Prawie wszystko o...technologii chłodniczej żywności

Technologie schładzania w praktyce przemysłowej
Surowce roślinne i zwierzęce są w większości nietrwałe i zachowanie ich naturalnych cech wymaga szybkiego przetworzenia lub skutecznego utrwalenia. Optymalny czas od momentu pozyskania (uboju, połowu lub zbioru) do przemysłowego przetworzenia nie przekracza zwykle doby, a opóźnienia zawsze pogarszają jakościowe efekty przerobu. Właściwe rozwiązanie problemu wymaga uwzględnienia specyficznych warunków pozyskiwania surowców, stopnia podatności na psucie, dodatkowych kryteriów przydatności przerobowej (np. dojrzałości), kierunków i stosowanych technologii przetwarzania.
Mimo ograniczonego wpływu na zachowanie walorów jakościowych surowców, techniki chłodnicze umożliwiają w praktyce bardziej racjonalne ich zagospodarowanie oraz redukcję strat i poprawę jakości produkcji w wielu branżach przemysłu spożywczego. 

Wstępne schładzanie owoców i warzyw
Zasadą nowoczesnego przetwórstwa jest bezpośredni przerób surowców, realizowany w dużych zakładach na bardzo wydajnych liniach, z pominięciem schładzania jako wyodrębnionego zabiegu technologicznego. Jakość końcowego wyrobu wymaga, aby czas przetrzymywania surowców nie przekraczał kilku godzin (groszku - 2h, szpinaku - 4h, malin - 6h, truskawek - 8h), w ciągu których zachodzące zmiany nie mają jeszcze istotnego wpływu na obniżenie jakości.
W praktyce, zwłaszcza mniejszych przetwórni, stosowana jest nadal technika krótkookresowego zabezpieczania nietrwałych surowców przez ich wstępne schładzanie bezpośrednio po zbiorze do temperatury wewnętrznej 2-3°C. Ze względu na związek z samym procesem przetwórczym, wstępne schładzanie traktować można jako pierwszy zabieg, wchodzący w zakres chłodnictwa technologicznego.
Do schładzania surowców roślinnych stosowane są głównie techniki owiewowe, rzadziej immersyjne lub specyficzne ich połączenie. Szeroki asortyment surowców, różnorodność kształtów i wymiarów, cech fizycznych i właściwości technologicznych wpłynęła na znaczne zróżnicowanie wariantów metod i parametrów procesów schładzania.
Korzystnym rozwiązaniem jest schładzanie surowców bezpośrednio na plantacjach i ich dostawa w izotermicznych lub chłodzonych środkach transportu, co znacząco wydłuża okres ich przydatności przerobowej. We wcześniejszym okresie wymłócony na polu groszek i wiśnie zbierane przez strząsanie, schładzane były w zbiornikach wypełnionych wodą z lodem (tzw. hydrocooling), lub przesypywane rozdrobnionym lodem lub śniegiem, wytwarzanym na miejscu w specjalnych agregatach.
Z uwagi na niekorzystny wpływ adsorbowanej wody (pękanie ziaren groszku, osłabienie konsystencji wiśni), z czasem metodę tę zastąpiono chłodzeniem w powietrzu, również na zasadzie pełnej fluidyzacji. Groszek z kombajnu po wstępnym odwianiu dostarczany jest podajnikiem na sito przewoźnej chłodnicy fluidyzacyjnej. Jest to urządzenie zbliżone do tuneli Flo-Freeze, ze skraplaczem chłodzonym powietrzem, wyposażone we własny agregat prądotwórczy (diesel - generator). Czas schłodzenia do ok. 1°C wynosi ok. 2 minuty. Przewoźne zestawy kontenerowe, złożone z tunelu chłodniczego, kontenerów i niezbędnego zaplecza technicznego można również z powodzeniem stosować w punktach skupu do schładzania i przejściowego przechowywania owoców jagodowych.
Znane są metody przedłużania trwałości truskawek przez osłanianie palet folią i umieszczanie pod nią suchego lodu (3-4 g/kg owoców). Sublimacja lodu obniża temperaturę i zwiększa zawartość CO2 pod osłoną do ok. 30% obj. (spowolnienie procesu dojrzewania i rozwoju pleśni).
Warzywa, zwłaszcza zielone są również schładzane przez zraszanie chłodną wodą, sporadycznie przesypywane śniegiem. Dobór warunków oparty jest zwykle na wynikach doświadczeń.
Przed 10. laty (Sympozjum w Stambule - czerwiec 1994 r.) prezentowano instalację do szybkiego schładzania owoców i warzyw metodą hydro fluidyzacji w turbulentnej warstwie wody lub odpowiedniego chłodziwa, oddzielonych następnie od schładzanego produktu. Instalacja zasilana jednostopniowym układem chłodniczym ma skracać czas procesu o połowę w porównaniu do metod tradycyjnych. Dotychczas brak jest danych o praktycznym wykorzystaniu metody.
Surowce roślinne nieprzeznaczone do bezpośredniego przetworzenia przechowywane są w schładzalniach o różnych rozwiązaniach technicznych. W warunkach krajowych do schładzania i przechowywania zebranych płodów stosowane są różne typy przechowalni naturalnych z systemami wentylacji, wykorzystującymi powietrze zewnętrzne oraz typowe schładzalnie tunelowe z układami chłodniczymi, umożliwiającymi regulację temperatury i prędkości strumienia powietrza. Jako optymalne dla większości gatunków owoców uważane są temperatury powietrza 0 - 2°C (nie powodujące podmrożenia ani powstawania chorób fizjologicznych), o prędkości jego przepływu w zakresie 1 -2 m/s (zapewniające dostateczną wymianę ciepła przy niewielkich ubytkach masy). Różnica temperatury strumienia powietrza i parowania czynnika w instalacji nie powinna być wyższa niż 5 - 6 K.
Dla celów długookresowego składowania owoców zaleca się schładzanie tradycyjne, z szybkością 2 -3 K/dobę i łącznym czasie procesu, zależnym od rodzaju i wielkości owoców oraz ich wyjściowej temperatury - w granicach 24 - 36 h. Umożliwia to, ważną dla wielu odmian, stopniową adaptację owoców do nowych warunków.

Poubojowe schładzanie mięsa
Wychładzanie tusz mięsnych po uboju stanowi wyodrębniony w czasie i przestrzeni, istotny zabieg technologiczny, poprzedzający właściwe przetworzenie lub utrwalenie przez zamrożenie. Po wstępnej obróbce rzeźnianej, tusze poddawane są wyłącznie owiewowemu schładzaniu z wykorzystaniem stale doskonalonych technologii. W toku tej obróbki podlegają one równoczesnemu oddziaływaniu trzech współzależnych czynników środowiska zewnętrznego, tj. możliwie najniższej temperatury, jak najwyższej wilgotności powietrza i szybkiego jego obiegu.
Dawny schemat procesu obejmował trzy etapy (prze-wiewnia-przedchłodnia-chłodnia właściwa) i trwał ok. 48 h. Dwuetapowy proces (wyeliminowanie przedchłodni) został skrócony do ok. 36 h. Nowoczesne techniki schładzania redukują proces do kilkunastu godzin. Schładzanie szybkie odbywa się jednostopniowo w powietrzu o temperaturze 0°C i niższej, przy dużej jego wilgotności i intensywnej wymianie. Schładzanie ultraszybkie jest również jedno stopniowe, ale zawiera 2-3 etapy, realizowane kolejno w tym samym lub odrębnym pomieszczeniu, przy różnych wartościach temperatury i prędkości strumienia po¬wietrza. Zmiany parametrów procesu w poszczególnych etapach następują automatycznie za pomocą odpowiednio zaprogramowanych stacji rozdzielczych. Metody te są z powodzeniem wdrażane do praktyki przemysłowej poszczególnych krajów, przy nieco modyfikowanych parametrach eksploatacyjnych.
Czas i szybkość procesu zależy od: 
•    ilości ciepła wymagającego odprowadzenia, zależnej od masy, pojemności cieplnej i temperatury tusz;
•  rozmiarów i kształtu tusz (grubość, stosunek powierzchni do objętości);
•  właściwości cieplnych tkanek (wsp. wnikania ciepła a, wsp. przewodzenia ciepła λ) i otoczenia (parametry

powietrza, wpływające na wymianę ciepła i parowanie wilgoci);
•  sposobu rozmieszczenia tusz (odległości między poszczególnymi sztukami), systemu rozprowadzania powietrza w schładzalni (kierunek przepływu, zastawy do jego regulowania).
Ogólną zasadą ultraszybkiego schładzania półtusz wieprzowych jest wstępna faza intensywnego obniżania temperatury wewnętrznej i następująca po niej faza jej wyrównywania w całej masie tusz. Szczególnie zróżnicowane są parametry pierwszej fazy procesu (temperatura od -10°C w Danii do -30°C w Wlk. Brytanii, prędkość przepływu powietrza od 1 m/s w Wlk. Brytanii do 4 m/s w Holandii, czas trwania procesu od 1,5 h w Danii do 4 h w Wlk. Brytanii).
Przy obniżaniu temperatury powietrza natryskiem ciekłego azotu do -30°C nie udało się dotąd wyeliminować przemarzania powierzchni tusz. Ponadto wariant ten powoduje przy schładzaniu ciepłych tusz rozjaśnienie ich barwy oraz występowanie tzw. skurczu chłodniczego (patrz notka 2.6).
Mięso o znacznej zawartości tkanki tłuszczowej wpływa na istotne zwolnienie spadku temperatury w początkowej fazie schładzania (odprowadzanie ciepła krzepnięcia tłuszczu). Emblik podaje, że po 2h schładzania tusz o wyjściowej temperaturze 32°C w strumieniu powietrza o temperaturze -7°C, średnia temperatura wewnętrzna mięsa chudego obniża się do ok. 10°C, zaś mięsa tłustego tylko do 16°C. Oddawanie ciepła z powierzchni tusz do omywającego powietrza następuje głównie przez konwekcję i parowanie, natomiast wymiana ciepła w obrębie tusz przez przewodzenie. Po osiągnięciu temperatury krioskopowej Tkr na powierzchni, tempo schładzania regulowane jest przepływem ciepła w mięsie i dla uniknięcia przemrożenia musi być podwyższona temperatura lub zredukowana prędkość przepływu powietrza.
Wyrównanie temperatury wewnątrz tusz następuje w ciągu trwającego ok. 12 godzin przetrzymania, zwykle w temperaturze zbliżonej do temperatury krioskopowej, w warunkach dużej wilgotności i niewielkiego ruchu powietrza. Przebieg chłodzenia metodą duńską przedstawiono na rysunku 1.

W porównaniu do tusz wołowych, z uwagi na ich wielkość i brak ochronnej warstwy tłuszczu, stosowane są większe wymagania wobec szybkiego schładzania. Schłodzenie tusz w temperaturze -15°C i prędkości strumienia powietrza 3 m/s w ciągu 6h do ok. 7°C ogranicza ubytki masy o ok. 0,7%, powoduje jednak częściowo podmrożenie tusz. Z tego powodu zaleca się schładzanie tusz wołowych przez ok. 4h w bardzo silnym obiegu powietrza o temperaturze -5°C, po czym ich dochładzanie przez 8h w obiegu powietrza o temperaturze 0°C i średniej prędkości przepływu.
Szybkie schłodzenie zwalnia procesy biochemiczne i mikrobiologiczne w mięsie, zapewnia właściwą barwę i stan powierzchni, ogranicza ubytki masy i możliwość wtórnego zakażenia. W optymalnych warunkach schładzania ultraszybkiego ubytki są co najmniej o 0,5% mniejsze niż w metodach tradycyjnych. Uzyskiwany w ten sposób korzystny efekt ekonomiczny jest większy od zwiększonych nakładów energetycznych ponoszonych na realizację tej metody schładzania.
Efekty technologiczne poubojowego schładzania zależą od stopnia zaawansowania przemian pośmiertnych w tuszach. Jednostopniowy ultraszybki proces ma szczególne znaczenie dla poprawy jakości tzw. mięsa PSE, podlegającego szybkiej glikogenolizie, jednocześnie jednak wyklucza normalny przebieg procesów dojrzewania mięsa. Istotne znaczenie ma przestrzeganie ciągłości łańcucha higienicznego i chłodniczego w cyklu obróbki poubojowej.
W Szwecji praktykuje się proces szybkiego wychładzania mięsa drobnego przy użyciu suchego lodu do temperatury wewnętrznej ok. 4°C w ciągu 1h, co ogranicza zakażenie produktów.
Budny i in. doświadczalnie ustalili bilans cieplny procesu schładzania półtusz wieprzowych i wołowych. Największą jego pozycję stanowiło ciepło odprowadzane z mięsa (35,1%) i ciepło pracy silników wentylatorów (32,8%). Pozostałe 32%, to eksploatacyjne i dodatkowe straty ciepła. Różnica energochłonności schładzania półtusz wieprzowych i wołowych wyniosła ok. 22%.
Owiewowe schładzanie tusz dysponuje również innymi wariantami procesu, mającymi na celu racjonalizację warunków intensyfikacji odprowadzania ciepła z produktów i ograniczenia ususzki. Najważniejsze z nich to schładzanie w powietrzu nasyconym parą wodną, pokrywanie schładzanych tusz wilgotnymi osłonami, metoda natrysków powietrznych oraz tzw. schładzanie przez promieniowanie.
Schładzanie w powietrzu, w którym dyszą rozpylono schłodzoną wodę lub solankę ma na celu ograniczenie gradientu zawartości wody w powietrzu wokół powierzchni schładzanego mięsa, co ogranicza ususzkę, ale jej nie eliminuje. Stosowanie wilgotnych osłon również ogranicza ususzkę, przy zachowanym parowaniu wody z powierzchni osłon. Natryski powietrzne polegająna stosowaniu w przekroju schładzalni zastaw, kierujących pionowy dopływ małych strug oziębionego powietrza od góry na partie biodrowe, stanowiące najgrubsze miejsca tusz. Ta metoda przewiduje sytuowanie chłodnic powietrza pomiędzy szeregami podwieszonych tusz, co zapewnia lepszą wymianę ciepła przez promieniowanie, a tym samym ogranicza jego odprowadzanie przez parowanie i związaną z tym ususzkę.
Warianty te, z uwagi na złożoność techniczną powodują
utrudnienia eksploatacyjne przewyższające jej zalety i dlatego nie znalazły szerszego wykorzystania w praktyce przemysłowej .
Wadą tradycyjnych schładzalni o działaniu okresowym i zwykle poziomym przepływie powietrza jest konieczność załadowania przed rozpoczęciem procesu, nierównomierność schładzania (zbytnie przechładzanie i duże ubytki tusz blisko chłodnic, gorsza wymiana ciepła na końcu schładzalni) i znaczny spadek zapotrzebowania mocy chłodniczej w toku procesu.
Nie posiadają tych wad nowoczesne tunele o pracy ciągłej i pionowym przepływie powietrza, przez które tusze przesuwane są przenośnikiem łańcuchowym, zapewniającym jednakowe warunki schładzania. Pionowy strumień powietrza wokół tusz intensyfikuje wymianę ciepła, zapewnia optymalne wykorzystanie przelotowości schładzalni i wydajności układu chłodniczego, przy obniżonym zapotrzebowaniu energii, namnażaniu mikroflory bakteryjnej i ubytkach masy.
Szczególnym wariantem technologii schładzania owiewowego jest tzw. podmrażanie (superchilling), tj. obniżanie temperatury wewnętrznej produktów nieco poniżej T_kr (do ok. -3 ÷ -4°C). Powoduje to częściowe podmrożenie powierzchniowych warstw produktów. Z technologicznego punktu widzenia jest to proces prowadzony na pograniczu schładzania i zamrażania, powodujący wzrost trwałości produktów wskutek spowolnienia przemian mikrobiologicznych i biochemicznych oraz pewne ograniczenie ubytków masy, przy jednoczesnym wystąpieniu niekorzystnych zmian struktury oraz cech sensorycznych i użytkowych (np. nieprzydatność do produkcji filetów).
Istnieją dwie podstawowe techniki realizacji jego procesu:
• sukcesywne, powolne schładzanie produktów w komorze o stałej lub stopniowo obniżanej temperaturze do -3°C, lub
• uprzednie zamrożenie zewnętrznej warstwy produktów o ograniczonej grubości i następujące po nim wyrównanie temperatury w całej masie produktu, przeniesionego do komory o temperaturze ok. -3°C.
Oba procesy stwarzają znaczne trudności zapewnienia wymaganej, precyzyjnej regulacji temperatury i nie zawsze przynoszą korzystne efekty jakościowe. Za poprawniejszą pod względem technologicznym i organizacyjnym uważana jest metoda druga.
Ogólnie technika podmrażania - mimo upływu już blisko pół wieku od jej pierwszych wdrożeń - nie doczekała się dotąd szerszego zastosowania przemysłowego.

Techniki mokrego schładzania
W rybołówstwie stosuje się wyłącznie mokre metody schładzania surowców (w lodzie lub schłodzonej wodzie morskiej), w celu uniknięcia powierzchniowego wysychania po wyjęciu z wody. Szybkie schłodzenie jest tu szczególnie ważne, ponieważ złowione ryby stykają się zwykle z otoczeniem o wyższej temperaturze, co przyspiesza rozkład i wyklucza naturalne ostudzenie.
Zachowanie wysokiej jakości ryb morskich schładzanych na statkach nie jest proste. Wpływają na to liczne, różnorodne czynniki (różnice składu chemicznego, uwarunkowana genetycznie szybkość przemian, intensywność żerowania, wielkość ryb, region i metoda połowu, wyposażenie jednostek łowczych, sposób ochładzania).
Na małych jednostkach połowowych (kutry, małe trawlery) schładzanie przeprowadza się zwykle stosując przesypywanie ryb warstwąrozdrobnionego lodu. Na większych jednostkach (np. trawlerach średniego zasięgu) stosuje się mieszany system chłodzenia, tj. ryby chłodzi się lodem a ładownie urządzeniem chłodniczym. Na statkach - przetwórniach i zamrażalniach produkuje się również lód do wstępnego schładzania ryb w zbiornikach retencyjnych przed procesami przetwórczymi. Wstępne schłodzenie ryb do temperatury od 0 do 2°C nie tylko pozwala utrzymać wysokąjakość wyjątkowo labilnego surowca, ale też o ok. 10-12% zwiększyć wydajność zainstalowanych na statkach aparatów zamrażalniczych.
Skuteczność lodowania ryb jest tym większa, im drobniejszy jest lód (kawałki <20 mm). Lód grubszy powoduje uszkodzenia i gorzej schładza ryby wskutek mniejszej powierzchni przylegania i wymiany ciepła. Od ilości dodanego lodu w stosunku do masy ryb zależy szybkość chłodzenia oraz dopuszczalny okres transportu bez zasadniczego obniżenia jakości.
W połowach morskich zakłada się zużycie 0,7 - 0,9 kg lodu/ kg ryb. Przy stosunku lodu do ryb < 0,25 nie uzyskuje się schłodzenia do 1°C, przy wartości > 0,5 temperatura powietrza praktycznie nie wpływa na czas schładzania. Ważne jest ciągłe odprowadzanie wody z topniejącego lodu. Ilość lodu przy pierwszym lodowaniu należy tak dobierać, aby w miarę możności nie uzupełniać go w trakcie przechowywania ryb. Powstająca z topnienia woda powinna zabezpieczaćæ powierzchnię ryb przed wysychaniem, a jednocześnie nie powodować ługowania rozpuszczalnych składników.
Efekt chłodzenia za pomocą lodu wodnego uzyskuje się nie w wyniku jego obecności lecz topnienia, związanego z pobieraniem ciepła otoczenia. Jeżeli nawet proces ten odbywa się w schładzanym pomieszczeniu, ma to na celu wyłącznie ograniczenie topnienia lodu i nie może być traktowane jako schładzanie w powietrzu. Ujemne temperatury powietrza hamują tajanie lodu.
W niektórych krajach przy wychładzaniu ryb dopuszczono stosowanie antybiotyków o szerokim spektrum działania oraz niektórych konserwantów chemicznych o działaniu bakteriostatycznym. Maksymalna trwałość ryb lodo-wanych natychmiast po złowieniu, zależnie od gatunku kształtuje się w granicach 12 - 21 dób. Trwałość ryb w wodzie morskiej o temperaturze -2°C jest o kilka dób dłuższa niż ryb lodowanych. Podwyższenie temperatury ryb schłodzonych do 0°C o 1 K powodować ma skrócenie dopuszczalnego okresu ich przechowywania średnio o 1 dobę (rys. 2). W ostatnich latach zaczęto stosować schładzanie ryb do temperatury < T_kr .



Dość powszechną technikąjest schładzanie ryb w zbiornikach z oziębioną wodą morską. Stwarza ona lepsze warunki wymiany ciepła niż lód i skraca czas procesu, ponadto można ją oziębić do punktu krioskopowego ryb. Dalsze zalety metody, to mała pracochłonność (mechanizacja za-i wyładunku zbiorników), szybki i równomierny przebieg procesu oraz ograniczenie mechanicznych uszkodzeń ryb. Warunkiem odpowiedniego schłodzenia jest zachowanie właściwej kolejności zapełniania zbiorników (lód-woda morska-ryby). Dodatkowe efekty ma przynosić napowietrzanie zbiorników w okresie schładzania (mniejszy rozwój bakterii beztlenowych) oraz ozonowanie wody morskiej.
Technika schładzania wodą morską powinna być traktowana jako zabieg wstępny, czasowo ograniczony, ponieważ - w przeciwieństwie do lodowania - grozi zmianami jakościowymi (ługowanie, czerwone przebarwienia pod wpływem procesów enzymatycznych, rozprzestrzenianie się lokalnych zakażeń bakteryjnych w całej masie ryb). Obecnie coraz większą popularność zyskuje szybkie schłodzenie w wodzie morskiej i następnie przechowywanie ryb w lodzie, niekiedy z dodatkowym schładzaniem powietrza w ładowni statku do -3°C. Metoda ta jest preferowana m.in. w Danii, Wlk. Brytanii i Irlandii.
Ostatnio do schładzania ryb z powodzeniem stosowany jest lód binarny o pojemności cieplnej 4 - 6-krotnie wyższej niż oziębionej wody. Najbardziej efektywny schemat procesu, to wstępne schłodzenie wody do temperatury od 0 do -2°C w zbiorniku chłodzonym parownikiem, napełnienie rybą, wprowadzenie lodu binarnego i dalsze chłodzenie pulpy lodowej za pomocą lodu i ewentualnie nadal pracujących parowników. W tych warunkach w okresie topnienia lodu utrzymuje się stała temperatura pulpy, bliska temperatury krioskopowej ryb.
Niekiedy stosuje się schładzanie ryb pod natryskiem lub w kąpieli solanki o temperaturze od -2 do -4°C. Schładzanie natryskowe trwa ok. 40 min., w kąpieli nieco kró¬cej.
Więcej informacji na temat wychładzania ryb znaleźć można w nr 3/2004 „TChK".

Łańcuch chłodniczy mleka
Schładzanie mleka obejmuje szereg etapów, tworzących łańcuch chłodniczy w jego obrocie (m.in. chłodzenie u producentów, w zlewni, zakładzie mleczarskim). Ważnym elementem tego łańcucha są izolowane autocysterny z agre¬gatem chłodniczym, o pojemności kilku tysięcy litrów, podzielone na sekcje z hermetycznymi włazami i urządzeniem sygnalizującym stopień napełnienia. Sprawne funkcjonowanie łańcucha jest niezbędnym warunkiem zachowania właściwej jakości surowca i uzyskiwanych z niego produktów.
Mleko po udoju ma temperaturę ok. 35°C i stanowi idealne podłoże rozwoju mikroflory. Jego schłodzenie w ciągu 2h od udoju do temperatury <6°C umożliwia przedłużenie fazy spoczynkowej, w której zachowuje ono naturalną odporność na przemiany mikrobiologiczne i proces kwaśnienia (z 3 do kilkunastu godzin w temperaturze <10°C). Wpływ temperatury na szybkość rozwoju drobnoustrojów w mleku przedstawiono na rys. 3. Po ustaniu fazy spoczynkowej dochodzi do namnożenia mikroflory psychotrofo-wej, będącej źródłem biochemicznie aktywnych ciepłood-pornych enzymów (lipaz i proteinaz), obniżających walory sensoryczne i przydatność technologiczną mleka.


W gospodarstwach indywidualnych mleko chłodzi się najczęściej przez zanurzenie konwi z mlekiem w studni, jeziorze lub rzece, co pozwala uzyskać temperaturę ok. 10°C dopiero po upływie kilku godzin. Na fermach mlecznych wstępne chłodzenie mleka przeprowadza się w konwiach, w kąpieli o temperaturze ok. 2°C, uzyskiwanej dzięki chłodzeniu lodem lub za pomocą chłodziarek. Niekiedy stosowane są schładzacze ociekowe, złożone z systemu rur, po zewnętrznej powierzchni których ze zbiornika do rynienki zbiorczej urządzenia spływa mleko, a wewnątrz płynie w przeciwprądzie schłodzona woda. Metodą tą można schładzać mleko do temperatury o 3 K wyższej od temperatury wody chłodzącej. Urządzenia są zwykle dwusekcyjne; stosowanie w dolnej sekcji schłodzonej solanki lub wody lodowej znacznie podnosi efektywność procesu.
Rozwiązaniem o większej wydajności są baseny wyposażone w agregat chłodniczy i mieszadło, przystosowane do pracy automatycznej w funkcji namrażania lodu i schładzania mleka. Agregat pracuje przez ok. 15h; początkowo wychładza wodę, następnie zamraża na parowniku warstwę lodu, akumulując w nim ilość „zimna" potrzebną do schłodzenia pełnej zawartości zbiornika. Proces schładzania rozpoczyna się po automatycznym wyłączeniu funkcji namrażania lodu i uruchomieniu pompy wodnej oraz mieszadła mleka. Czas schładzania od temperatury 35°C do 5°C trwa 1-2h.
cdn...

inż. Jacek Postolski

Nr.12/2005

---