choroszy2

52

strukcyjnej na ich wytrzymałość zmęczeniową. Współczynnik fl_p wyraża tutaj stosunek wytrzymałości Z próbki polerowanej do wytrzymałości Z_p elementu po różnej obróbce skrawaniem. Po drugie, mała chropowatość powierzchni współpracujących elementów zmniejsza tarcie, zwiększa odporność na korozję, przedłuża ich trwałość oraz może skrócić, a nawet całkowicie wyeliminować konieczność stosowania tzw. okresu docierania maszyny. Docieranie nie jest w zasadzie korzystne, gdyż powoduje powiększanie się luzów. Skróceniu ulega więc okres pracy z prawidłowymi małymi luzami. Okres docierania może jednak okazać się niezbędny, jeśli chropowatość części maszynowych nie jest dostatecznie mała. Praca maszyny pod pełnym obciążeniem, w razie niedostatecznej chropowatości jej części, jest bowiem jeszcze bardziej szkodliwa od okresu docierania. Może ona zapoczątkować przyspieszone ścieranie się części współpracujących, co wywołuje z kolei gwałtowny wzrost chropowatości oraz przyśpieszone tym samym zużycie maszyny.

Niektórzy autorzy, wychodząc z założenia, że między powierzchniami o zbyt małej chropowatości trudniej utrzymuje się warstwa oleju, używają pojęcia chropowatości optymalnej (rys. 3.5). Mimo że analiza mechanizmu tarcia i zużycia nie potwierdza tego założenia, znajduje ono zastosowanie w praktyce. Na przykład w przemyśle samochodowym występuje termin optymalna chropowatość gładzi cylindrowej.

Z wymaganiami co do chropowatości powierzchni obrobionej nie można przesadzać. Zbyt mała chropowatość podraża bowiem koszt wykonania (rys. 3.6).

Chropowatość powierzchni w dużym stopniu stanowi odwzorowanie kształtu ostrza i jego ruchu. Wyprowadzone na tej podstawie wzory określające teoretyczną wysokość nierówności umożliwiają zarówno prognozowanie chropowatości powierzchni obrobionej, jak i ocenę wpływu na tę chropowatość niektórych wielkości charakterystycznych dla procesu skrawania. Jednak porównanie wartości obliczonych parametru chropowatości z wartościami wyznaczonymi w czasie prób dowodzi występowania znaczących niekiedy różnic. W analizie teoretycznej nie uwzględnia się czynników natury fizycznej i chemicznej. Wystarczy chociażby przypomnieć, że na chropowatość powierzchni obrobionych oddziałują takie czynniki, jak właściwości mechaniczne materiału obrabianego, jego skład chemiczny i struktura, ośrodek, w którym odbywa się obróbka, na-rost, drgania towarzyszące skrawaniu, sprężysty powrót materiału zgniatanego przez siłę skrawania za pośrednictwem noża oraz plastyczne odkształcanie się materiałów w strefie skrawania.

Stosowane- zgodnie z normą PN-87/M-04256/02 - parametry chropowatości, takie jak: R_a - średnie arytmetyczne odchylenie profilu od linii średniej,

R - wysokość chropowatości według 10 punktów,

R_m- maksymalna wysokość chropowatości podają stosunkowo niewiele istotnych informacji, zwłaszcza na potrzeby tribologii. Nie zawierają one bowiem danych na temat nachyleń, kształtów, promieni zaokrągleń nierówności czy regularności ich występowania. Widać to wyraźnie na rys. 3.7, który zestawia sześć zarysów powierzchni zasadniczo różnych, dla których parametry R_a, R, i R_m są identyczne. Istnieje zatem uzasadniona potrzeba wprowadzenia do opisu chro-