1. Właściwości surowców roślinnych, podział i skład.

Cechy:

- mała trwałość surowca (zw. z duża zaw. H20 79-87% w owocach, 75-96% w owocach);

- duża różnorodność plonowania( różnorodność, np. jabłka);

- duża różnorodność gatunkowa owoców i warzyw;

- znaczna ilość kirunków przerobowych;

5 grup owoców:

- pestkowe (wiśnie, czereśnie);

- ziarnkowe ( pigwy, jabłka, gruszki);

- jagodowe (porzeczki, agrest, truskawki, maliny, winogrona, borówki, , jagody czarne, poziomki, -wielokrotne pestkowce);

- łupinowe (orzechy);

- południowe (cytrusy, oliwki, daktyle, figi, ananasy, mango);

Za warzywa uznaje się 1-2 letnią, a za owoc wieloletnią.

Warzywa dzielimy na:

- kapustne ( kapusta, brukselka, kalafiory, kalarepa, jarmuż, brokuły);

- rzepowate ( rzepa, rzodkiewka);

- korzeniowe ( burak, marchew, pietruszka, seler, brukiew);

- cebulowe ( cebula, czosnek, por, krokus);

- dyniowate ( dynia, ogórek, melon, kawon);

- sałaty ( sałata, endywia, cykoria, roszponka);

- strączkowe ( fasola, groch, soja bób, orzeszki ziemne);

- inne warzywa jednoroczne ( pomidory, papryka, ziemniaki, szpinak, bakłażan, kukurydza);

- warzywa trwałe wieloletnie ( chrazn, szczaw rabarbar);

Czym powinien się charakteryzować surowiec?

1. foremny kształt ułatwiający obróbkę mechaniczną;

2. gładka, równa powierzchnia ułatwiająca operacje czyszczenia i obierania

3. delikatna skórka

4. niewielka pestka (drobne komory; dobrze wypełnione gniazda)

5. mała ilość części włóknistych i zdrewniałych;

6. wysoki stopień wyrówniania pod względem kształtu;

7. duża równomierność dojrzewania

8. struktura i konsystencja odpowiednia dla danego kierunku przerobu.

Cechy dodatkowe:

• minimalny stopień uszkodzeń;

• wysoka czystość

• jak najwyższa świeżość

• odpowiednia dojrzałość

• jednolitość

• odp. zaw. skł. odżywczych

4 podstawowe stopnie dojrzałości

• zbiorcza - to taki stan fizjologiczny owocu kiedy nie pobuera on żadnych składników chemicznych, a rozpoczynają się przemiany związane z dojrzewaniem

• handlowa - stan, który uzyskuje owoc krótko po zbiorze (owoce dobrze znoszą transport i pakowanie)

• konsumpcyjna - w tym stadium dojrzałości barwa, smak, aromat, konsystencja najbardziej pasują konsumentom. Zaczyna się okres przejrzewania owoców.

• przemysłowa - taki stan owoców lub warzyw w którym najlepiej nadają się do przerobu;

Skład chemiczny poszczególnych gatunków owoców i warzyw jest zróżnicowany i zależy od wielu czynników przede wszystkim od: - odmiany; -warunków wegetacji; -warunków agrotechnicznych;

-stopnia ich dojrzałości

■ Barwniki: to m.in. chlorofile(zielone), karotenoidy(pomarańczowo-czerwone), betalainy, antocyjany, ksantofile(żółte) i zw. bezbarwne.

■ Błonnik: 0,3-6% wyjątek dzika róża >20% błonnika.

■ Białka: Owoce: najmniej jabłka (0,2-0,4%),a najwięcej maliny (1,2-1,4%) orzechy 13-15%.

Warzywa: więcej od owoców.Ubogie:(rabarbar, ogórki 0,5-0,8%, a najwięcej: fasola, groch 20-25%;

■ Cukry: Główne cukowce owoców i warzyw to: -glukoza; -fruktoza; -sacharoza; -skrobia; -celuloza; -związki pektynowe; W owocach waha się w granicach 6-17%.

■ Garbniki: Cierpki smak. Owoce zwierają znacznie więcej garbników niż warzywa. W dojrzałych owocach 0,05-0,5%.

■ Kwasy organiczne: Jabłkowy, cytrynowy i winowy. Owoce ziarnkowe: 0,2-0,8%; -pestkowe: 0,8-1,5%; -jagodowe: 1-3%. Warzywa zawierają poniżej 0,2% za wyjątkiem szczawiu, rabarbaru i pomidorów.

■ Składniki mineralne: P, K, Ca, Mg, Fe. Warzywa mają więcej. Działają odkwaszająco: P, Ca, Mg. Ogólnie 0,5-2%

■ Substancje antyżywieniowe: solanina i saponina;

■ Tłuszcze: Owoce i warzywa <0,2%. Wyjątek stanowią orzechy (laskowe 60-63% włoskie 58-68%). Powierzchnia owoców ziarnkowych i pestkowych pokryta jest cienką warstwą wosku.

■ Witaminy: Owoce i warzywa są bogatym źródłem wit.C, E, K i z gr. B oraz A

■ Woda: owoce 79-87%, a warzywa 75-96%.

■ Związki pektynowe: W owocach występują w ilości 0,3-2,5%. Wśród warzyw najwięcej pektyn zawierają marchew i kalafior 1,5-1,2% oraz suche nasiona strączkowych 4-6%

■ Związki zapachowe: Charakterystyczny zapach owoców i warz związany jest z obecnością olejków eterycznych (kwasy, alkohole, estry, ketony, aldehydy, węglowodory, terpeny). Związki te występują w niewielkich ilościach przeważnie <0,1%

2. PRZETWÓRSTWO ZIEMNIAKA

Kierunki przerobu ziemniaka:

• na skorbię

• na spirytus

• na susze

• na inne przetwory (chipsy, kluchy)

Technologia przerobu:

1. roztarcie ziemniaka (bez jego obierania, tylko po umyciu) - na tarkach lub dezintegratory

2. zastosowanie wirówek maizgowych = dekanterów (rodzielają na 2 frakcje - otrzymuje się wodę sokową - z której w wyniku koagulacji otrzymuje się białko).

3. otzrymuje się „wycierkę” która jest podawana na rotosicie z 1 strony, a z 2 strony wypłukiwana przez wodę;

4. następuje cały cykl oczyszczenia i wyodrębnienie skrobi z mleczka skrobiowego (w którym jest duża zawartość wody); mleczko poddaje się oczyszczaniu, używając hydrocyklonu

Schemat produkcyjny mączki skrobiowej:

ETAP 1 roztarcie ziemniaka; rozerwanie komórek Tarki,

dezintegratory

ETAP 2 oddzielenie soku komórkowego Wirówki miazgowe

Dekantery

ETAP 3 wymycie soku na sitach

Stożkowe sita

obrotowe

I stopień II stopień III stopień

ETAP 4 rafinacja mleczka skrobiowego

Sito rafinujące woda

I multihydrocyklon

Sito rafinujące woda

II multihydrocyklon

Cyklon odpiaszczający woda

III multihydrocyklon

Odwadniacz próżniowy

Obróbka końcowa

Suszenie, przesianie, workowanie

Mączka skrobiowa

Schemat technologiczny produkcji chipsów

Sortowanie

Mycie I

Obieranie (cierne, parowe, chemiczne)

Krojenie (1,5-2 mm)

Mycie II (usuwanie skrobi)

Smażenie (smażalnik 185°C, 4 min, zawartość wody 2%)

Ociekanie

Dodawanie subst. aromatyczno - smakowych

Pakowanie (30-40% tłuszczu, 500 kcal/100g)

Skrobię usuwa się, gdyż może powodować sklejanie się produktu.

Mała zawartość wody daje trwalsza żywność.

Pakowane są w atmosferze azotu, aby zapobiegać jełczeniu.

Schemat produkcji purre zmieniaczanego : granulowane

Mycie, obieranie

Oczyszczanie ziemniaków

Krajanie na plasterki (1,6-1,9 cm)

Parowanie (warstwa 1,5-2 cm, ~100°C, 30 - 40 min)

Mieszanie z dodanymi granulatami (zaw wody ~ 45%)

Schładzanie i kondycjonowanie (1h)

Suszenie (pneumatyczne, 12% wilgoci)

Przesiewanie: materiał gruby i drobny, 60-80 mesh;

Materiał o odpowiedniej granulacji

Dosuszanie

Pakowanie

3. TECHNOLOGIA OTRZYMYWANIA OLEJÓW (metody rafinacji)

Otrzymujemy je z roślin oleistych - surowców olejarskich lub ze skrobi.

Łuszczenie nasion (jeżeli wymaga tego surowiec)

Nasiona

Rozdrabnianie

Podgrzewanie

Formowanie placków

Wytłaczanie oleju na prasach hydraulicznych

Olej Makuch o zaw. 7-8% tłuszczu

Ekstrakcja oleju odbywa się za pomocą rozpuszczalników organicznych.

Makuch

Rozdrabnianie

Płatkowanie

Ekstrahowanie

Odparowanie par benzyny Śrut

Olej

Olej zawsze należy oczyścić - stosuje się tzw. rafinacje oleju.

Metody rafinacji można podzielić na 3 grupy:

Fizyczne: - sączenie; - destylacja z parą wodną;

Fizykochemiczne: - hydratacja; - adsorpcja za pomocą ziem odbarwiających;

Chemiczne: - rafinowanie kw. siarkowego; - zobojętnianie ługiem sodowym; - estryfikacja;

4. Otrzymywanie cukru buraczanego, technologie, defekacja i saturacja;

Schemat produkcji cukru z buraka cukrowego:

Burak→ Krojenie→ Wymywanie soku na gorąco dyfuzatorem→ Oczyszczanie i filtracja→ Zagęszczanie i krystalizacja→ Wirowanie→ Granulowanie→ Konfekcjonowanie

Burak cukrowy podczas selekcji odmian doszedł z 5% cukru do 25%. Z tych 25% około 20% to cukier, pozostałe 5% to inne cukry(nierozpuszczalne w wodzie) oraz inwert. 65% stanowią pektyny, celulozy, białka, tłuszcze i saponiny - uciążliwe jak chodzi o przetwórstwo. Występują też tzw.niecukry -> kwasy - szczawiowy, bursztynowy, substancje białkowe i produkty rozkładu białek np. tyrozyna (powoduje ciemnienie), kwas glutaminowy, związki azotowe - zasady azotowe, np.cholina, saponina, sole kwasów mineralnych.

Schemat produkcji cukru z trzciny cukrowej

Trzcina cukrowa kruszenie wymywanie soku gorącą wodą filtrowanie i oczyszczanie soku zagęszczanie wirowanie cukier

Produkcja cukru:

Wstępna obróbka surowca→

↓

(spławianie, mycie, krojenie, ważenie)

↓

Wydobywanie soku

(dyfuzory ciągłe lub okresowe)

↓

Oczyszczanie soku

↓

Wysłodki + sok

(suszenie, kiszenie) (~17%s.m., 15%cukru)

↓

Zagęszczanie soku

↓

Krystalizacja cukru

↓

Oddzielenie cukru

↓

Pakowanie

Bardziej efektywne jest wydobywanie soku z krajalni - wykorzystuje się osmozę. Uzyskany sok oczyszczamy, z soku usuwamy wszystko co nie jest cukrem, natomiast wysłodki wykorzystujemy na pasze dla zwierząt.

Oczyszczanie soku:

CaO→ defekacja →(temp. 85-90ºC)

Ca(OH)₂ 20%

↓

CO2 (28-33%)→ saturacja I →pH 11 0,06-0,08 CaO

↓

Filtracja

↓

CO2→ Saturacja II

↓

Filtracja →błotniarki (2-3 atm 90ºC)

↓

SO2, węgiel aktywny→ czyszczenie dodatkowe

Otrzymane wysłodki przeznacza się najczesciej do skarmiania zwierzat rzadko są kompostowane.

Inwert przeszkadza w krystalizacji - im bardziej inwertowany cukier, tym gorzej. Buraki składowane są mamutem. Defekator jest to rodzaj mieszalnika do którego dodajemy sok i CaO lub Ca(OH)2, później saturator. Żeby cukier wykrystalizował potrzeba 75% wody odprowadzić z soku. Wirowanie kryształów cukru i oddzielenie:

• Cukier pierwszego nurtu - najwyższej jakości (tylko ten cukier poddaje się rafinacji)

• Cukier drugiego nurtu - znów się szczepi

• Melasa - substancja słodząca w gorzelnictwie i drożdżownictwie przy produkcji pumpernikla.

Cukier rafinowany - jeśli przepuścimy przez węgiel aktywny i ponownie wykrystalizujemy. Im bardziej cukier oczyszczamy, tym z punktu widzenia dietetyków gorszy. Rafinuje się tylko cukier pierwszego nurtu. Krajalnica tarczowa tworzy wiórki. Ciągły dyfuzor - 3 bębny, krajanka w góre, wysłodki dołem. Spław płaskodenny - jest zaraz za miejscem, gdzie składuje się buraki. Do transportu wodnego buraków służy pompa - mamut. Główne rejony upraw: Wielkopolska, Kujawy, Lubelskie, Mazowieckie.

Defekacja - w cukrownictwie jeden z procesów technologicznych podczas produkcji cukru z buraków cukrowych. Proces ten polega na nawapnianiu surowego soku z buraków poprzez dodanie do niego rozdrobnionego wapna lub mleka wapiennego, w celu wytrącenia z roztworu zanieczyszczeń zamienionych do postaci nierozpuszczalnych w wodzie soli wapnia. W procesie tym chodzi przede wszystkim o wytrącenia z roztworu kwasów fosforowych pochodzenia naturalnego.

Saturacja, w technologii cukrowniczej proces nasycania dwutlenkiem węgla nawapnionego soku buraczanego; w wyniku k. następuje wytrącanie węglanu wapnia wraz z zanieczyszczeniami z soku buraczanego (osad saturacyjny).

Defekacja i saturacja. Mają na celu usunięcie zanieczyszczeń stałych, które zmętniają roztwór, przy czym roztwór się także nieco odbarwia. Jedną z dwóch powszechnie stosowanych na tym etapie technik jest defekacja i saturacja. Polega ona na dodaniu do soku mleka wapiennego [wodorotlenek wapnia, Ca(OH)₂] i wprowadzaniu dwutlenku węgla. Gaz reaguje z wapnem tworząc krystaliczny węglan wapnia, który wiąże zanieczyszczenia stałe. W celu zachowania odpowiednich warunków dla flokulacji osadu, reakcja jest ściśle kontrolowana. Powstały osad zawiera wiele związków niecukrowych, które po filtracji osadu zostają usunięte. Po filtracji, sok jest gotowy do odbarwiania. W przeciwieństwie do produkcji cukru trzcinowego, przy przerobie buraka cukrowego nie stosuje się procesu alternatywnego - fosfatacji. Podobnie, w produkcji cukru trzcinowego nie stosuje się oddzielnego procesu odbarwiania.

5. Przetwórstwo owocowo-warzywne

Podział produktów owocowo-warzywnych:

- pół przetwory → pulpy, przeciery, moszcze, warzywa solone;

- konserwy owocowe → kompoty, owoce pasteryzowane;

- przetwory owocowe słodzone→ soki słodzone, galaretki, dżemy, marmolada, powidła, konfitury, owoce wysycane cukrem;

- susze→ owoce i warzywa suszone;

- konserwy warzywne→ groszek konserwowy, szparagi, fasolka szparagowa, mieszanki warzywne, pomidory konserwowe;

- soki pitne → owocowe, warzywne lub razem;

- soki zagęszczone→ jabłka i inne owoce;

- koncentraty warzywne -> koncentraty pomidorowe o różnym stopniu zagęszczenia;

- marynaty (pikle);

- warzywa kiszone;

- mrożonki;

- nektary i kremogeny;

- konserwy mięsno-warzywne;

- sosy i pasty→ musztardy, keczupy;

- napoje alkoholowe;

- pektyna i preparaty pektynowe;

- preparaty enzymatyczne;

- kondensaty substancji aromatycznych;

Konserwy

PRODUKTY	RODZAJ PRODUKTU	CZYNNIK KONSERWUJĄCY
1 mrożonki	Owoce i warzywa mrożone	T ~ -20 ° C
2 owoce i warzywa apertyzowane	Konserwy w puszkach lub słojach	T > 100 ° C odpowietrzanie naczyń
3 suszone	Suszone owoce, warzywa, grzyby	20, 10 lub < 10%wody
4marynaty i kiszonki	Marynaty, pikle, kiszonki(ogórki i kapusta)	H+ kw. Organicznych (octowy i mlekowy)
5 solone	Warzywa i grzyby	NaCl w stężeniu ~ 20%, 10%
6 owoce w cukrze	Konfitury, owoce glazurowane, kandyzowane	Stężenie cukru > 80%
7 owoce i warzywa w oleju	Owoce w oleju (pomidor, czosnek)	Tłuszcz jako faza ciągła
8 owoce i warzywa konserwowane za pomocą antyseptyków	Owoce i pulpy konserwowane chemicznie	0,05- 0,2% SO2 lub kw. Benzoesowy do 0,1%

Przetwory owocowo - warzywne

PRODUKT	RODZAJ PRODUKTU	CZYNNIK KONSERWUJĄCY
Miazgi i przeciery	Pulpy i miazgi(półprzetwory)- wyjściowy mus jabłkowy	Antyseptyki, sterylizacja, zamrażanie
Koncentraty z przecierów	Powidła, koncentraty pomidorowe	Owoce: H+, cukier Warzywa: apertyzacja
Silnie słodzone koncentraty	Dżemy, marmolady	Wysokie stężenie cukru
Soki owocowe i warzywne	Surowe soki owocowe, pitne soki owocowo-warzywne, soki galaretujące	Metody termiczne
Silnie słodzone soki owocowe	syropy owocowe	Cukier >60%
Skoncentrowane soki owocowe i warzywne	Zagęszczone soki	Wysokie stężenie cukru i kwasów
Odwodnione soki owocowe	Soki w proszku	Odwodnienie
Galarety owocowe	Galaretki z owocami	Cukier ok 65%
Wina	Wino gronowe, owocowe, miodowe, miody owocowe	Alkohol > 8%

Owoce jagodowe z szypułkami ↓ Odszypułkowanie ↓ Przebieranie ↓ Kalibrowanie ↓ Mycie ↓ Blanszowanie i chłodzenie

Owoce jagodowe bez szypułek ↓ Oczyszczanie ↓ Ocieranie agrestu (usunięcie szypułek) ↓ Przebieranie ↓ Kalibrowanie ↓ Mycie ↓ Blanszowanie i chłodzenie

Owoce pestkowe ↓ Odszypułkowanie ↓ Przebieranie I ↓ Mycie ↓ Kalibrowanie ↓ Odpestczanie ↓ Przebieranie II

Owoce ziarnkowe ↓ Przebieranie I ↓ Mycie ↓ Obieranie, drążenie ↓ Przebieranie II ↓ Blanszowanie ↓ Chłodzenie

↓ ↓ ↓ ↓

Napełnianie beczek owocami i zalewą ← przygotowanie opakowań

↓ ← przygotowanie zalewy konserwującej

Zamykanie beczek i znakowanie

↓

Przechowywanie

6. Technologie napojów owocowych

Napoje owocowe otrzymuje sie przez zmieszanie wody soków owocowych lub zagęszczonych soków owocowych kw.spozywczych cukru CO₂ olejkow eterychnych naturalnych skladnikow i barwnikow identycznych z naturalnymi. Moga byc jedno lub wieloowocowe klarowane lub nieklarowane.

Subst.dodatkowe:

• Woda- musi spełniac warunki wody do picia pozbawiona przede wszystkim metali wielowartosciowych

• CO₂- czynnik utrwalajacy- obniza aktywnosc wody do magazynowania napojow CO2 musi pochodzic z procesow fermentacyjnych oczyszcza sie go i spreża go do 17 atmosfer

• Kondensant substancji armoatycznych- jest nietrwaly jest 5okrotnie bardziej stezony niz w surowcu naturalnym

7. POMIDOR JAKO SUROWIEC W PRZETWORSTWIE

Odmian pomidora jest wiele .Należą do roślin psiankowatych ( papryka,tytoń ) ich charakterystyczną cechą jest to , że zawierają alkaloid - zielony pomidor - tomatyna .

Pomidor jadalny przywędrował do Europy wraz z zdobyciem ameryki . Jest warzywem ciepłolubnym, kapryśny w uprawie, wrażliwy na niskie temperatury, wilgotność.

Główni producenci pomidorów: Rosja, Chiny

Pomidor zawiera ok 80% wody, 3% węglowodanów, duża zawartośc potasu, jest dietetyczny. Spora zawartość karotenów: likopen działanie przeciwutleniające i przeciwrakowe

- K 250mg /100g

- witaminy z grupy B i A

- wit C 17mg/100g

Pomidor jest nietrwałym surowcem, należy go przetwarzać 36-48 h po zbiorze. Po przetwórstwa powinny być pomidory jędrne , be zielonej piętki . Im mniej nasion , cieńsza skórka tym mniej odpadów , powierzchnia gładka , barwa czerwona bez zielonej galaretowatej substancji . średnica 35 mm nie mniej niż 3,5 cm , jednolite odmianowo , wyrównane pod względem dojrzałości

Cechy dyskwalifikujące :

-zaparzone, - sfermentowane, - spleśniałe, - nadgniłe, - zwiędłe, - nadgniłe, - o obcym zapachu i smaku,

- z pozostałością środków ochrony roślin, -z otwartymi niezabliźnionymi pęknięciami

Kierunków zagospodarowania jest kilka :

- przecier pomidorowy --( zagęszczanie ) --> koncentrat --(wysuszenie )--> proszek pomidorowy

Schemat technologiczny soku pomidorowego

płuczka mycie

|

sortowanie ( usuwanie niedojrzałych , nadgniłych itp)

|

podgrzewacz-ogrzewanie

|

ekstraktor ślimakowy ( wyciśnięcie soku , młóto przenosi się na sita przecierowe ---zagęszczanie ---> produkcja koncentratu

|

przenoszenie soku do dosalacza

|

emulgowanie

|

odpowietrzanie

|

sterylizator

|

rozlewanie do butelek

|

pasteryzacja

|

etykietowanie

Koncentrat z przecieru uzyskujemy poprzez zagęszczenie przecieru , z zastosowaniem wyparek cienkowarstwowych HTSF wysoka temperatura ,krótki czas

Do produkcji proszków - sostujemy wyparki walcowe - próżniowe jednak lepszym sposobem jest suszenie rozpyłowe , początkowe etapy są takie same do momentu etykietowania , później uzyskanie koncentratu , podawnia pompą do suszenia rozpyłowego - wyciśnięcie przez dysze o niewielkiej średnicy w strumieniu gorącego powietrza - sito wstrząsowe - proszek pomidorowy stosowany w zupach typu instant.

8. DŻEMY, MARMOLADY, POWIDŁA

• Dżemy - produkty o dużej zawartości cukru

• 40% - niskosłodzone

• 65% - wysokosłodzone

Charakteryzują się one strukturą żelu (ze względu na obecność pektyn) i obecnością całych lub kawałków owoców. Surowcem do ich produkcji są owoce świeże, pasteryzowane, mrożone. Kwasowość normalizuje się najczęściej przez dodatek kwasu cytrynowego.

• Rodzaje koncentratów

	Powidła	Marmolada	Dżem niskosł.	Dżem wysokosł.
Ekstrakt refraktometryczny produktu %	Nie mniej niż 54	Nie mniej niż 57 - 60	Nie mniej niż 62	28 - 50
Ekstrakt refraktometryczny surowca %	13-15	Ok. 10	6-13	6-13
Cukier dodany %	0-30	Ok. 50	Ok. 60	Ok. 30
Stopień zagęszczenia	3-4	Ok. 2	1-2	Brak zagęszczenia
Kwasowość jako kwas jabłkowy	1,5 - 3,5	0,5 - 1,5	Nie więcej niż 0,6	Więcej niż 0,6

• Schemat technologiczny produkcji dżemu wysokosłodzonego

Owoce świeże ↓ Przygotowanie jak w produkcji pulp

Pulpy ↓ Przebieranie ↓ Desulfitacja ←------

Owoce mrożone ↓ Rozmrażanie --------------------------

Sok surowy lub pasteryzowany


Przygotowanie wsadu Gotowanie





z roztworu cukru

przygotowanie

roztworu cukru




przygotowanie przygotowanie

roztworu kwasu rozlew roztworu pektyny

↓


przygotowanie zamykanie

opakowań ↓

pasteryzacja

↓

etykietowanie


roztwór ↓

sorbinianu magazynowanie


Pektyny - od stopnia estryfikacji zależą ich właściwości. Podział preparatów pektynowych w zależności od stopnia zestryfikowania i szybkości żelowania w różnych warunkach:

Stopień zestryfikowania pektynowego	Typ preparatu pektynowego	Czas żelowania	Temperatura żelowania *C	PH	Ekstrakt dżemu %
65	Wolno żelujące	37 32	70 70	3,0 2,8	65 65
70	Średnio żelujące	22 17	70 70	3,0 2,8	65 65
75	Szybko żelujące	4-5 3	70 0	3,0 2,8	65 65

• Odpowiednie pH dla pektyny wysokometylowanej

Ekstrakt	PH
68 - 72	3,1 - 3,3
65 - 68	3,0 - 3,2
60 - 65	2,8 - 3,2

• Dżemy charakteryzują się strukturą żelu i obecnością całych lub kawałków owoców, stanowią produkt delikatniejszy od marmolad, stopień zagęszczenia jest od 1, 2, 3 do 4; surowcem do produkcji dżemów są owoce świeże, pasteryzowane i mrożone: lepiej tworzyć dżem z pulp mrożonych niż sulfitowanych; dla znormalizowania kwasowości dżemu dodaje się kwas cytrynowy.

• Marmolady - produkuje się z przecierów. Podstawowym przecierem w produkcji marmolad jest przecier jabłkowy, zawierający dużo pektyn. Konsystencja stała lub smarowna. Przecier podstawowy stanowi 85% ( jabłka i gruszki), 5% przecier z owoców uzupełniających (jagoda, aronia, porzeczki), 10% szlachetne przeciery (wiśnie, agrest, truskawki, itp.) Ekstrakt marmoladowy - ok. 60%.

Przeciery mogą być sulfitowane i wówczas przeprowadza się desulfitację, żeby nie było czuć SO₂. Desulfitacja trwa ok. 15 min.

Marmoladę twardą rozlewa się w tafle, a na powierzchni nanosi się konserwant (sorbiniany). W marmoladach pektyn się nie stosuje. W odróżnieniu od powideł, w marmoladzie nie powinno wyczuwać się zmian wywołanych rozkładem cukrów(karmelizacji), a smak marmolady powinien być słodszy i mniej kwaśny niż powideł

• Powidła - surowcem do ich produkcji są śliwki (węgierki - duża zawartość kwasów). Rzadko stosuje się śliwki suszone.

3 - 4 krotne zagęszczenie. Wspólne operacje z dżemami to zagęszczenie i ewentualna desulfitacja. Ilość ekstraktu jak przy dżemach niskosłodzonych.

• marmolady, dżemy i powidła utrwala się dodatkowo środkami konserwującymi jak np. :kwasem siarkawym, sorbowym, SO₂, pirosiarczan K, pirosiarczan sodu, siarczyn sodu, wodorosiarczyn K, wodorosiarczan sodu

Przemysłowy wyrób powideł obejmuje etapy: przebieranie, mycie owoców→ rozparzanie owoców→ przecieranie rozparzonych owoców→ zagęszczanie przetartych owoców→ rozlewanie do opakowań

• Konserwanty powideł, dżemów, marmolad:

• SO₂, pirosiarczyn K+, wodorosiarczyn K+

• Pirosiarczyn sodu, siarczyn sodu, wodorosiarczyn sodu - 0,125g/kg

• Kwas siarkowy

• Kwas sorbowy i jego sole: Na, K, Ca - 1,5 g/kg

• wszystkie te produkty łączy: ten sam surowiec, zagęszczanie w wyparkach lub kociołkach, wysoka zawartość cukru (wyjątkiem są powidła bo jest wystarczająca kwasowość

9. Otrzymywanie galaretek owocowych- cechy produktu

Produkcja galaretek owocowych zaczyna się od przygotowania soku surowego lub zagęszczonego, następnie dodaje się cukier, środek żelujący (agar, karagenian, żelatyna, kwas alginowy) , roztwór kwasu cytrynowego. Można jeszcze dodać roztwór środka konserwującego ( ale czynność ta może być nie wykonywana). Wszystko to poddaje się gotowaniu, a w między czasie przygotowuje opakowania. Po zagotowaniu następuje rozlew ( przed rozlewem tym właściwym przeprowadza się rozlew próbny w celu sprawdzenia jakości skrzepu) , pasteryzacja, przegląd, etykietowanie i magazynowanie.

Galaretka powinna charakteryzować się postacią zżelowaną, powinna być klarowna, przejrzysta.

Skala opisowa jakości galaretek:

-1 stopień- galaretka płynna, bez żadnych oznak krzepnięcia

-2 stopień- galaretka kisielowata , rozpływająca się po wyrzuceniu z naczynia

-3 stopień- galaretka rozpadająca się, rozdzielająca na duże części po wyrzuceniu z naczynia

-4 stopień- konsystencja dżemowa, utrzymująca pierwotny kształt, lecz lekko opadająca, miękka

-5 stopień- galaretka dostatecznie skrzepła, utrzymująca kształt, lekko trzęsąca się, dająca się kroić na plastry (jest to galaretka zalecana, optymalna)

-6 stopień- konsystencja twardej marmolady, mocno skrzepnięta, nie trzęsąca się, dająca się kroić na cienkie plastry

Zawartość cukru decyduje o twardości galaretek. Wzrost zawartości cukry powoduje wzrost twardości galaretek. Większa ilość cukru i mniejsza ilość pektyn daje galaretkę o lepszej twardości, zaś mniejsza ilość cukru i większa ilość pektyn daje galaretkę o troszkę gorszej twardości.

10. Etapy produkcji kapusty kiszonej.

Kapustę wstępnie oczyszczoną na polu dostarcza się do kwaszarni w koszach, skrzynkach lub workach. Odmiany przeznaczone do kiszenia powinny mieć twarde i duże główki o masie powyżej 1 kg i średnicy ponad 15 cm, o jasnym zabarwieniu, odznaczające się dobrym smakiem i zapachem, dużą zawartością cukru oraz witaminy C. Dostarczona kapusta musi być czysta, zdrowa, niepopękana, nieuszkodzona, bez gąsienic i ich odchodów, bez objawów zepsucia, z krótko przyciętym głąbem i możliwie jednolita.

Przyjęty do zakładu surowiec poddaje się krótkotrwałemu magazynowaniu w zaciemnionym pomieszczeniu, w temp. do 20°C, przez okres zwykle 2÷3 dni, niekiedy nawet do 8 dni. W tych warunkach wychłodzona na polu kapusta (październik, listopad) ogrzewa się przed szatkowaniem i napełnianiem zbiorników. Zaciemnienie pomieszczenia magazynowego powoduje zanik chlorofilu w zewnętrznych liściach kapusty, które z barwy zielonkawej przechodzą w kremowo-żółtą.

I.Oczyszczanie kapusty:

Usunięcie zewnętrznych liści ochronnych oraz części zabru­dzonych, nadpsutych i uszkodzonych oraz jak najkrótsze przycięcie głąba. Oczyszczanie kapusty odbywa się ręcznie lub mechanicznie. Niekiedy myta, co zwiększa czystość przebiegu fermentacji. W oczyszczonej kapuście rozkrusza się głąby na drobne kawałki za pomocą świdra mechanicznego- są one dodawane do krajanki, ponieważ zawierają znaczne ilości cukrów, soli mineralnych i witaminy C, w przypadku kapusty przeznaczonej np. na eksport nie dodaje się ich a są przeznaczane na paszę

II. Szatkowanie kapusty:

Oczyszczone i ewentualnie pozbawione głąbów główki umieszcza się za pomocą przenośnika taśmowego w szatkownicy z wygiętymi nożami. Krojenie polega na pocięciu główki na skrawki grubości 0,8 do kilku mm. Zwykle grubość wynosi 2 mm, a długość ok. 50÷60 mm. Mniejsza grubość krajanki nie tylko nadaje kapuście lepszy wygląd, ale także przyśpiesza wydzielanie soku oraz ułatwia spożywanie kiszonki. Szerokie, płaskie wiórki są niepożądane.

III.Napełnianie pojemników:

Następnie krajanka transportowana przenośnikami do silosów lub innych pojemników fermentacyjnych. W czasie transportu może być dogrzewana parą do temp. 18÷20°C w celu ułatwienia zafermentowania. W silosach ustawia się drewniane (lub z tworzywa) „kominki", umożliwiające odprowadzenie gazów powstających w czasie fermentacji. Przy tradycyjnym sposobie kiszenia kapusty krajankę w silosie rozprowadza się równomiernie warstwami i zasypuje solą kuchenną, której dodatek wynosi 2÷2,5%. Przy ręcznym soleniu "na każdą nową warstwę krajanki należy dodawać odpowiednią dawkę soli, rozmieszczając ją równomiernie na całej powierzchni krajanki. W przypadku kiszenia kapusty ubogiej w cukry (poniżej 3%) wskazany jest ok. 1% dodatek sacharozy do krajanki. Bezpośrednio po posoleniu kapustę ubija się za pomocą drewnianych stęp lub przez ubijanie nogami (białe, gumowe kalosze). Jako pojemniki do kwaszenia kapusty stosuje się głównie silosy i drew­niane kadzie, któr muszą być dokładnie umyte i wydezynfekowane. Zafermentowanie kapusty ułatwia jej ubijanie, powodując wydzielanie soku, który wypiera powietrze i stwarza odpowiednie warunki do fermentacji. W nowoczesnej technologii kiszenia kapusty można wyeliminować proces ubijania. Uzyskuje się to przez zastosowanie mechanicznego dozownika soli do ciągłego solenia krajanki, ustawionego tuż za szatkownicą.

Silos, lub inne pojemniki, wypełnia się w ok. 90%. Pozostała przestrzeń jest potrzebna jako rezerwa na zwiększoną objętość krajanki, spowodowaną jej gazowaniem

IV.Fermentacja:

Proces fermentacji rozpoczyna się od wydzielenia gazów i powstawania piany. Ponieważ pH świeżej kapusty wynosi ok. 6,5, początkowo mogą rozwijać się intensywnie bakterie z rodzaju Aerogenes, a nawet bakterie proteolityczne (gnilne) rozkładające białko. Okres wstępny fermentacji nie powinien trwać dłużej niż 2 dni. Właściwy proces fermentacji przebiega w trzech etapach.

Fermentacja wczesna: oprócz bakterii mlekowych (Leuconostoc mesenteroides), rozwijają się, bakterie z rodzaju Aerogenes i proteolityczne. Następuje również rozwój drożdży, w wyniku, czego wydzielają się duże ilości dwutlenku węgla i powstają niewielkie ilości alkoholu, na skutek fermentacji alkoholowej, fermentacji mlekowej heterofermentacyjnej oraz oddychania tkanek. Gazy intensywnie wytwarzane w krajance muszą być odprowadzane. Temperatura masy kapusty powinna wynosić 18÷20^cC, co sprzyja szybkiemu zafermen-towaniu, a tym samym szybkiemu przejściu przez okres wstępny. Kwasowość krajanki wzrasta do 0,5%, a następnie do 0,8÷1,0%, natomiast pH obniża się z początkowej wartości 6,5÷6,8 do ok. 4. W końcu fermentacji wczesnej środowisko opanowują pałeczki homofermentacyjne Lactobacterium plantarum oraz Leuconostoc mesenteroides wytwarzające głównie kwas mlekowy. Okres ten trwa około jednego tygodnia, pod warunkiem, że temperatura fermentacji jest zbliżona do 20°C.

Fermentacja średnia: zmniejsza się ilość wydzielanych gazów. Następuje dalszy wzrost kwasowości do 1,3÷1,5% oraz pH obniża się do ok. 3,5. O ile jest to możliwe, w tej fazie fermentacji obniża się temperaturę do 15ºC, co zwalnia tempo fermentacji i umożliwia uzyskanie kapusty kiszonej dobrej jakości. Fermentacja późna (cicha): działają pałeczki heterofermentacyjne (Lactobacterium brevis), które wytwarzają, oprócz kwasu mlekowego, kwas octowy oraz inne charakterystyczne dla kapusty kwaszonej substancje aromatyczne. Temperatura powinna być jeszcze bardziej obniżona do ok. 10°C, co w jeszcze większym stopniu spowolnia tempo fermentacji. Ogólny czas fermentacji, w zależności od temperatury, może wynosić od tygodnia do kilkudziesięciu dni. Po zakończeniu fermentacji i obniżeniu temperatury gotowa kiszonka jest pozostawiana w silosie, w którym jest magazynowana.

V. Pielęgnacja i magazynowanie:

Procesy pielęgnacyjne prowadzi się zarówno podczas fermentacji jak i magazynowania kiszonki. W fazie fermentacji pielęgnacja polega na usuwaniu piany z powierzchni, utrzymaniu odpowiedniej warstwy soku nad krajanką, ograniczeniu dostępu tlenu, usuwaniu „kożucha” z powierzchni, utrzymaniu w czystości obciążników, pokryw, ścian zbiorników oraz utrzymaniu odpowiedniej temperatury i wilgotności silosów oraz pomieszczeń.

Rozładunek silosów może być ręczny lub mechaniczny. Przeładowywanie kapusty do beczek powinno być szybko wykonane, a kapusta musi być zalana sokiem.

11. Wady kapusty kiszonej i zabiegi pielęgnacyjne.

W kiszonej kapuście mogą wystąpić wady spowodowane różnymi przy­czynami.




■ Zbyt mała kwasowość gotowego produktu:


- za niska temperatura fermentacji;

- użycie surowca o za malej zawartości cukru lub niewłaściwym składem mikroflory;

■ Za duża kwasowość kapusty:

- nadmierne odfermentowanie cukru;

■ Zbyt duża zawartość soli:

- nieprzestrzeganie zasad dozowania soli;

- odparowanie wody z powierzchni soku;

■ Ciemnoszara barwa kapusty:

- kontakt świeżej kapusty lub gotowej kiszonki z tlenem atmosf;

- zanieczyszczenie garbnikami;

- obecność jonów Fe²⁺ i Fe³⁺;

■ Zielonkawa barwa krajanki:

- pominięcie procesu wybielania;

- nieusunięcie wierzchnich liści przed szatkowaniem;

■ Niewłaściwy smak (posmak surowizny):

- nieukiszenie kapusty;

- jej zapleśnienie podczas fermentacji albo przechowywania;

■ Wady kapusty oraz mętność zalewy:

- niewłaściwy przebieg fermentacji.

■ Barwa różowa:

- obecność drożdży Torusa, które pojawiają się przy wysokiej zawartości soli.

■ Śluzowatość wiórków:

- słabe lub nierównomierne solenie kapusty.

■ Zbytnia twardość wiórków:

- zbyt duża zawartość NaCl, powyżej 3%.




Procesy pielęgnacyjne prowadzi się zarówno podczas fermentacji jak i magazynowania kiszonki. W fazie fermentacji pielęgnacja polega na usuwaniu piany z powierzchni, utrzymaniu odpowiedniej warstwy soku nad krajanką, ograniczeniu dostępu tlenu, usuwaniu „kożucha” z powierzchni, utrzymaniu w czystości obciążników, pokryw, ścian zbiorników oraz utrzymaniu odpowiedniej temperatury i wilgotności silosów oraz pomieszczeń.

Rozładunek silosów może być ręczny lub mechaniczny. Przy ręcznym rozładunku konieczne jest wejście osoby rozładowującej do silosu. Do rozładunku należy użyć wideł ze stali kwasoodpornej. Kapustę rozładowuje się do beczek z tworzyw sztucznych. Przeładowywanie kapusty do beczek powinno być szybko wykonane, a kapusta musi być zalana sokiem. Pozostawienie luźnych przestrzeni z dostępem powietrza powoduje ciemnienie produktu oraz niekorzystne zmiany smaku i zapachu. Kapusta w niewłaściwie napełnionych beczkach może, przy dłuższym prze­chowywaniu, ulec zepsuciu wskutek rozwoju pleśni, drożdży kożuchujących a nawet bakterii gnilnych.

12.TECHNOLOGIA PRODUKCJI OGÓRKÓW KISZONYCH

Ogórki nie kiszą się we własnym soku, wymagają dodatku zalewy.

Mają znacznie mniej cukru - s.m. w ogórkach 5%; cukry 1-2%.

Podobne jak u kapusty bakterie wywyłują fermentację.

Stosuje się dodatek soli.

Ogórki należy przerobić do 8-10 h po zbiorze, nie mogą być poplamione, szkodzone.

Woda do kiszenia nie jest gotowane, bo podczas gotowania wydzielane są sole wapnia i zwiększa się twardość.

Moczenie wpływa na zwiększenie turgoru ogórków.

Schemat technologiczny otrzymywania ogórków kiszonych

1. ogórki czyścimy płuczkami 2 -stopniowymi

2. przebieranie - oddzielenie ogórków uszkodzonych, poplamionych

3. kalibrowanie - sortowanie w zależności od wielkości

4. nakłuwanie ogórków - po to, żeby była równomierna dyfuzja soków do wnętrza ogórków (nakłuwa się aż do komory nasiennej)

5. Przygotowanie przypraw: podstawowe (koper świeży, korzeń chrzanu, liście chrzanu, czosnek) i dodatkowe (liście porzeczek, gorczyca, estragon, liście winogron, papryka, majueranek zielony, liście laurowe) - są 3 warstwy przypraw - na dnie, w środku i na wierzchu;

6. napełnianie pojemników

7. dodawanie zalewy

8. kiszenie - fermentacja - faza początkowa - temp. 15-18 ° C, może przebiegać w temp. 2-krotnie niższych ale wydłuża się czas, w wyższych może powstawać pleśń i drożdze.

FAZY KISZENIA:

2-3 dni - 18-20 ° C

obniżenie do temp. 15° C

obniżenie do 10-12°C

końcowe kiszenie w temp. 6-8°C

Optymalne stężenie kwasu mlekowego 1-2%

9. Sortowanie

10. Pakowanie do beczek

11. Przechowywanie - beczki w basenach wodnych

13. Wady ogórków i zabiegi pielęgnacyjne.

- Mięknienie. Objawia się to utratą jędrności zewnętrznych warstw ogórka, z jednoczesnym tworzeniem się w środku pustych przestrzeni kanałowych. Może zachodzić podczas fermentacji, zwykle jednak następuje podczas magazynowania ogórków. Następuje zanik przestrzeni nasiennych oraz wyraźne zwiot­czenie pozostałych części. Przyczyną tego niekorzystnego zjawiska jest rozkład związków pektynowych.

Za skuteczną metodę zapobiegania mięknieniu ogórków uważa się odciąganie zalewy z fermentujących ogórków po 2 dobach fermentacji oraz poddanie jej pasteryzacji i ochłodzeniu. Ochłodzoną zalewę ponownie dodaje się do ogórków. Można też dodawać nową, świeżo sporządzoną zalewę. Zalecane jest dokładne, mechaniczne usuwanie resztek kwiatostanów z ogórków lub stosowanie odmian, które nie pozostawiają kwiatu na owocu.

Stosowane są także „biologiczne" metody inaktywacji enzymów pektynolitycznych i celulolitycznych przez specyficzne, nietoksyczne inhibitory, tj. substancje hamujące działalność enzymów, np. substancje zawarte w liściach winogron lub czarnych porzeczek.

- Powstawanie tzw. pustaków, tj. ogórków o mniejszych lub większych pustych komorach wewnątrz owocu. Wada ta występuje w postaci małych, rozsianych wokół nasion komór, albo w postaci dużej, pustej komory w środku ogórka. Główną przyczyną jest niewłaściwe nawożenie podczas uprawy ogór­ków, polegające na zbyt małym dodatku soli fosforowych w stosunku do azotowych, co powoduje za słaby rozwój gniazda nasiennego o zbyt delikatnej strukturze. Także przenawożenie azotem powoduje powstanie zbyt słabej struktury ogórków.

Przyczyną może być działalność drożdży, bakterii z rodzaju Aerobacter.. Także przetrzymywanie ogórków przed zakiszeniem (długi transport, magazynowanie) mogą być przyczyną powstawania pustych komór. Ponadto przyczyną powstawania pustaków może być cecha odmianowa, a także wielkość kiszonego ogórka.

- Zgniecenia, występujące zazwyczaj w ogórkach kiszonych w dużych pojemnikach. Ten sposób kiszenia powoduje większe ubytki wagowe. Gnieceniu ogórków, a jednocześnie ich podpływaniu ku górze, zapobiega się przez stosowanie specjalnych przekładek drewnianych umieszczanych poziomo i unieruchomionych w pojemniku.

- Pomarszczenie ogórków najczęściej jest spowodowane stosowaniem zbyt stężonych roztworów soli, w wyniku czego zachodzi intensywna plazmoliza; (skurczenie) komórek ogórka powodując pomarszczenie.

- Bielenie ogórków kiszonych jest spowodowane rozkładem chlorofilu na całej powierzchni ogórka lub plamiście, w okolicy o kwiatu. Wywołują ją promienie słoneczne lut dodatek CaCl₂ w celu wzmocnienia struktury. Natomiast ciem­nienie zalewy ogórkowej może być spowodowane niewłaściwym przebiegiem fermentacji i nadmierną działalnością bakterii Bacillus nigrificans.

- Mętność zalewy może być spowodowana obecnością koloidów i innych cząsteczek białek, wosków lub cukrów.

- Ciągliwość zalewy może być spowodowana nadmiernym rozwojem Aerobacter aerogenes, który wytwarza duże ilości śluzu.

- Wady smaku i zapachu są zwykle spowodowane zbyt wysoką temperaturą magazynowania ogórków, co stwarza możliwość rozwoju pleśni a następnie bakterii kwasu masłowego, lub niewłaściwą higieną podczas transportu i kiszenia. W wyniku tego do ogórków mogą się dostać substancje zmieniające naturalne cechy surowca.

- Straty fermentacyjne. Wielkość ubytków fermentacyjnych oblicza się z różnicy między ilością ogórków świeżych włożonych do pojemnika fermentacyjnego, a ilością ogórków nadających się do sprzedaży. Ogórki zgniłe, zapleśniałe, z wadami chorobowymi w postaci czarnych plam, łącznie ze stratami w czasie fermentacji, składają się na sumę strat.

14. Cele blanszowania żywności

Blanszowanie ( z francuskiego oznacza wybielanie) - jest to inaktywacja mikroorganizmów, krótkotrwałe ogrzewanie produktu w kąpieli wodnej lub solance nie przekraczające 5 min.

Zabieg ten jest nadal traktowany jako warunek wysokiej jakości w większości gatunków zamrożonych warzyw. Blanszowanie w warunkach przemysłowych odbywa się zwykle w środowisku wody lub nasyconej pary wodnej, w zakresie temp. 70 do 90oC. Zawsze po blanszowaniu produkt należy schłodzić.

Cel blanszowania:

-usuniecie powietrza z przestrzeni międzykomórkowych- ok. 75%

-inaktywacja enzymów (odpowiedzialnych za enzymatyczne brunatnienie)

-ścięcie plazmy (łatwiej usunąć wodę z surowca)

-wyklucza lub całkiem hamuje procesy hydrolityczne i oddechowe

-zniszczenie mikroflory wegetatywnej, co skraca czas sterylizacji

-usuwa smak i zapach surowizny

-efekt myjący

-redukcja objętości (lepsze wykorzystanie opakowań)

-pewne rozluźnienie struktury surowców (zbliżenie do stanu konsumpcyjnego)

15. Technologia suszenia i cechy towarowe suszów:

O trwałości produktu żywności decyduje aktywność wody, czyli jej dostępność dla mikroorganizmów.

Suszy się warzywa do zawartości wody 12-13%, a owoce 20-25% - wyższa zawartość cukru i kwasu - przedłuża trwałość.

Gdy aw 0,8-0,85 - czas zepsucia 2 tygodnie

↓ aw do 0,65 - trwałość 2 lata

Warzywa suszy się do produkcji produktów instant. Zawartość wody w owocach suszonych wynosi 20%, w warzywach do kilkunastu lub kilku % wody.

Podczas suszenia zachodzi wiele zmian korzystnych jak i niekorzystnych:

Niekorzystne: - spowodowane utlenianiem fruktozy;

- reakcja nieenzymatyczna, brunatnienie cukrów redukcyjnych;

- zmiany smaku i zapachu.

Za te zmiany odpowiada reakcja Maillarda.

Przed suszeniem i rozdrobnieniem stosuje się blanszowanie, by zniszczyć peroksydaze (enzymatyczną). Enzymy te mają zdolność regeneracji.

SCHEMAT PRODUKCJI SUSZÓW

Przyjęcie i wstępne przebieranie surowca→ Sortowanie→ Czyszczenie i łuszczenie→ Mycie→ Parowanie→ Obieranie→ Usuwanie gniazd nasiennych→ Odpestczanie, odszypułkowanie→ Usuwanie liści, ogonków→ Rozdrabnianie→ Blanszowanie→ Siarczanowanie→ Suszenie właściwe→ Wyrównanie wilgotności→ Sortowanie suszu→ Prasowanie→ Pakowanie hermetyczne

Czynności wstępne:

• Jabłka: mycie, obieranie, drążenie, cięcie (plastry, ósemki), zanurzenie w 1% roztworze SO2;

• Gruszki: mycie, obieranie, cięcie (połówki, kostka);

• Jagody: mycie, usuwanie szypułek;

• Śliwki: mycie, usuwanie szypułek, drylowanie, blanszowanie, chłodzenie;

• Wiśnie: mycie, usuwanie szypułek, drylowanie;

• Cebula: mycie, usuwanie łusek, krojenie w plastry, zanurzenie do 5% roztworu NaCl;

• Groszek zielony: młócenie, mycie, sortowanie, blanszowanie, chłodzenie;

• Marchew: mycie, obieranie (np. parowe), cięcie (plastry, kostka), blanszowanie, chłodzenie;

• Borowiki: czyszczenie na sucho, ewentualne krojenie.

Temperatura suszenia znacznie nie przekracza 70ºC. czas suszenia od kilku do kilkudziesięciu godzin (np. u gruszek trwa to 48h). zawartość wody w suszu warzywnym od 5 do 12% (przy owocach). Wydajność suszu w stosunku do surowca od kilku do kilkudziesięciu % (np. 12,200 t dla gruszek → wydajność suszu wynosi 12-17%).

Fazy w czasie suszenia:




I- stały spadek wilgotności w czasie, stała prędkość szuszenia;

BC- stały spadek szybkości suszenia;

AB- odcinek stałej szybkości suszenia;

C- stała wilgotność suszenia, nie ma sensu suszyć dłużej niż do punktu C.




Dynamika suszenia zależy od:

- cech surowca ( inaczej marchewka i inaczej śliwka - skórka).

Susz ma:

- naturalną barwe;

- odpowiedni smak i zapach (liofilizacja to zapewnia, gdyż jest to metoda łącząca

suszenie - mrożenie );

- małą zdolność do rehydratacji.

Rodzaje suszenia:

1. suszarnia bębnowa - w obrotowym bębnie surowiec ma kontakt z gorącym powietrzem które przepływa w nim. Stosowany do liści np. szpinaku.

2. suszarka promiennikowa (radiacyjna) - zawiera żarówki na podczerwień.

3. suszarka próżniowa - jeśli zmniejszymy ciśnienie to możemy suszyć w niższych temperaturach.

4. suszarka taśmowa - maxymalne wykorzystanie przestrzeni.

5. suszarki szybowe - dla dużych ilości.

6. suszarki z warstwą fluidalną - wykorzystuje się złoże fluidalne, jest ciągle w ruchu (suszenie dynamiczne).

7. suszarka tunerowa.

8. liofilizacja - przemiana fazy stałej w parową (sublimacja). Metoda ta w dużej mierze zachowuje cechy pierwotne surowca. Po przez szybkie zamrożenie powoduje zahamowanie destrukcji zmian witamin, tłuszczy. Obniżenie temperatury powoduje, że szybkość reakcji zmniejsza się kilkusetkrotnie.

Suszenie → utrwala się także za pomocą sulfitacji (SO2), ma to efekt wybielający. Albo blanszuje się z dodatkiem pirosiarczynu (efekt wybielający, też gazowy):

- bakteriobójczy (groźny dla pleśni)

- wybielający (efekt dezynfekujący)

Śliwki, niektóre jabłka mają cieńką warstwę wosku, którą usuwa się roztworem lekko alkalicznym, by ułatwić suszenie.

Czynności końcowe:

• sortowanie;

• wyrównanie wilgotności;

• czasem prasowanie;

• pakowanie;

• przechowywanie suszu.

Cel suszenia:

- przedłużenie trwałości produktu;

- umniejszenie powierzchni magazynowej.

16. Mrożenie żywności, wady żywności mrożonej.

W przeciwieństwie do suszenia mrożenie powoduje zachowanie cech pierwotnych produktu surowca.




Mrożenie bardzo szybkie- małe kryształki, wew. Komórki, nie robi dużej krzywdy.

Wolne mrożenie- kryształ rośnie, niszczy komórki.

Zmiana wit. C w truskawkach. -18 C po 160 dniach składowania, niewiele się zmieniła -12 C ok. połowa jest stracona - 9,5 C -18 C= 0 stopni Farenhaita

Zmiany chlorofilu- zależne od zmian temp.

High Quality Level- poziom wysokiej jakości

2 miesiące -> w temp. 10 C HQL szybko traciemy wysoką jakość, obniżenie do -20 C- można składowac do 1,5 roku, -30 C- okres składowania min 2 lata

Średnie temp. zamrażania:

-Ziemniaki -1,7; -Kapusta -0,5; -Kalafiory -1,1; -Cebula -1,1; -Czosnek 3,6; -Marchew -3,4; -Seler -1,2; -Buraki ćwikłowe -2,8; -Fasolka szparagowa -1,3; -Świeża fasolka -1,1; -Szpinak 0,8; -Szparagi -2,2;

Krytyczna temp to od 0 C do 5 C, wtedy jest wzrost kryształów i najszybsze zamrażanie

Met. koncentracji????- zależy nam na dużych kryształach, do soków i napoji.

Podczas mrożenia obj. wzrasta o 0,8 %

Część wody mimo obiżenia temp. pozostaje w surowcu. Zatężone są sole i obiżają temp. krioskopową. Pomidory, cebula, winogorna nie nadaja się do mrożenia.

Zamrażanie:

- wolne -szybkie -ultraszybkie B. szybkie mrożenie 10<w<100cm/h

Szybkie 5<w<10cm/h Srednie 1<w<5 Wolne w<1 ( nie zalecane)

Szybkość mrożenia zależy od wielu czynników:

Liofilizacja- musi być poniżej pkt. potrójnego

MET. MROZENIA

- przeponowe- na granicy wymiany/kontaktu czynnika z surowcem jest przgroda

- bezprzeponowe, np. immersyjne - kontaktowe - owiewowe - immersyjne

- w gazach kriogenicznych, np. LN2, LCO2

Zamrażalnik spiralny typu Gyro-Freeze- taśma z surowcem, spiralny przenośnik taśmowy

Zamrażalnik w tunelu fluidyzacyjnym- złoże fluidalne, większa szybkość mrożenia

Tunel taśmowo-fluidyzacyjny

Zamrażarnia tunelowa i spiralna-> LN2, LCO2

Zamrażalnia zanurzeniowa LIN

Zamrażalnia szafowa z wagonikiem i półkami sitowymi

Rynna fluidyzacyjna z oscylacyjnym dnem.

W przypadku porzeczek, najpierw się je mrozi, pote trafiaja do chłodni, dopiero pózniej surowiec jest oczyszczany z odpadów, wykorzystuje sie tzw. wielnie i żmijki( z zew. strony sś te nieuszkodzone, a bliżej osi uszkodzone, potem separujemy(separator optyczny). Potem taśma kontrolna i pakowanie, mrożenie porzeczki. Bez obróbki termicznej, bo byłyby za duże straty składników.

W przypadku szpinaku, oczyszczanie, taśma kontrolna, płukanie, mycie, blanszowanie, mielenie, potem schładzanie, mrożenie.

Zamrażarka bębnowa- do b. rozdrobnionych subst., emulsji

Zamrażarka kontaktowa- taśmowa

W temp. -24 C większość mrożonek można przechowywać ponad 2 lata( oprócz cebuli papryki czerwonej i zielonej).

Przy temp. -12 C przechowywanie nie przekracza kilku m-cy, marchew 10- m-cy, ziemniaki, frytki 9-mcy.

Niekorzystne zmiany w czasie składowania zamrażalniczego: -ususzka - straty części subst. aromatycznych -utlenianie - reokydaza i lipoksydaza -rekrystalizacja lodu - wyciek

Mrożenie najmniej zmienia surowiec!!! Freonu nie stosuje się jako czynnika chłodniczego.

Proces zamrażania prowadzi się w urządzeniach ogólnie nazywanych zamrażarkami. W zależności od sposobu odprowadzenia ciepła z produktu (mrożenia) metody mrożenia dzieli się na kilka grup, a zamrażarki stosowane w danej grupie określa się nazwą pochodzącą od metody. W praktyce zamrażalniczej stosuje się następujący podział metod:

■ owiewowe (konwekcyjne) wykorzystujące oziębione powietrze jako czynnik chłodzący. Powietrze jest bardzo złym medium chłodzącym. Do mrożenia owiewowego stosuje się zamrażarki komorowe, tunelowe (taśmowe i wózkowe), fluidyzacyjne i taśmowo-spiralne. W warunkach przemysłowych są podstawowymi urządzeniami do mrożenia owoców i warzyw.

Do zamrażania konwekcyjnego zalicza się zamrażanie fluidyzacyjne. Zamraża się żywność o niezbyt dużych rozmiarach i stosunkowo wyrównanym kształcie i masie w stanie fluidyzacyjnym.

Stan ten uzyskuje się dzięki odpowiednio dobranej prędkości i kierunkowi przepływu powietrza lub innego gazu obojętnego przez warstwę żywności. Oziębione powietrze unosi zamrożoną żywność. Temperatura - 25ºC do - 35ºC przy prędkości 2-8 m/s. Konieczne do uzyskania zjawiska płynięcia.

■ kontaktowe, w którym stosuje się bezpośredni kontakt oziębionej powierzchni metalowej z zamrażanym produktem. Zamrażarki kontaktowe dzieli się na: płytowe (poziome i pionowe), taśmowe i bębnowe.

■ immersyjne (w cieczach niewrzących przez zanurzenie lub natrysk)- wykorzystujące oziębione roztwory, np. cukru lub soli, jako czynnik chłodzący. Polega na zanurzeniu żywności w oziębionym płynie (-18ºC). Zapewnia to bardzo dobry kontakt żywności i opakowania z tymi płynami oraz minimalizacje oporów przy przechodzeniu ciepła oraz eliminowanie kontaktu żywności z tlenem atmosferycznym. Roztwory powinny mieć odpowiednie stężenie, zapewniając im płynność w temperaturze -18ºC. Zamrażanie to ogranicza się praktycznie do żywności pakowanej

■ z użyciem skroplonych i zestalonych gazów, takich jak: ciekły azot, dwutlenek węgla, freon- tzw. kriogeniczne.

W zależności od prędkości zamrażania:

■ powolne do 1cm/h; ■ średnie 1-5cm/h; ■ szybkie 5-10cm/h; ■ bardzo szybkie 10-100cm/h;

Najlepsze jest mrożenie szybkie, ponieważ powstają wtedy małe kryształki wewnątrz komórki. Po rozmrożeniu jest mały wyciek. Natomiast wolne mrożenie powoduje powstawianie dużych kryształków, które rozrywają komórki. A po

Marchew: ■ Odgławianie marchwi i oczyszczanie na sucho z ziemi ■ Mycie połączone z moczeniem

■ Usuwanie naskórka - met. Mechaniczne, chem. Lub termiczne ■ Ręczne doczyszczanie i usuwanie wadliwych sztuk ■ Rozdrabnianie mechaniczne (plasrty, kostki o różnej grubości). Przetrzymywanie w wodzie do chwili blanszowania ■ Blanszowanie - temp. 95°C, czas zależy od stopnia rozdrobnienia (kilka min). Szybkie schładzanie do temp. Powyżej 10°C ■ Końcowa kontrola jakościowa połączona z usuwaniem wadliwych sztuk.

■ Zamrażanie. ■ Pakowanie do kartonów wyłożonych PE ■ Składowanie w mroźni: -12°C: 10 m-cy; -18°C: 18 m-cy -24°C: 24 m-ce Najczęściej stosuje się mrożenie fluidyzacyjne.

Maliny: ■ Dostawa surowca. Dostarczane są w pojemnikach kartonowych. ■ Kierowanie na linie produkcyjne. Bezpośrednio po dostarczeniu surowca. ■ Przedmuchiwanie. Maliny są wsypywane na pochyły ruszt, przez który od dołu jest przedmuchiwany silny przepływ powietrza. Strumień usuwa wszelkie zanieczyszczenia.

■ Przesuwanie surowca na sitowej taśmie pod szereg natrysków. ■ Przejście przez taśmę inspekcyjne.

■ Przesunięcie do linii pakowania. ■ Pakowania w kartoniki powlekane polietylenem oraz woreczki PE.

■ Maliny pakuje się z dodatkiem 60% syropu lub cukru w stosunku 5:1. W celu ochrony przed rozpadaniem się na pesteczki. Zamrażanie opakowań odbywa się w tunelu owiewowym lub w aparacie taśmowo - spiralnym.

Zamrożone maliny mogą być przechowywane: -12°C: 5 m-cy ; -18°C: 24 m-ce; -24°C: 24 m-ce

17. Otrzymywanie win, zabiegi pielęgnujące podczas produkcji, wady win.

Etapy produkcji wina białego: Etapy produkcji wina czerwonego:

1. Surowiec: białe winogrona 1. Surowiec: czerwone winogrona

2. Odszypułkowanie i rozgniatanie 2. odszypułkowanie i rozgniatanie

3. wytłaczanie 3. fermentacja (w miazdze) *

4. fermentacja 4. wytłaczanie

5. leżakowanie 5. leżakowanie

6. dodatek substancji filtrujących 6. filtrowanie albo klarowanie

7. filtracja 7. rozlew

8. pasteryzacja 8. dystrybucja

9. rozlew

10. dystrybucja

* Zafermentowanie w miazdze (kilka dni) osłabia strukurę komórkową.

Po fermentacji można wytłoczyć sok.

Fermentacja burzliwa - wydziela się dużo dwutlenku węgla

Fermentacja cicha - dwutlenek węgla wydziela się w bardzo niewielkim stopniu ; następują przemiany w obrębie substancji znajdujących się w winie, tworzy się bukiet wina.

Dodatki do fermentacji:

- fosforan amonu 3 %

- siarczany, chlorki amonu 3%

- drożdze

Alkohol + kwas = ester (bukiet wina)

W czasie leżakowania kwasowość win będzie spadać, pH będzie rosło.

I. Fermentacja II. Leżakowanie, pielęgnacja, III. Rozlew do butelek

obróbka, stabilizacja,kupaż i doprawianie

zbiorniki defekacyjne na tłoczni

| leżakowanie i pielęgnacja pasteryzacja przepływowa

sulfitacja , dawka selekcyjna | |

| obróbka, stabilizacja, kupaż, doprawianie, filtracja końcowa

przygotowanie zacieru (nastaw) kolejność poszczególnych operacji w zależności |

od potrzeb i charakteru wina rozlew do butelek

* magazyn moszczu |

* desulfitacja moszczu * cukier, kw.cytrynowy przegląd butelek napełnionych

* syrop cukrowy, ewentualnie kw.cytrynowy * alkohol etylowy |

* woda * wyciągi ziołowo-korzenne, karmel etykietowanie

* drożdże * inne przyprawy |

* pożywki mineralne | pakowanie do skrzynek lub kartonów

* owoce do win specjalnych leżakowanie przed rozlewem |

| | magazynowanie

fermentacja |

| ekspedycja

wirowanie

|

pasteryzacja

|

Wady wina.




- pochodzenia mikrobiologicznego

- posmak pleśni, korka, beczki, drewna

- zapach drożdży

- zapach siarkowodoru ( obróbka węglem aktywnym - absorbuje substancje szkodliwe i zapachy)




Wady wyglądu:

- zmętnienie - powoduje zmniejszenie klarowności, brunatnienie wina, nadmierna ilość komórek drożdżowych, należy dodać środków klarujących i przeprowadzićfiltrację

- zmętnienie czarne - połączenia związków żelaza z garbnikami

- zmętnienie białkowe - połączenia białek z jonami Cu, Zn, Fe

Inne wady:

- choroby wywołane przez drożdże kożuchujące

- zaoctowanie wina (muszki octówki)

- posmak mysi - przemiany fruktozy do mannitu w obecności bakterii mlekowych (dużo cukru i niska kwasowość)

- śluzowacenie wina - przez drożdże Torula i bakterie fermentacji mlekowej

Środki klarujące:

- proszek żelatynowy (roztwór koloidalny)

- tanina (roztwór)

- bentonity (zawiesina wodna)

* sodowy - usuwanie białka

* inne

- zol kwasu krzemowego (roztwór koloidalny)

- żelazocyjanek potasu (roztwór) - usuwanie białek i metali

- węgiel drzewny (proszek lub granulat)

Czynności pielęgnacyjne-kontrolne:

1. utrzymanie odpowiedniej temp. fermentacji, najlepiej około 30º C

2. przy dojrzewaniu temp. ok. 4ºC

3. dopełnianie zbiorników winem w celu ograniczenia dostępu powietrza

4. odpowiedni poziom SO₂ - działanie bakteriostatyczne, bakteriobójcze 40 mg/litr

5. okresowe ściąganie wina znad osadu aby nie nabierało posmaku drożdżowego

6. stabilizacja wina - klarowanie środkami klarującymi - barwa jaśnieje

7. filtrowanie

8. pasteryzacja - max 95 st. C

9. kupażowanie - mieszanie, normalizowanie wina

10. pasteryzacja po rozlewie do butelek

Szampan - wino musujące, wykorzystuje się tu działalność fermentacyjną drożdży wtórnej fermentacji. Są w stanie dofermentować cukier dodatkowo o 18 %

Po 3 m-cach fermentacji szczepimy drożdżami wtórnej fermentacji. Drożdżowy osad zbiera się w szyjce butelki, nalezy je przekręcać co tydzień o 90 stopni.Aby usunać osad bez usunięcia dwutlenku węgla ochładza się do temp. ok 0ºC a same szyjki butelek zanurza się w solance o temp. ok -20 ºC. Osad tworzy korek lodowy i pod ciśnieniem wytworzonym w butelce zostanie wypchnięty na zewnątrz. Ubytek szampana dopełnia się likierem.

18. Produkty sojowe, otrzymywanie, cechy- izolaty, kocentraty, tofu i miso.

Soja- roślina strączkowa wykorzystywana w olejarstwie.

Skład: białko 44%, tłuszcz 21%, sacharydy 30% i popiół 5%.

Rośliny strączkowe obniżają poziom cholesterolu.

Soja ma pełnowartościowe białko, zbliżone składem do białka mleka.

Mąka pełnotłusta- usuwa się cześć okrywy, obniża się węglowodany, stosuje się do wzbogacenia wartość odżywczej. Po usunięciu lipidów uzyskujemy grys albo mąkę odtłuszczoną (brak oleju, części węglowodanowej). Po usunięciu części substancji rozpuszczalnych w wodzie uzyskujemy koncentrat. A izolat po strąceniu.

Schemat otrzymywanie koncentratów

Odtłuszczone płatki lub mąka


Ekstrakcja alkoholem

Ekstrakcja roztworem kwasu

Ekstrakcja wodna



Substancje rozpuszczalne Substancje nierozpuszczalne

zobojętnienie zobojętnianie

zagęszczenie suszenie

suszenie

Preparaty paszowe Koncentrat jadalny

Koncentrat białkowy z soi: mąkę miesza się z wodą w stosunku 1:10, zakwasza się do pH 4-6 (zbliżone do punktu izoeletrycznego), mieszaninę odwirować. Odciek potem stanowi paszę, a to płynne przemyć wodą, odwirować, znów przemyć wodą i doprowadzić do pH 6,5-7,1 zobojętniającgo za pomocą NaOH.

Schemat otrzymywania izolatów.

Płatki lub mąka

(odtłuszczone)

↓

↓

Woda alkaliczna → Ekstrakcja → Nierozpuszczalny osad

(NaOH o pH 10-11) ↓

↓

Woda kwaśna → Koagulacja → Odciek

↓

Woda → Przemywanie koagulatu → Odciek

↓

Suszenie Zobojętnianie

↓ ↓

Izolat białka Suszenie

nierozpuszczalny ↓

Izolat białka rozpuszczalny

Stosuje się mąka-woda 1:15. Osad przeznaczamy na paszę. Białko (roztwór) zakwasza się do punktu izoelektrycznego i wytrącamy. Osad, który otrzymujemy to izobat, który trzeba przemyć wodą, zobojętnić NaOH do pH 6,5-7 i suszyć metodą rozpyłową.

Cele stosowania izolatów:

- zmiana składu i jakości produktu np. przy zmniejszaniu zawartości tłuszczu itp.;

- zwiększenie wydajności produktu np. przez obniżenie ubytków termicznych;

- obniżenie kosztów produkcji np. izobat stosuje się jako zamiennik mięsa;

- zwiększenie ilości białka w produkcie;

- zapewnienie stałej, powtarzalnej jakości produktu;

- wytworzenie żywności specjalnej np. odżywki dla niemowląt, preparaty odchudzające, żywność bezmleczna;

Izobaty są najdroższe, bo przy produkcji znaczna część jest tracona.

Schemat otrzymywania tofu, sufu

I. Wytarzanie skrzepu tofu: Całe nasiona soi


moczenie

rozdrabnianie

gotowanie

Osad← Filtrowanie

↓

Mleko sojowe

↓ Czynnik koagulujący sól, Ca²⁺

Prasowanie

Sojowa serwatka↓

Skrzep tofu (ok.90% wody)

II. Pleśnienie ↓ ogrzewanie

↓ krojenie

↓ pleśnie

Fermentowanie

↓

Kostki skrzepu z rozwiniętą pleśnią

III. Solenie ↓ solenie ← solanka

↓

Dojrzewanie (ok1 roku)

↓

Sufu

Tofu- serek.

Sufu- jest to 10% sake dodawane, jest seropodobnym produktem. Struktura i tekstura zbliżone do masła.

Schemat otrzymywania miso ryżowego

Ryż polerowany (lub pszenica lub jęczmień) Cale nasiona soi

↓ ↓

moczenie moczenie

↓ ↓

gotowanie gotowanie


↓ pleśnie

inkubacja

↓


koji



mieszanie



sól

drożdże

bakterie kwasu mlekowego Fermentacja

↓

Dojrzewanie

↓

Macerowanie

↓

Miso

Miso jest to pasta, rodzaj serka.

19.Pieczywo dietetyczne, rodzaje i cel stosowania.

• Przykłady pieczywa dietetycznego:

- Pieczywo specjalne dietetyczne produkowane jest bez stosowania glutenu. Gluten zawarty jest w pszenicy i życie tak więc te zboża są pominięte w recepturze tego rodzaju pieczywa.

- Pieczywo dietetyczne dla osób otyłych - produkowane z większą zawartością błonnika

- Pieczywo dla osób chorych na anemię - zawiera większe ilości Fe

• Definicja:

Pieczywo dietetyczne jest to taki produkt, który ze względu na skład i sposób przygotowania przeznaczony jest do żywienia osób w przypadku określonych chorób, lub określonych stanów fizjologicznych. W obrocie handlowym, na etykiecie posiada napis „dietetyczny środek spożywczy”. W pieczywie tym stosuje się specjalne surowce procesy technologiczne, a uzyskany produkt charakteryzuje się odmiennymi walorami smakowo - zapachowymi i wartością odżywczą.

• CHARAKTERYSTYKA PIECZYWA DIETETYCZNEGO

RODZAJ PIECZYWA	WSKAZANIA	ZAWARTOŚĆ NIEKT. SKŁADNIKÓW/100g
Dietetyczny chleb wysokobiałkowy	Dla osób ograniczających spożycie węglowodanów, chorych na cukrzycę	Białko - 19,2 g Węglowodany - 37,08g Popiół - 3,02
Dietetyczny, niskosodowy chleb żytnio - pszenny	Dla osób z nadciśnieniem tętniczym, niewydolnością krążenia i niektórymi chorobami nerek	Białko - 6g Ca - 20mg Fe - 1,6g
Dietetyczne niskosodowe pieczywo pszenne	Dla osób z nadciśnieniem tętniczym, niewydolnością krążenia i niektórymi chorobami nerek, marskością wątroby	Białko - 8g Ca - 20mg Fe - 1,2g
Dietetyczne sucharki skrobiowe, bezsolne	Dla wymagających bezsolnych diet niskobiałkowych	Białko - 1,1 g Węglowodany - 90g Tłuszcz 3,5g Na - 47mg K - 113mg
Dietetyczne sucharki wzbogacone w żelazo	Dla osób anemicznych, niemowląt, małych dzieci	Białko - 10g Węglowodany - 80g Tłuszcz 6,5 Ca - 65 mg Fe - 12 mg

• Chleb wysokobłonnikowy - Błonwit

Pod względem zawartości mikro - i makroelementów, witamin z grupy B dostarcza większe ilości w porównaniu z innymi produktami (3x więcej niż w pieczywie pszennym). Jest to chleb z mąki pszennej, zarodków mąki pszennej, mleka w proszku. Wzmaga uczucie sytości, wpływa na perystaltykę jelit. Zalecana norma spożycia błonnika - nawet do 40g. Produkuje się go z mąki pszennej typ 850- 60kg, mąki graham - 40kg, poza tym: z mąki niskokalorycznej, mleka w proszku, drożdży, ekstraktu słodowego. Fermentacja 3 - fazowa.

• Chleb z otrębami

Mąka pszenna - 1400 Mąka pszenna - 850

Zarodki pszenne, ekstrakt słodowy, sól.

Produkowany metodą fermentacji na kwasach.

• Pieczywo chrupkie - chleb wypiekany z mąki 1800, zyskuje wilgotność 8-10%

(niska zawartość wody zapewnia mu trwałość) Mieszanie w sposób ciągły, pieczenie w piecu temp 220*C - 19minut, krojenie, pakowanie

• Chleb wysokobiałkowy




• mąka graham

• mąka wysokoglutenowa

• mąka sojowa

• drożdże

• twaróg chudy

• lecytyna

• margaryna

• sól




ma lepką strukturę miękiszu, trwałość do 7 dni w temp 5*C

• Chleb glutenowy

- duża ilość białka - 40% w s.m.




• niewiele węglowodanów - dobry dla cukrzyków

• mąka graham 100kg

• gluten mokry 300kg

• sól

• drożdże

• cukier

• kminek

• olej




• Chleb bezglutenowy

• dla chorych na skazę glutenową - celialię

• nie zawiera mąki pszennej i żytniej

• Skład - skrobia kukurydziana, pektyna, drożdże, cukier, margaryna, sól

Produkcja:

• Dodaje się do skrobi pektynę, miesza się, potem dodaje się zawiesinę drożdży w temp 31*C

• Fermentacja - 30 minut

• Wypiek 220*C

• Ochładzanie do 80*C przez 40 minut

• Pieczywo niskosodowe

Produkowane na zakwasie z mąki pszennej i żytniej z dodatkiem zakwasu słodowego, dodatek soli (o,3% - mała ilość). Wielofazowa fermentacja ciasta i zachowanie optymalnych warunków wypieku.

• Pieczywo wzbogacone w jony Fe - dla osób anemicznych

Zawiera Fe w postaci uwodnionego siarczanu żelaza

NaCl + FeSO₄ x 7H₂0

94,5 5,5

W tych proporcjach tej mieszanki dodaje się w ilości 10g na 100kg, poza tym:

• mąka pszenna

• mleko w proszku

• drożdże

• ekstrakt słodowy

• sól

• fermentacja - po 80 min następuje przebijanie ciasta (krótkotrwałe mieszanie ciasta) które wprowadza tlen i odprowadza metabolity

---