Image 53

57

2.    ograniczoną trwałość cieczy ropopochodnych, co wymusza konieczność jej wymiany co określony czasookres;

3.    napęd hydrauliczny wymaga stosowania układów zasilających, co wobec konieczności mobilności i autonomicżności robotów wymusza, by układy zasilające były związane integralnie z robotem - zwiększa to znacznie masę robota;

4.    koszt elementów napędu elektrohydraulicznego jest większy niż elementów napędu pneumatycznego bądź elektrycznego;

5.    zakres temperartir cieczy roboczej jest ograniczony - ciecz ropopochodna (max. do około 150°), co uniemożliwia eksploatację napędu w środowisku z podwyższoną temperaturą; dodatkowo wraz ze wzrostem temperatury zmieniają się jej właściwości (np. spadek lepkości); może to powodować np. spadek prędkości członu roboczego napędu;

6.    wrażliwość na zanieczyszczenia czynnika roboczego;

7.    głośna praca przy dużych prędkościach ruchu i wysokich ciśnieniach;

8.    możliwość wystąpienia przecieków (wysokie ciśnienia, podwyższona temperatura cieczy powodują rozpylanie cieczy - może to być powodem poparzenia bądź wybuchu).

3.5.1. Układy hydrostatyczne przełączalne (dwustanowe)

W budowie zespołów mchu jednostek kinematycznych robotów' przemysłowych na szeroką skalę znalazły zastosowanie tylko napędy hydrostatyczne (zbliżone do rozwiązań pneumatycznych). Do realizacji mchów' liniowych stosuje się siłowniki: liniowe: jedno- i dwustronnego działania oraz różnicowe [22]:

-    tłokowe,

-nurnikowe.

Do realizacji ruchów obrotowych stosuje się silniki (rys. 3.19):

-    tłokowo-osiowc,

-    tłokowo-promicniowe,

-    komorowo-łopatkowe,

-    zębate.

Obecnie najczęściej stosowane są napędy hydrostatyczne:

a)    przełączalne,

b)    analogowe, budowane na bazie serwomechanizmów hydraulicznych, pozycjonowane zderzakowo lub numerycznie.

ad a)

W napędach tych ważnym problemem jest rozwiązanie sposobu sterowania kierunkiem mchu elementów wykonawczych i prędkością mchu tych elementów.