IMG89

Tak długi czas nagrzewania do zakresu szkodliwych temperatur nie występuje ani podczas spawania, ani w innych procesach przeróbki plastycznej na gorąco. Ważnym parametrem w procesie spawania stali austenitycznych wpływającym na uwrażliwienie na korozję jest szybkość chłodzenia w strefie wpływu ciepła. Rysunek 8.109 przedstawia zależność czasu chłodzenia w zakresie 750^550°C powodującego uwrażliwienie na korozję międzykrystaliczną od zawartości węgla. Jest ona opisana funkcją:

log ż = 4,5 (1 + log C)    (8.59)

gdzie: t - czas chłodzenia w zakresie 750-^550°C,

C - zawartość węgla, %.

Rys. 8.109. Wpływ zawartości węgla na czas chłodzenia w zakresie 750-^550°C powodujący uwrażliwienie na korozję międzykrystaliczną (wg Polgary’ego, z: [13])

Ponieważ stale o bardzo niskiej zawartości węgla (około 0,03%) mają niską wytrzymałość, a ze względu na skomplikowany proces wytapiania są drogie, do zapobiegania korozji międzykrystalicznej stosuje się także stale austenityczne o wyższej zawartości węgla (około 0,1%), stabilizowane dodatkiem tytanu lub niobu. Tytan i niob w porównaniu z chromem mają większe powinowactwo do węgla i tworzą trudno rozpuszczalne węgliki typu MC. Normy przewidują zawartość tytanu równą co najmniej pięciokrotnej zawartości węgla oraz zawartość niobu równą co najmniej dziesięciokrotnej zawartości węgla. Wprawdzie ze wzorów stechiometrycznych TiC i NbC wynikają nieco niższe zawartości, ale węgliki te są często niestechiometryczne, a zarówno tytan, jak i niob wiążą również azot, którego zawartość w stalach 18-8 wynosi zwykle od 0,01% do 0,02%. W zasadzie stabilizacja tytanem jest tańsza, ma jednak wiele wad. Ze względu na duże powinowactwo do tlenu, jego straty przy wprowadzaniu do roztopionej stali są większe niż niobu i mniej regularne, przez co może zostać przekroczona optymalna zawartość. Nadmiar tytanu pogarsza ogólną odporność na

499