6830719653

CIĄGNIENIE jest procesem plastycznej przeróbki metali, przeprowadzanym najczęściej na zimno, w którym odkształcany półwyrób pod wpływem przeciągania go przez otwór narzędzia lub pomiędzy nienapędzanymi walcami, zmienia kształt oraz pole przekroju poprzecznego.

Podczas przeciągania materiał obciążany jest siłami osiowymi: siłą ciągnienia P_c, a także, jeśli stasowany jest przeciwciąg, siłą przeciwciągu P„, oraz siłami pochodzącymi od nacisku normalnego p_K metalu na ciągadło i naprężeń stycznych x wywołanych tarciem na powierzchni styku. Siły zewnętrzne obciążające materiał powodują że w strefie odkształceń położonej w matrycy panuje przestrzenny, trój osiowy stan naprężenia i odkształcenia

Wyroby otrzymywane w procesie ciągnienia charakteryzują się bardzo gładką powierzchnią żądanymi własnościami mechanicznymi Ciągnienie stosowane jest głównie do otrzymywania:

"‘“prętów okrągłych i kształtowych o dużych przekrojach, charakteryzujących się wysokimi właściwościami mechanicznymi, dużą dokładnością wymiarów oraz wysoką jakością powierzchni ““prętów kształtowych o małych i bardzo małych przekrojach,

““drutów cienkich o średnicach mniejszych niż 4 mm ““rur o różnych kształtach i przekrojach,

““rur cienkościennych o małych i bardzo małych średnicach (średnice poniżej lmm i grubości ścianki rzędu dziesiętnych części milimetra.

Materiał wyjściowy da wyrobu drutu

Materiałem wyjściowym do wyrobu drutu jest walcćwka, prasówka lub pręty z odlewu ciągłego oraz pręty kute ze sprasowanych proszków. Najczęściej do wyrobu używa się walcówki, tj. drutu walcowanego o średnicy 5-8 mm. W przypadku niektórych metali nieżelaznych, dających się dobrze przerabiać na gorąco, materiałem wyjściowym jesttzw. prasówką tj, drut o średnicy 6-8 mm otrzymany sposobem wyciskania współbieżnego na gorąco. Jeśli materiał nie daje się ani walcować na drut, ani wyciskać na gorąco, to materiałem wyjściowym jest tzw. krajka bądź pręty z odlewu ciągłego. Krajkę otrzymuje się w ten sposób, że odlewa się płytkę okrągłą którą pa ujednorodnieniu walcuje się na zimno do grubości 6-8 mm. Po przewalcowaniu tnie się nożycami krążkowymi po spirali, uzyskując krajkę o przekroju prostokątnym lub kwadratowym. Naroża przekroju najczęściej ścina się przeciągając krajkę przez tzw. ostre ciągadło. Otrzymaną w ten sposób krajkę następnie przeciąga się przez normalne ciągadło.

Materiałem wyjściowym do produkcji drutów trudno obrabialnych plastycznie na gorąco między innymi ze względu na kruchość na gorąco, jak np., wolfram, tytan, molibden, są pręty kute z uprzednio sprasowanych proszków tych metali. Rozwinięcie się metody ciągłego odlewania półfabrykatów spowodowała, że są one bezpośrednio przekazywana w kręgach do ciągami. Sposoby te stosuje się głównie do metali i stopów metali nieżelaznych.

Zasadniczym narzędziem da ciągnienia jest ciągadło. Ciągadła wykonuje się ze stali narzędziowych, z węglików spiekanych oraz diamentów.

Ze względu na budowę, ciągadła dzieli sie na: ciągadła monolityczne (oczkowe), składane (segmentowe), rolkowe ze wzgłeduna liczbę gniotów realizowanych w jednym ciągu: ciągadła jednostopniowe. wielostopniowe ze wzgłeduna wykonywanie ruchy w czasie pracy : stałe, ruchome

ze wzgl.gdu.na wspomaganie ciśnienia smaru : ciągadła o smarowaniu hydrostatycznym i hydrodynamicznym.

W praktyce ciągarskiej najczęściej stosuje się ciągadła o strefie zgniatania w kształcie stożka do ciągnienia drutu a średnicy większej od 0,5 mm. Natomiast do drutów bardzo cienkich o średnicy mniejsze niż 1 min, ciągnionych z małymi gniotami częściowymi, stosuje się ciągadła ze strefą zgniatającą o kształcie łukowym.

W procesie ciągnienia drutu można wyróżnić następujące fazy:

““zaostrzanie drutu, czyli ścienianie jego końca w celu przełożenia go przez ciągadło;

““zaciąganie drutu, czyli przeprowadzenie drutu przez urządzenia kierujące go do ciągadła, przesunięcie drutu przez ciągadło, uchwycenie drutu za ciągadłem łańcuchem ciągarskim i przymocowanie tego łańcucha do bębna nawijającego ciągarki, przeciągnięci kilku metrów drutu, regulując prędkość ciągnienia, naciąg i przeciwciąg, odczepienie łańcucha ciągarskiega i przymocowanie drutu bezpośrednio do bębna ciągarki;

““przeciąganie drutupoprzez uruchomienie ciągarki i ustawienie jej pracę automatyczną

“łączenie kręgów drutu, polegające na zgrzewaniu końca drutu kręgu kończące go się z początkiem drutu kręgu następnego i na usunięciu nadmiaru materiału z miejsca zgrzewania, tzw. rąbka oraz warstewki tlenków.

Zaostrzanie i zaostrzarka

Końcówka walcówki Mb drutu przeznaczanego do przerobu musi mieć średnicę mniejsząniż średnica (Dk) ciągadła • do prętów irur oraz drutów grubych tp > lOmm - stosowana jest metoda wyciskania hydraulicznego do ciągadła «w przypadku drutów o tp < lOmm - stasuje się zaostrzanie przez walcowanie, służą do tego urządzenia zwane zaostrzarkami walcowymi (w ćwiczeniu zastosowana będzie jedna z najczęściej stosowanych zaostrzarek walcowych do drutu)

« zaostrzanie drutów cieńszych niż lmm - odbywa się przez rozciąganie na zimno i gorąco

« do zaostrzania cienkich, bardzo twardych drutów, oraz drutów profilowanych o skomplikowanym przekroju porzecznym - w wyjątkowych sytuacjach, stosuje się chemiczną obróbkę ubytkową (trawienie)

Zaostrzanie materiału odbywa się miedzy dwoma profilowymi walcami, które wykonują ciągły ruch obrotowy o przeciwnym kierunku w ten sposób, że włożony między walce drut do wykroju Mzującego jest wypychany z powrotem przez wykrój zgniatający. Podczas jednego cyklu zgniatania, ij. włożenie drutu do wykroju Mzującego i wypchnięcie go przez wykrój zgniatający następuje ścienienie drutu oraz utworzenie się podMżnej wypływki (rąbka). Aby otrzymać ścieniony koniec o przekroju kołowym, należy pa każdym cyklu zgniatania drut obracać o kąt około 90°. Zaostrzanie przeprowadza się odcinkami o długości w granicach dol50 mm. Długość zaostrzanego końca powinna wynosić od 20 do 300 mm, w zależności od średnicy lub wymiarów przekroju poprzecznego. W celu zaostrzenia drutu należy ścienianie przeprowadzić w kilku wykrojach rozpoczynając od wykroju największego.