Schowek50

nim kierunek ku zużytej powierzchni. Materiał przemieszcza się aż do przywrócenia powierzchni jej poprzedniego kształtu i wymiaru, przy czym jednocześnie odkształca się inna, nieistotna ze względu na współpracę powierzchnia regenerowanej części. Wykorzystywana w tej metodzie obróbka plastyczna, np. spęczanie lub młotkowanie, jest wykonywana na zimno lub na gorąco, w zależności od rodzaju materiału, jego uprzedniej obróbki cieplnej, kształtu części i charakteru jej pracy. Zaletą metody jest zmiana określonych wymiarów w granicach z gór}' ustalonych oraz możliwość jej łączenia z innymi metodami regeneracji. Natomiast wady to: możliwość wystąpienia niepożądanych zmian kształtu, właściwości plastycznych oraz pęknięć w wyniku złej obróbki cieplnej, a także konieczność posiadania specjalnego oprzyrządowania i wyposażenia do obróbki cieplnej.

Metody regeneracji części urządzeń uszkodzonych awaryjnie. Do uszkodzeń awaryjnych zalicza się trwałe odkształcenia plastyczne w postaci zgięcia, skręcenia, zwichrowania oraz pęknięcia, rozerwania, odłamania itp. Elementy trwale odkształcone regeneruje się za pomocą prostowania na zimno lub na gorąco (600-r800°C). Elementy pęknięte, rozerwane i połamane mogą być regenerowane niekiedy za pomocą spawania, klejenia itp. Najbardziej uniwersalną metodą łączenia uszkodzonych rozdzielonych części jest spawanie ręczne specjalnymi elektrodami ze stali stopowej.

Jeżeli nie jest wymagana odporność na działanie temperatur powyżej 300°C, to regenerację można wykonać stosując klejenie. W zależności od rodzaju kleju szczelina między łączonymi elementami powinna wynosić 0,03-r0,05 mm, a dla klejów epoksydowych nawet do 0,1 mm. Bardzo istotny ze względu na jakość połączenia jest stan powierzchni materiałów klejonych. Odpowiednią chropowatość łączonych powierzchni uzyskuje się trawiąc je chemicznie i elektrolitycznie. Bezpośrednio przed klejeniem powierzchnie należy koniecznie odtłuścić. Ciekły klej o małej lepkości wypełnia nierówności powierzchni i zakotwicza się w nich. Najczęściej stosuje się kleje polichloroprenowe, cyjanoakrylowe, żywice sztuczne, kleje epoksydowe (distal, epidian). Klejeniem można regenerować np. pęknięte korpusy, pokrywy. Można również wklejać elementy dodatkowe (zobacz - metoda elementów dodatkowych), np. tulejki, listwy, nakładki oraz odtwarzane fragmenty części zużytych awaryjnie. Kleić można różne materiały, np. metal i tworzywa sztuczne, metal i gumę. co jest zaletą metody. Wadą zaś jest między innymi mała wytrzymałość mechaniczna połączenia.

Regenerację pęknięć bardzo dużych przedmiotów o grubych ściankach, np. korpusów i głowic silników okrętowych, śrub okrętowych oraz kadłubów ciężkich obrabiarek i maszyn roboczych, niezależnie od rodzaju ich materiału, można wykonać metodą łączenia wkładkami segmentowymi „metalock”. Istotą tej metody jest użycie plastycznych wkładek i wkrętów c wytrzymałości na rozcią ganię R_m « 880 MPa.

Proces regeneracji metodą „metalock” polega na wykonaniu następujących operacji:

a) gdy od pękniętego elementu wymaga się zwiększonej wytrzymałości

i sztywności, należy nawiercić kilka rzędów otworów o głębokości 2/3 gru-

bości ścianki w przybliżeniu prostopadle do kierunku pęknięcia, w odległości nie większej niż 25 nim od siebie. Następnie otwory łączy się, wycinając między nimi rowki, w których umieszcza się wkładki o zbliżonym, kształcie o wytrzymałości R_m % 880 MPa i ubija je mechanicznie aż do całkowitego rozklepania,

b) gdy od elementu wymaga się ponadto dużej sztywności, wtedy wzdłuż linii pęknięcia umieszcza się dodatkowo wkręty o takiej samej wytrzymałości na rozciąganie, jak podano w punkcie a).

Elementy uszkodzone awaryjnie na skutek wyczerpania zapasu trwałości i mające bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo pracy człowieka nie podlegają regeneracji.

Zaletą metody jest prostota procesu i możliwość jej stosowania bez względu na rodzaj materiału.

Nakładanie powłok metalowych. Podstawową metodą regeneracji jest napawanie. czyli nakładanie warstwy ciekłego metalu na regenerowany obiekt. Jest to rodzaj spawania, którego celem nic jest uzyskanie trwałego połączenia dwóch części, lecz nałożenie warstwy metalu na regenerowaną powierzchnię. Napawaniem regeneruje się ok. 65% części zakwalifikowanych do (Kinowy. Do napawania można używać stopu o właściwościach lepszych niż właściwości materiału części napawanej. Zwiększa to odporność na ścieranie lub korozję. Grubość warstwy napawanej zależy od zużycia części i może wynosić od 3 do 6 mm. W zależności od stopnia automatyzacji procesy napawaniu dzieli się na ręczne, półautomatyczne i automatyczne. Napawanie ręczne - w' łuku elektrycznym lub w płomieniu acetylenowo-tlenowym - stosuje się do regeneracji elementów dużych, o nieregularnych kształtach oraz zużytych w sposób specyficzny (np. wyszczerbienie zęba koła zębatego, wyszczerbienie wieńca koła pasowego). Do typowych części, regenerowanych za pomocą napawania półautomatycznego (automatycznie jest podawany drut lub elektroda), należą koła biegowe dużych rozmiarów, ślimaki, wały itp. W napawaniu automatycznym wyróżnia się:

•    napawanie elektrowibracyjne z chłodzeniem emulsyjnym (nakładanie stali na stal - elementy mniej odpowiedzialne),

•    napawanie elektrowibracyjne w osłonie CO2 (nakładanie spoin wielowar-stwowych. nakładanie stali na stal - elementy odpowiedzialne),

•    napawanie elektrowibracyjne w osłonie argonu (nakładanie stali nierdzewnej na stal zwykłą i nierdzewną oraz brązu na stal),

•    napawanie elektrowibracyjne pod topnikiem.

Napawanie elektrowibracyjne najczęściej stosuje się do regeneracji elementów symetrycznych (np. w'ałków, tulei, płaszczyzn o zarysach kołowych). Napawanie elektrowibracyjne pod topnikiem stosuje się przy dużych ubytkach materiałowych kół biegowych, jezdnych, elementów płaskich - tam, gdzie nie zawsze jest wymagana obróbka wykończeniowa po napawaniu. Do napawania pod topnikiem używa się taśm o wymiarach 50 x 6 mm lub 50 x 1 mm, szczególnie w przypadku elementów cylindrycznych typu wałek. Zaleta tej metody to możliwość regeneracji części cylindrycznych i płaszczyzn o kształtach niere-

99

www.wsip.com.pl