001

______ ________ta_____i h a ąjaaMaai8aaaa«MaMiiaiBMBMMMMBWWWi

94

3* Wiadomości ogólne

Dokładność wykonania części charakteryzuje się odchyleniem rzeczywistych wymiarów poszczególnych powierzchni od wymiarów nominalnych oraz odchyleniami kształtów i wzajemnego położenia poszczególnych powierzchni. Dokładność wykonania wymiarów poszczególnych powierzchni określa się tolerancjami na rysunkach roboczych części. Dokładność kształtu poszczególnych powierzchni określa stopień ich przybliżenia dc idealnych geometrycznych powierzchni lub brył, którym’ one odpowiadają. Odchylenia kształtu powierzchni współpracują-cych z innymi częściami ( niekołowość, nieprostoliniowość, niewalco-wość itp.j w wielu wypadkach bardziej wpływają na pracę części w maszynie niż błędy” wykonania wymiarów. Dopuszczalne odchylenia kształtu niekiedy podaje się jako część tolerancji wymiarów danej powierzchni, wielkości ich zaś ogranicza się normami.

Do błędów wzajemnego położenia powierzchni części zalicza się ta-* kie, jak: niewspółosiowość (czopów lub otworówj, nierowncległość, nieprostopadłość (np„ 03i otworu do czoła). Błędy te' ograniczone są często odpowiednimi normami (np. dla elementów obrabiarek] lub ustala się je na podstawie danych statystycznych dla danego typu maszyn. Przedmiot uważa się za obrobiony dokładnie, jeśli całkowity błąd jego wykonania A_w nie przekracza tolerancji S założonej przez konstruktora, tzn. jeśli A_w 4 Całkowity błąd wykonania ma postać:

A_w = A„ + A_r, tA_u,    (7.1)

gdzie: A„    -    błąd    obróbki,

A„    -    błąd    nastawienia,

A_u    -    błąd    ustawienia przedmiotu.

Błąd obróbki A_r    powstaje wskutek    tego, że ruchy narzędzia i prze

dmiotu w procesie obróbki nie w.pełni odpowiadają ruchom przewidzianym schematem kinematycznym. Spowodowane to może być: . s\ niedokładnością obrabiarki, uchwytu, kształtowych narzędzi skrawającycn i narzędzi pomiarowych, b) odkształceniami sprężystymi w układzie OPN, o', zużyciem narzędzi skrawających,

d': odkształceniami cieplnymi zespołów obrabiarki, uchwytu, narze^ dsia i przedmiotu.

e)    błędami kształtów półwyrobu,

f)    odkształceniami spowodowanymi naprężeniami własnymi.

Błąd nastawienia A _n zależy od prawidłowości wzajemnego położenia narzędzia i półwyrobu na początku operacji i od dokładności nasta-wienia obrabiarki na wymiar.

Błąd ustawienia przedmiotu.-A-^nowstaje w wyniku przemieszczenia bazy ustalającej od jej położenia nominalnego. Błąd ustawienia składa się z błędu bazowania A ^ (nazywanego również błędem ustalenia') , błędu zamocowania A„ i błędu położenia półwyrobu spowodo-wanego niedokładnością uchwytu A

V⁴I⁺- *1* ^hl -    ^(nl2)

2&ąć bazowania jest różnicą maksymalnej _i_ minimalnej odległości bazy pomiarowej (kontrolnej) od ostrza narzędzia ustawionego na wymiar. Przyczyną pojawienia się błędu bazowania jest niepokrywanie się bazy kontrolnej i bazy obróbkowej przy obróbce określonych powierzchni ozęśsi. Błędy bazowania zawsze odnoszą się do konkretnego wykonywanego wymiaru przy określonym sposobie bazowania części.

Błąd położenia półwyrobu pojawia się w wyniku niedokładnego wykonania uchwytu, zużycia jego elementów ustalających i niedokładności ustawienia uchwytu na obrabiarce. Wielkość błędu położenia półwyrobu można ograniczyć odpowiednimi warunkami na wykonanie uchwytów i przez okresowe sprawdzenie użytkowanego uchwytu obróbkowego, aby nie dopuścić do nadmiernego zużycia jego elementów ustalających.

Bł^ędęm zamocowania nazywamy różnioę między maksymalną i minimalną odległością bazy kontrolnej od ostrza narzędzia ustawionego na wymiar, powstałą w wyniku przemieszczenia obrabianej powierzchni pod działaniem siły mocującej.

Błędy zamocowania pojawiają się wskutek: niestałości siły mocującej przy mocowaniu ręcznym, odkształcenia przedmiotu, odkształceń elementów ustalająoych i korpusu uchwytu, tzn. wBzystkich ogniw łańcucha, prze z który przekazywane jest siła mocująca. Odkształcenia te powodują przemieszczenie bazy pomiarowej półwyrobu względem narzędzia skrawającego ustawionego-na wymiar. Aby zmniejszyć błędy zamocowania, żale ca fiię stosować, zamiast ręcznych, zaciski pneumatyczno lub hydrauliczne. Przy obróbce partiami, w określonych warun-