2212790749

W pracy przedstawiono zagadnienie wyboru najkorzystniejszej kolejności montażu części i zespołów maszyn z uwzględnieniem ekonomiczności i poprawności przebiegu procesu montażu. Omówiona w pracy próba wyboru najkorzystniejszego wariantu procesu technologicznego montażu, wykorzystująca w pierwszym etapie rozwiązania dopuszczalnych wariantów procesu technologicznego montażu ustalone za pomocą teorii grafów, uzupełniono zagadnieniami dotyczącymi wyboru racjonalnego wariantu w oparciu o zasady Pareto. Z przeprowadzonych analiz wynika, że przedstawioną metodykę można stosować we wstępnym, tzw. koncepcyjnym etapie projektowania procesów technologicznych montażu. Stosowanie tej metodyki na tym etapie projektowania procesu technologicznego montażu daje duże możliwości w zakresie wstępnego ustalania konfiguracji systemu (kolejności). Etap ten charakteryzuje się przeważnie tym, że należy w nim podejmować decyzje strategiczne-inwestycyjne, mające wpływ na powodzenie całego projektu. Wykorzystanie proponowanej metodyki do projektowania procesu technologicznego montażu wyrobu pozwala, zdaniem autorów, skrócić czas opracowania technologii oraz obniżyć koszty związane z uruchomieniem produkcji. Wpływa także na podniesienie wskaźników jakościowych, zarówno opracowywanej jak i realizowanej w przyszłości technologii.

9.    Paweł Knast, Olaf Ciszak, Jan Żurek

Sposoby szacowania kosztów montażu specjalistycznych maszyn w produkcji jednostkowej

Technologia i Automatyzacja Montażu, nr 1,2005, s. 12-13, ISSN 1230-7661. Udział własny: 70 %

W pracy podjęto próbę przedstawienia aktualnego stanu określania (ustalania) kosztów montażu urządzeń linii technologicznych w produkcji jednostkowej, na przykładzie montażu linii technologicznej produkcji opon. Na podstawie obserwacji wielu przedsiębiorstw, zdaniem autorów, szacowanie kosztów odbywa się na podstawie doświadczenia pracowników opracowujących oferty przetargowe z mniejszym lub większym błędem. Brak przejrzystego systemu kalkulacji kosztów może doprowadzić do nie wywiązania się z kontraktu, co w konsekwencji może prowadzić do upadłości przedsiębiorstwa. Przedstawione w niniejszej pracy są przemyśleniami autorów, mają niejednokrotnie dyskusyjny charakter. Wydaje się jednak bezspornie, że badania zmierzające do opracowania sformalizowanych zasad ustalania kosztów montażu maszyn produkowanych na mniejszą skalę są zasadne, z dużymi perspektywami na przyszłość.

10.    Olaf Ciszak, Jan Żurek, Robert Cieślak

Research in Bus engine assembling time

Archiwum Technologii Maszyn i Automatyzacji, kwartalnik, KBM PAN o. Poznań, vol. 25, nr 2, s. 191-199, WPP, Poznań,

2005, ISSN 1233-9709. Udział własny: 40 %

Badania czasów montażu silnika autobusowego

W pracy przedstawiono wyniki badań czasów montażu końcowego silnika autobusowego metodami chronometrażową i fotografii dnia roboczego. Omówiono dotychczasową strukturę procesu montażu silnika, opracowano graf ograniczeń kolejnościowych oraz zastosowano algorytmy pozwalające optymalizować obciążenie stanowisk montażowych, w tym ich liczbę. Przeprowadzone i przedstawione w pracy badania chronometrażowe, w tym ich optymalizacja, „szacunkowa" i za pomocą algorytmu równoważenia obciążeń stanowisk montażowych wykazały, że możliwe jest znaczące skrócenie całkowitego czasu montażu, zwiększenie liczby montowanych silników oraz lepsze (racjonalne) wykorzystanie zasobów ludzkich w przedsiębiorstwie. W końcowej części przedstawiono wyniki oraz wnioski z przeprowadzonych analiz.

11.    Olaf Ciszak, Jan Żurek

Computer assisted selection ofassembly sequence of machinę parts and assemblies

Archiwum Technologii Maszyn i Automatyzacji, kwartalnik, KBM PAN o. Poznań, vol. 25, nr 2, s. 183-190, WPP, Poznań,

2005, ISSN 1233-9709. Udział własny: 85 %

Komputerowo wspomagany wybór wariantu kolejności montażu części i zespołów maszyn

W pracy przedstawiono zadanie wyboru najbardziej racjonalnego wariantu kolejności łączenia części i zespołów maszyn z wykorzystaniem komputerowo wspomaganej metodyki Yagera. Opracowano graf sekwencji montażowych oraz zbiór dopuszczalnych kolejności łączenia części cylindra hydraulicznego. Aby zmontować dowolne urządzenie lub maszynę należy ustalić odpowiednią (tzn. najkorzystniejszą) kolejność łączenia części w zespoły, a następnie zespołów w gotowy wyrób. W procesach planowania montażu liczba możliwych kolejności łączenia części rośnie ze wzrostem liczby części składowych w wyrobie. Sprawdzanie dużej liczby wariantów bez udziału komputera jest czynnością pracochłonną, praktycznie uniemożliwiającą rozważenie wszystkich wariantów, co ogranicza możliwość analizy wielu dopuszczalnych sekwencji. Komputer znacząco przyspiesza obliczenia zmniejszając przy tym prawdopodobieństwo pomyłki oraz pozwala na przeanalizowanie