93763863

Właściwy kąt przyłożenia zabezpiecza również ostrze przed występowaniem dodatkowych drgań ostrza i ogranicza wzrost oporów skrawania, które mogą się pojawić w przypadku wystąpienia zerowego lub ujemnego kąta przyłożenia, wskutek nadmiernego starcia narzędzia lub nieprawidłowo ukształtowanej powierzchni przyłożenia.

Powierzchnia klina ograniczająca ostrze od strony styku z materiałem oddzielanego naddatku (po której spływa wiór) nazywa się powierzchnią natarcia. Kąt zawarty między płaszczyzną prosopadłą do kierunku ruchu v_c narzędzia, a powierzchnią natarcia nazywa się kątem natarcia y (rys. 1 b, c).

Kąty: przyłożenia a, ostrza /? (rozwarcia klina) i natarcia y tworzą w przekroju dowolną płaszczyzną odniesienia relację:

a + P + y = 90° oraz a + p = 8,

gdzie: 8 - kąt skrawania.

Kąt natarcia w zależności od wymagań jakości struktury geometrycznej powierzchni, warunków skrawania i własności warstwy wierzchniej może przyjmować wartość: dodatnią, zerową i ujemną. Wartość kąta natarcia wpływa w znacznym stopniu na wartość siły skrawania, wartość i rozkład odkształceń plastycznych oraz temperatur w strefie skrawania, postać wiórów, itp. Strefa skrawania obejmuje obszar odkształconej plastycznie i sprężyście warstwy skrawania o grubości a_p w wyniku oddziaływania ostrza narzędzia.

Kształt ostrzy narzędzi skrawających, rozpatrywany jest jako kształt brył geometrycznych, które są wyznaczane z uwzględnieniem kierunku ruchu głównego i posuwowego w odpowiednim zespole płaszczyzn tworzących układ narzędzia.

Każde narzędzie składa się z części chwytowej i części roboczej (skrawającej). Część chwytowa służy do zamocowania narzędzia w obrabiarce w przypadku obróbki mechanicznej, w obróbce ręcznej służy na ogół do trzymania w ręce. Typowe części chwytowe są najczęściej wykonywane z materiału innego niż część robocza, np. ze stali 55 niestopowej ulepszanej cieplnie. Części robocze są wykonywane z materiałów narzędziowych. W zależności od rodzaju obróbki i przeznaczenia narzędzia mogą być jednoostrzowe (noże tokarskie) lub wieloostrzowe (frezy, przeciągacze, rozwiertaki, piłki, tarcze ścierne).

Część skrawająca narzędzia może być utworzona z klina o stałej geometrii lub może być zbiorem klinów elementarnych o zmiennej geometrii, tworzących całość. Krawędź skrawająca może być ostra lub zaokrąglona małym promieniem o odpowiedniej wartości (np. płytki wymienne z węglików spiekanych). Krawędzie skrawające mogą być prostoliniowe lub mogą mieć złożone kształty (rys. 2). Powierzchnia części roboczej zawierająca pomocniczą krawędź skrawającą nazywa się pomocniczą powierzchnią przyłożenia. Jeżeli między powierzchnią przyłożenia a powierzchnią pomocniczą przyłożenia znajduje się jeszcze jedna (lub więcej) powierzchnia, to powierzchnię tę nazywa się przejściową powierzchnią przyłożenia.

Ukształtowanie powierzchni natarcia i przyłożenia może przybierać różne formy geometryczne (rys. 3). Wierzchołek noża (naroże) jest utworzony przez przecięcie się powierzchni natarcia z występującymi w danej części skrawającej ostrza powierzchniami przyłożenia określonego rodzaju. Zarys geometryczny wierzchołka ma wpływ na parametry struktury geometrycznej powierzchni (rys. 1 b).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego"

8