦C, przez określony czas, w którym to proszek kobaltu ulegnie prawie stopieniu i połączy pozostałe proszki węglików Składniki węglików Podstawowymi składnikami węglików spiekanych ą węglik wolframu lub węglik wolframu i tytanu związanych kobaltem. Dodatek węglika tytanu wpływa na zwiększenie twardości, oraz odporności na zużycie. Własności skrawające węglików Węgliki spiekane odznaczają się najlepszymi spośród wszystkich materiałów narzędziowych własnościami skrawającymi, przewyższającymi znacznie własności stali szybkotnącej. Charakteryzują się one dużą twardością, oraz dużą odpornością na ścieranie nawet w wysokiej temp. do ok. 700-1000◦C. Poważną wadą węglików spiekanych jest ich kruchość. Narzędzia wykonane z ostrzami z węglików spiekanych źle znoszą zmienne obciążenia, a jeszcze gorzej prace z uderzeniami. Do obróbki skrawaniem używa się następującej grupy węglików spiekanych. 1. Węgliki wolframowo-kobaltowo-tytanowe stosowane do obróbki stali i staliwa oznaczone: S10, S20, S30. 2. Węgliki wolframowo-kobaltowe stosowane do obróbki żeliwa i stopów lekkich oznaczone H10, H20. Ponadto istnieje grupa węglików wolframowych stosowana na końcówki narzędzi pomiarowych, oraz końcówki głów oznaczona jako: G10, G20. Spiekane tlenki metali są to materiały narzędziowe ceramiczne. Podstawowym materiałem wyjściowym do produkcji płytek jest tlenek glinu (Al2O3). Ponadto zawierają niewielkie ilości innych składników jak tlenek magnezu, oraz tlenki innych metali. Produkcja tych płytek odbywa się w następujących etapach: a) wytworzenie tlenków metali b) wytworzenie proszków tlenków metali c) zmieszanie tlenków w odpowiedniej temp.
d) wytworzenie kształtek (płytek) - odbywa się to w formach przez prasowanie lub odlewanie pod ciśnieniem e) spiekanie w temp. powyżej 1700◦C. Płytki takie odznaczają się wielką odpornością na ścieranie, oraz nie tracą własności skrawających do temp. 1200◦C. Poważną wadą wytwarzanych płytek są znacznie niższe wskaźniki wytrzymałościowe, oraz skomplikowany proces technologiczny. W przemyśle używa się 2 rodzajów spiekanych tlenków metali 1. Białe - przeznaczone do obróbki żeliwa szarego i stali miękkich dużymi prędkościami skrawania. 2. Płytki czarne - przeznaczone do obróbki twardych żeliw i stali hartowanych, oraz do obróbki wszystkich materiałów (wykończeniowej). Diament - materiał narzędziowy. - jest to czysty węgiel występujący w postaci kryształu. Rozróżnia się diamenty: a) naturalne - wydobywanie w kopalniach diamentów b) sztuczne - otrzymywane w laboratoriach Diament odznacza się największą wytrzymałością na ścieranie, oraz największą twardością. Diamentów używa się w przemyśle do toczenia metali nieżelaznych, gumy, fibry, ebonitu, bakelitu, a także stosuje się do wyrobu narzędzi ściernych.

4) Metody i sposób wpływanie temp. na ostrze

5) Co to jest przeciąganie?

Przeciąganie jest sposobem obróbki skrawaniem, w którym naddatek na obróbkę zdejmowany jest wieloostrzowym narzędziem zwanym przeciągaczem. Ostrza jego są tak ukształtowane, że każde następne jest wyższe lub szersze względem poprzedniego w kierunku prostopadłym do długości przeciągacza o grubość warstwy skrawanej h. Odmianą przeciągania jest przepychanie, w którym narzędzie jest przepychane przez otwór. Zaletami przeciągania jest: - bardzo duża wydajność, - duża dokładność obróbki (IT6-7, Ra=0,16÷0,32mm) - proste obrabiarki. Wadą zaś jest: - bardzo skomplikowane i drogie narzędzie, ograniczające stosowanie tego sposobu obróbki do produkcji seryjnej i masowej.

6) Obszary zastosowania lasera w obróbce ubytkowej. 

Do najważniejszych zastosowań laserów technologicznych należy zaliczyć: - wycinanie elementów z blach i innych materiałów, - wykonywanie otworów, - obróbka wnęk roboczych form, kokil i matryc, - nanoszenie warstw o specjalnych właściwościach na powierzchnie pracujące w trudnych warunkach, - wspomaganie procesów obróbki skrawaniem np. frezowania czy toczenia, - znakowanie, - obróbka cieplna powierzchni roboczych,

- spawanie, - mikroobróbka, - szybkie prototypowanie RP/RT, - identyfikacja, itp.

Do ubytkowej obróbki laserowej wykorzystuje się głównie lasery molekularne CO2

pobudzane ciągle i impulsowo, lasery stałe Nd:YAG również pracujące w sposób

impulsowy i ciągły oraz, w rosnącym stopniu, lasery ekscimerowe pobudzane

wyłącznie impulsowo.

7) Sposoby mocowania przedmiotów na tokarkach 

Mocowanie przedmiotów na tokarkach może się odbywać: 1. w uchwytach:

- samocentrujących (2-, 3-, 4-roszczękowych) - nie samocentrujących (4-szczękowych) 2. w uchwycie z podparciem w kle

3. w kłach 4. na trzpieniach: - stałych - rozprężnych 5. z użyciem podtrzymek: - stałych - ruchomych 6. na tarczach tokarskich

7. w tulejkach zaciskowych 8. w przyrządach specjalnych.

8) Frezowanie współbieżne i przeciwbieżne

Frezowanie jest to sposób obróbki, w którym wieloostrzowe narzędzie, zwane frezem, wykonuje ruch główny obrotowy, a ruchy posuwowe wykonuje najczęściej przedmiot zamocowany na stole frezarki. Frezowanie po toczeniu to najczęściej spotykany sposób obróbki skrawaniem. Cechami charakterystycznymi frezowania jest: - cykliczność pracy ostrzy, - zmienność przekroju warstwy skrawanej. Frezowaniem obwodowym można uzyskać 10 kl. dokładności i Ra = 2,5mm. Frezowaniem czołowym można uzyskać 8 kl. dokładności i Ra = 0,63mm. Ze względu na kinematyką, frezowanie obwodowe można podzielić na: przeciwbieżne i współbieżne. Frezowanie przeciwbieżne stosuje się gdy: 1. Występują wady i utwardzenia w warstwie wierzchniej półfabrykatu. 2. W przypadku obróbki bardzo twardych materiałów. 3. Siły skrawanie nie spowodują oderwania przedmiotu od stołu obrabiarki. Frezowanie współbieżne stosuje się gdy; 1. Jest dobry stan techniczny obrabiarki 2. Materiał obrabiany silnie się umacnia. 3. Wymagana jest mała chropowatość powierzchni po obróbce.

9) Wyważanie statyczne i dynamiczne ściernicy. 

Wyważenie statyczne jest stanem równowagi ściernicy, w której jej środek ciężkości leży na osi obrotu. Do wyrównoważenia statycznego stosowane są: wyważarki, przyrządy pryzm owe i krążkowe oraz wagi. Przyrząd do statycznego wyważania ściernic: 1 - ściernica, 2 - oprawa, 3 - kamienie do wyważania, zaciskane w rowku oprawy, 4 - trzpień do wyważania, 5 - korpus przyrządu, 6 - prowadnice walcowe, 7 - śruby do poziomowania, 8 - poziomice, 9 - zderzaki Wyważanie dynamiczne odbywa się bezpośrednio na szlifierce, a służą do tego różne metody i urządzenia o działaniu hydraulicznym i mechanicznym. Ten sposób wyważania stosuje się szczególnie w przypadku ściernic o dużych szerokościach, pracujących z dużymi prędkościami obrotowymi. Wyważanie (wyrównoważanie) dynamiczne polega na sprowadzeniu głównej osi bezwładności na oś obrotu ściernicy.

10) Wiórkowanie (schemat) 

Wiórkowanie jest specjalną metodą obróbki wykańczającej kół zębatych walcowych w stanie miękkim, polegającą na wykorzystaniu zjawiska poślizgu na zębach. Wiórkownik może mieć kształt zębatki prostoliniowej, koła zębatego lub ślimaka.

11) Docieranie

Docieranie jest sposobem obróbki wykańczającej, który umożliwia uzyskanie

powierzchni o najmniejszej chropowatości (Ra nawet poniżej 0,01mm) oraz

najwyższej dokładności wymiarowo-kształtowej w granicach T=0,3-8μm.

12) Sposoby wykonywania stożków na tokarkach

Stożki na tokarkach można wykonywać następującymi sposobami:

Nożami kształtowymi.

Z użyciem skręconych sanek narzędziowych.

Z przesuniętym konikiem.

Za pomocą liniału.

Za pomocą toczenia kopiowego.

Za pomocą układu CNC i interpolacji liniowej

13) Obróbka elektroerozyjna 

Obróbka elektroerozyjna wykonywana jest na materiałach przewodzących prąd elektryczny. Usuwanie materiału odbywa się przez okresowe wyładowania iskrowe lub wyładowania w łuku elektrycznym pomiędzy przedmiotem obrabia­nym i narzędziem, zachodzące w ośrodku o własnościach dielektrycznych. Przebieg procesu obróbki elektroerozyjnej podczas jednego impulsu: a) narastanie pola elektrycznego, b) formowanie się mostka złożonego z cząstek przewodzących prąd elektryczny, c) początek wyładowania spowodowanego emisją cząstek o ujemnym ładunku, d) przepływ prądu za pomocą cząstek naładowanych ujemnie (elektronów) i dodatnio (jonów), e) rozwój kanału plazmy (wyładowanie) wynikający ze wzrostu temperatury i ciśnienia, powstanie pęcherzyka pary, f) zredukowanie ciepła po spadku prądu, tworzenie się wgłębienia w materiale obrabianym, g) wybuchowe usuwanie materiału, implozja pęcherzyka pary, h) usuwanie przepływem dielektryku cząstek materiału, węgla i gazu.

14) Jakimi sposobami można uzyskać korzystną postać wióra

Sposoby wpływania na kształt wiórów: Łamacze i zwijacze wiórów (odpowiednio ukształtowana powierzchnia natarcie lub nakładany łamacz wióra) - Rozdzielacze wióra (stosowane np. w przeciągaczach, wiertłach lufowych) - Drgania wymuszone (skrawanie wibracyjne) a Parametry skrawania - Materiał obrabiany (np. stale automatowe)

15) Sposoby kompensacji naprężeń w warstwie wierzchniej materiału (Mechanizmy konstytuowania się naprężeń w warstwie wierzchniej)
16) Nawiercanie 

17) Wygniatanie gwintów. (Jak się nagniata gwinty)

17a). Metody wykonywania gwintów

Gwinty należą do elementów śrubowych, które mogą tworzyć: połączenia rozłączne elementów maszyn oraz części układów kinematycznych, do zmiany rodzaju ruchu i jego przenoszenia. Gwinty wykonuje się je najczęściej metodami obróbki wiórowej i plastycznej rzadziej erodowaniem, odlewaniem czy formowaniem wtryskowym (tworzywa sztuczne) METODY: - Toczenie gwintu nożami prostymi i kształtowymi - Nacinanie gwintownikami, narzynkami, głowicami gwinciarskimi, - Frezowanie gwintów - Wygniatanie gwintów - Walcowanie gwintów

18) Wspomaganie skrawania płynami obróbkowymi (Wpływ płynów obróbkowych w skrawaniu)

19) Rodzaje wiertarek z zakresem ich zastosowania 

20) Szlifowanie bezkłowe (ze szkicem)

Obróbka ścierna nazywa się takie sposoby obróbki skrawaniem, w których proces obróbkowy dokonywany jest za pomocą narzędzi ściernych lub luźnego ścierniwa tj. narzędzi o nie oznaczonej ściśle liczbie i kształcie ostrzy skrawających, które zamieniają warstwę skrawaną na wióry lub pył o wielkości najczęściej niedostrzegalnej gołym okiem i w pewnej części utlenione.

Cechy charakterystyczne obróbki ściernej:

- tylko część ostrzy skrawa pozostałe rysują bądź tylko trą o nią

- rozmiary warstwy skrawanej przypadające na jedno ostrze są bardzo małe - rzędu mikrometrów,

- ujemne, o dużych wartościach, kąty natarcia na poszczególnych ostrzach (ziarnach ściernych),

- duże prędkości skrawania (w przypadku szlifowania) mogące przekraczać kilkunastokrotnie prędkości stosowane w obróbce wiórowej materiałów twardych,

W szlifowaniu bezkłowym przedmiot (1) nie jest mocowany ani w kłach ani w uchwycie lecz opiera się o podtrzymkę (4) lub/i boczne listwy prowadzące oraz dociskany jest do tarczy ściernej (2) za pomocą tarczy prowadzącej (3).

Zalety szlifowania bezkłowego: Duża wydajność (bardzo krótkie
czasy pomocnicze -( w szlifowaniu wzdłużnym przelotowym mogą być zredukowane nawet do zera). - Możliwość łatwej automatyzacji cyklu pracy. Wady szlifowania bezkłowego: - Możliwość kopiowania się błędów półfabrykatu ze względu na to, że
bazą obróbkową jest powierzchnia obrabiana. - Możliwość powstawania graniastości powierzchni obrotowych.

21) Ciepło w obróbce skrawaniem (bilans ciepła) 

23) Frezowanie kształtowe kół zębatych 

Frezowanie kształtowe uzębień walcowych. W kształtowej obróbce uzębień kształt ostrza musi ściśle odpowiadać kształtowi wrębu międzyzębnego. Warunek ten spełniają frezy modułowe krążkowe lub palcowe.

24) Dogładzanie oscylacyjne

Dogładzanie oscylacyjne jest sposobem wygładzania w którym: . ruchy oscylacyjne o małym skoku i dużej częstości suwów wykonuje narzędzie, • ruch obrotowy wykonuje przedmiot obrabiany, . posuwowy ruch wzdłużny wykonuje narzędzie. Odmiany dogładzania oscylacyjnego: a) dogładzanie wzdłużne, b) dogładzanie wgłębne, c) dogładzanie promieniowe. Celem dogładzanie oscylacyjnego jest polepszenie gładkości powierzchni i jakości warstwy wierzchniej. Naddatek na obróbkę jest równy wysokości nierówności. Dogładzanie oscylacyjne daje możliwość uzyskania wysokiej gładkości powierzchni, Ra = 0,01 jam. Metody dogładzania oscylacyjnego: a) wałków gładkich, b) wafka z kołnierzem, c) czopów wałów korbowych, d) szczęk hamulcowych, e) pierścieni łożysk tocznych, f) wałów krzyżowych, g) powierzchni płaskich, h) pierścieni, i) powierzchni płaskich, I) stożków, m) pow. kulistych, n) powierzchni przerywanych

25) Okres trwałości narzędzia (Trwałość narzędzi )

Trwałość narzędzia 1% jest to wielkość charakteryzująca w sposób bezpośredni czas skrawania lub pośrednio liczbę wykonanych operacji, względnie długość drogi skrawania do chwili osiągnięcia kryterium stępienia. Trwałość narzędzia wyrażoną czasem skrawania nazywamy okresem trwałości narzędzia. Czynniki mające wpływ na trwałość narzędzia: - Rodzaj i stan materiału obrabianego (twardość, wytrzymałość, stan warstwy wierzchniej, itp.) - Materiał ostrza. - Parametry skrawania (vc, f, ap).

- Warunki skrawania (chłodzenie, nierównomierny naddatek, niestabilna praca, itp.)- Geometria ostrza (kąty natarcia, przystawienia, przyłożenia, promień zaokrąglenia naroża, fazki ochronne na powierzchni natarcia, itp.)

26) Dlaczego w narzędziach wieloostrzowych stosuje się różną podziałkę. (W jakim celu stosuje się różne poziomice w narzędziach wieloostrzowych)

150. W jakim celu stosuje się nierówną podziałkę w narzędziach wieloostrzowych.

27) Cechy materiałów narzędziowych Podstawowe cechy, jakimi powinny charakteryzować się materiały przeznaczone na narzędzia do obróbki skrawaniem to: - Duża twardość, zdecydowanie większa od twardości materiału obrabianego.

-Duża wytrzymałość na: ściskanie (znacznie przekraczająca naciski panujące w strefie skrawania), skręcanie, zginanie i rozciąganie.

-Duża udarność. -Odporność zmęczeniowa. -Zachowanie właściwości skrawnych w wysokich temperaturach. -Odporność na szoki termiczne i mechaniczne. -Dobra przewodność cieplna. -Mała rozszerzalność cieplna. -Odporność na zużycie: ścierne adhezyjne, dyfuzyjne i chemiczne. -Stabilność krawędzi skrawającej. -Jednorodność właściwości materiału w obrębie jednego ostrza, jak i całej serii. -Względnie niska cena w porównaniu do jego możliwości skrawnych. W przypadku stali narzędziowych porządnymi cechami są dodatkowo: -Mała segregacja węglików. -Dobra obrabialność. -Dobra podatność na obróbkę plastyczną.

-Dobra hartowność. -Mała wrażliwość na przegrzanie. -Mała skłonność do odwęglania. -Mała podatność do odkształceń w procesie obróbki cieplnej. -Mała wrażliwość do odpuszczania podczas szlifowania.

28) Wygładzanie ( obróbka rotacyjno-ścierna)

Wygładzanie przeprowadza się w specjalnych pojemnikach wypełnionych przedmiotami obrabianymi i środkami ściernymi. Pojemnikom nadaje się określone ruchy, które powodują wzajemne przemieszczanie się środków ściernych i przedmiotów. Wygładzanie stosuje się jako: - obróbkę wstępna mającą na celu odtłuszczenie, oczyszczenie i wygładzenie powierzchni przeznaczonej do lakierowania lub powlekania galwanicznego, - obróbkę wykańczająca maiaca na celu uzyskanie dużej gładkości powierzchni, połysku, stępienie ostrych krawędzi, usuwanie zadziorów, oczyszczenie części kutych, odlewów, itp.

W procesie wygładzania stosuje się także środki chemiczne, które pozwalają znacznie przyśpieszyć proces obróbki.

Wygładzanie jest procesem długotrwałym i może trwać nawet kilka godzin.

29) Obróbka udarowo-ścierna 

Obróbka udarowo-ścierna jest to sposób obróbki luźnym ścierniwem którym praca skrawania, kruszenia, i ścierania wykonują ziarna ścierne naciskane lub uderzane okresowo przez narzędzie w kształcie, który ma być odwzorowany w materiale obrabianym.

Mechanizmy oddziaływania materiału podczas obróbki udarowo-ściernej: a) bezpośrednie oddziaływanie udarowe, b) pośrednie oddz. udarowe, c) miotanie ziarn ściernych, d) odłączanie ziarn ściernych
30) Narost

Narost jest to klinowa warstwa materiału obrabianego, powstającego na ostrzu, w określonych granicach prędkości skrawania, i zrywana z niego cyklicznie z częstotliwością od kilku do kilkuset herców. Przyczyny powstawania narostu: - Duże współczynniki tarcia na powierzchniach roboczych ostrza - Silne zjawiska adhezji między materiałem obrabianym a ostrzem (czemu sprzyja wysoka temperatura, duże naciski powierzchniowe, powinowactwo między materiałem ostrza i obrabianym, czyste fizycznie i chemicznie powierzchnie kontaktowe, itp.) Umocnienie materiału w wyniku silnych odkształceń plastycznych

Narost może przyczyniać się do: - zwiększenia chropowatości obrabianej powierzchni - pogorszenia dokładności obróbki

- zmniejszania sił skrawania - zwiększenia wytrzymałościowego zużycia zmęczeniowego ostrza - ochraniać ostrze przed zużyciem ściernym i dyfuzyjnym. Ograniczenie tworzenia się narostu można uzyskać m.in. poprzez: - stosowanie powierzchniowo aktywnych cieczy obróbkowych - stosowanie na ostrza powłok zmniejszających powinowactwo adhezyjne z materiałem obrabianym i zmniejszające współczynnik tarcia - zmianę zakresu prędkości skrawania.

33) Co to jest przeciąganie grubymi warstwami i po co je stosujemy? 
34) Obróbka elektroerozyjna drutowa

35) Obróbka elektrochemiczno-ścierna

Obróbki elektrochemiczno-ścierne stanowią połączenie roztwarzania elektrochemi­cznego z konwencjonalnymi obróbkami ściernymi. W procesie roztwarzania elektrochemicznego wytrącają się sole, wodorotlenki i gazy, tworząc warstwę przyelektrodową o dużej oporności, zmniejszają przepływ prądu. Powoduje to zmniejszenie dyfuzji jonów metalu do elektrolitu, czyli roztwarzania elektrochemicznego. Narzędzie ścierne usuwa w sposób mechaniczny warstwę przyelektrodową, zwiększając wydajność obróbki. W obróbkach tych występuje zjawisko interakcji.

36) Rozwiercanie 

Rozwiercanie stosuje się wówczas, gdy chodzi o zwiększenie dokładności wymiarowo - kształtowej otworów wierconych (IT6 do IT10) i gdy chropowatość powierzchni winna się mieścić w zakresie od Ra=0,32 do 5 urn. Rozróżnia się: - rozwiercanie zgrubne przy użyciu rozwiertaka zdzieraka, w celu uzyskania otworu o dokładności IT9 do IT11 i chropowatości Ra=2,5 do 5 um lub, gdy otwór musi być ponownie rozwiercany w celu osiągnięcia jeszcze lepszej powierzchni, większej dokładności wymiarowo -kształtowej, oraz - rozwiercanie wykańczające - za pomocą rozwiertaka wykańczaka, w celu uzyskania otworu o dokładności IT6 do IT9 i chropowatości Ra < 2,5 um. Oprócz rozwiercania otworów cylindrycznych, stosowane jest również rozwiercanie otworów stożkowych, jako obróbka ostateczna pod kołki stożkowe lub, jako obróbka wstępna pod szlifowanie lub docieranie.

37) Zminimalizowanie smarowania w skrawaniu

38) Wady i zalety narzędzi składanych

Do zalet narzędzi składanych zaliczyć można: - szybką wymianę stępionego ostrza, realizowaną przez obrót lub wymianę płytki, bez konieczności wymiany całego narzędzia, - możliwość wymiany ostrza bez konieczności ponownego ustawiania narzędzia na wymiar, bądź wprowadzania korekcji do układu sterowania obrabiarki (tam gdzie nie ma dużych wymagań dokładnościowych obróbki), - możliwość stosowania do jednej oprawki płytek wieloostrzowych o różnorodnych kształtach powierzchni natarcia, gwarantujących optymalną geometrię ostrza i właściwe rozdrabnianie wiórów, a także płytek wykonanych z różnych materiałów, w tym płytek ceramicznych, pokrywanych itp., - możliwość uzyskiwania powtarzalnej geometrii i jakości ostrza po kolejnych wymianach płytek, co ma duże znaczenie nie tylko podczas kształtowego toczenia gwintów czy znormalizowanych kanałków ale także podczas toczenia punktowego, gdy wymagana jest duża powtarzalność i stabilne właściwości warstwy wierzchniej po obróbce,

- brak naprężeń lutowniczych w ostrzu, - prawie pełne pokrycie potrzeb kształtów geometrycznych ostrzy standardowymi płytkami mocowanymi mechanicznie, - możliwość ograniczenia wielkości ostrzalni oraz powierzchni magazynowych narzędziowni,

- niższe koszty narzędziowe przypadające na jednostkę objętości ze skrawanego materiału, itp.

38) Wady i zalety gładzenia

W porównaniu ze szlifowaniem odznacza się ono: większą liczbą jednocześnie skrawających ziaren ściernych,

mniejszymi o około 2-rzędy prędkościami skrawania (20-70m/min), kilkunastokrotnie mniejsze naciski powierzchniowe 0,2 - 1,4 MPa, znacznie mniejsze temperatury skrawania (50 - 100°). korzystny rozkład naprężeń ściskających w WW (zimny modei konstytuowania naprężeń), możliwość uzyskania mniejszych chropowatości Ra = 0,02nm. gładzenie jest obróbką bardzo wydajną, dokładną, a przy tym nie wymagającą drogich i skomplikowanych obrabiarek. Gładzenie w typowych warun­kach produkcyjnych pozwala na uzyskanie dużej dokła­dności wymiarowo - kształto­wej (2-20um) oraz korzystnej struktury śladów sprzyjających rozprowadzaniu oleju przy braku cieplnych naprężeń rozciągających.

39) Pogłębianie

Pogłębianie jest operacją mającą na celu powiększenie średnicy wcześniej wywierconego otworu na pewnej jego długości lub wykonania powierzchni przynależnych do otworu. Rozróżnia się pogłębianie:

*walcowo - czołowe *czołowe - np. nadlewy *stożkowe, *specjalnych powierzchni

40) Wymienić sposoby mocowania frezów: - Za pomocą trzpieni frezarskich - Za pomocą oprawek zaciskowych - W uchwytach hydraulicznych - W uchwytach z tulejką zaciskową - W uchwytach termoskurczliwych

---