P1080344 (2)

Bezpieczeństwo na zrobotyzowanych stanowiskach pracy

11.1.    Uwagi ogólne

11.1.1.    Zagrożenia na zrobotyzowanych stanowiskach pracy

Roboty do procesów przemysłowych wprowadza się z dwóch powodów. Pierwszy to usprawnienie wymienionych procesów, drugi to zastąpienie opera-1 torów (ludzi) wszędzie tam, gdzie występuje zagrożenie ich życia lub zdrowia. Odpowiedni robot może zastąpić człowieka w warunkach: wysokiej radiacjiJ zapylenia, hałasu, skrajnych temperatur, trujących wyziewów, a także w przy-1 padkach zagrożeń fizycznych (kopalnie). Paradoksem jest jednak to, że robot sam stwarza zagrożenie. Dlatego projektant systemów zabezpieczających powinien mieć dużą wyobraźnię i umiejętność przewidywania sytuacji z pozoruj zupełnie niemożliwych. Roboty przemysłowe w rzeczywistości są urządzeniami stwarzającymi niewielkie zagrożenie, jednak szeroki wachlarz ich zastosowań wymaga uwzględnienia możliwie szerokiej gamy różnych przypadków i sytuacji awaryjnych.

W projektowaniu zabezpieczeń należy przyjąć co najmniej trzy możliwo-1 ści bezpośredniego kontaktu operatora z robotem [126]:

1)    w czasie programowania (uczenia) robota,

2)    podczas pracy robota, gdy w jego zasięgu (gnieździe) znajdzie się człowiek,

3)    podczas napraw i konserwacji.

Obsługa robota powinna przyjąć pewien zestaw norm postępowania,; szczególnie podczas prac wymienionych w p. 1 i 3. Na przykład:

-    zmniejszenie prędkości ruchu poszczególnych stopni swobody,

-    uczenie robota w obecności dwu osób (bezwzględnie), przy czym jedna] jest stale gotowa do zatrzymania robota,

-    w czasie konserwacji i napraw w widoczny sposób odłączanie zasilania,!

-    zakaz prób jakiegokolwiek „ułatwiania” pracy, np. przez blokowanie wyłączników krańcowych w fiutach,

-    unikanie pośpiechu i niedbałości.

Najlepszym środkiem na uniknięcie wypadków podczas pracy (odtwarza-oprogramowanego toru) jest bezwzględny zakaz wchodzenia w obszar pra-jobota. Oprócz kontaktu fizycznego z ruchomymi częściami robota może

do urazu od upuszczonych przez niego przedmiotów. Trzeba więc zwracać _(tf8gę na udźwig, kształt chwytaka, chropowatość powierzchni przedmiotów gujeczyszczenia, które mogą dostać się między przedmiot a chwytak. Aby zaleczyć ludzi obsługujących urządzenia współpracujące (podajniki i odbior-„jb"). trzeba poważnie rozważyć następujące zagadnienia [126]:

-    rozmieszczenie urządzeń współpracujących, wykluczenie przypadkowego wkroczenia obsługi w strefę zagrożenia lub możliwości wypadku od kolizji robota z podajnikiem lub odbiornikiem,

-    instalacji przycisków bezpieczeństwa STOP w odpowiednich miejscach,

-    oznakowanie stref niebezpiecznych,

-    dobór pracowników pod względem kwalifikacji.

liti Przyczyny wypadków podczas pracy w systemach zrobotyzowanych

Dynamiczny rozwój robotyzacji pociągnął za sobą zwiększoną liczbę wypad-tów. która zmalała po zwróceniu szczególnej uwagi na zabezpieczenia. Zagrożenia są najczęściej ^następstwem kolizji w obszarze pracy lub błędów w sterowaniu. Procentowy rozkład przyczyn wypadków zestawiono w tabl. 11.1 [78].

Bardzo niebezpieczną przyczyną powstawania wypadków jest nieoczekiwany start robota, najczęściej związany z awarią poszczególnych podzespołów robota. Z zestawienia przedstawionego w tabl. 11.2 [126] wynika, że największy wskaźnik procentowy ^powstałych wypadków są to defekty części elektronicznych. Inne awarie mają mniejszy wpływ, ponieważ to części elektroniczne sterają ruchami i kontrolują ruchy poszczególnych stopni swobody.

Wica 11.1. Procentowy rozkład przyczyn wypadków [78] %ayna

16,6

16,6

16,6

16,6

u

5.6

5.6 lUł

.Jfoprawny ruch robota podczas programowania_

^jaściwy ruch robota podczas testowania programu - igiałania innego obiektu systemu podczas testowania jego programu -^P^^i^ulacj i i napraw urządzeń

-    ^ człowieka w strefie roboczej robota

k^-jty^nich robota podczas pracy automatycznej lr_;r< ^^i?!^8oobiektu systemu podczas pracy automatycznej robota

-^enie »

335