3148973014

Wymagana jest produkcja własna. Zaleca się wykorzystanie materiałów archiwalnych (fotografie).

Łączny czas trwania animacji: ok. 5 minut.

monitor [ts 1.11]:

KOCIOŁ FIRMY „L.ZIELENIEWSKI I S-KA":

Powierzchnie ogrzewalne wynosiły dla: kotła 1035 m², przegrzewacza pary - 256 m², podgrzewacza wody (ekonomizer) - 399 m², podgrzewacza powietrza 1500 m². Średnia wydajność kotła wynosiła 37,5 tony pary na godzinę, zaś największa 50 ton/h. Temperatura przegrzanej pary wynosiła 425°C.

Gwarantowana sprawność kotła była na poziomie 81%.

Ruszty łańcuchowe systemu „Babcock & Wilcox" (powierzchnia 41,9 m², szerokość 6,5 m) zaopatrzone były z obu stron w napędy, z których jeden pracował, a drugi służył jako rezerwa. Możliwość regulacji obrotów tych silników dawała możliwość dokładnego nastawienia przesuwu rusztu.

Dwa wentylatory systemu „Simona", umieszczone na kotłach, tłoczyły powietrze pod ruszty poprzez płytowy podgrzewacz, w którym powietrze nagrzewało się do temperatury 150°C, odbierając ciepło z gazów odlotowych. Napęd dla tych wentylatorów zapewniały silniki o mocy 55 kW, z regulacją obrotów. Pozwalało to regulować ilość powietrza potrzebnego do spalania węgla i kontrolować spalanie. Podgrzane powietrze dopływało pod ruszty z pięciu sekcji. Sekcje były zaopatrzone w klapy, które pozwalały na wyłączanie poszczególnych części rusztów.

Komora paleniskowa miała wysokość 6,5 metra. Wysokość kotła powinna zapewnić dobre spalenie węgla i wykorzystanie ciepła promieniowania. Komora nie posiada przedniego sklepienia. Ściany zostały wykonane z fasonowej cegły ogniotrwałej, zakotwiczonej do konstrukcji żelaznej kotła.

Boki obmurza paleniska zabezpieczono od wypalania się i narastania żużla przez założenie rur chłodzonych wodą obiegową kotła. Obmurze kotła powyżej opłomek wykonano z termalitowych cegiełek przymocowanych do blach. Blachy stanowiły otulinę kotła.

Ciąg wytwarzały dwa wentylatory wyciągowe systemu „Simona" napędzane silnikami tego samego rodzaju co przy podwiewie, lecz o mocy 80 kW.

Kocioł posiadał tylko jeden poprzeczny walczak o średnicy 122 cm i długości 10,25 metra. Grubość ścianek wynosiła 6 cm. Walczak wykuty został z jednego bloku stali zlewnej. Dna walczaka stanowiły całość z płaszczem - nie miały nitów ani szwów. Walczak był zbiornikiem ciśnieniowym o cylindrycznym kształcie. Zadaniem walczaka było dostarczenie wody do opłomek. W opłomkach zachodziło odparowanie wody, natomiast w walczaku miało miejsce oddzielenie pary od wody. Rozwiązanie to zapewniało szybki ruch wody przepływającej wewnątrz opłomek, co zwiększało wymianę energii i sprawność kotła.

Na walczaku umieszczony był nitowany osuszacz pary o średnicy 61 cm, długości 3,035 metra i grubości ścianek 1,7 cm. Osuszacz połączony był z walczakiem jednym króćcem w świetle 20 cm. Zdaniem osuszacza pary byłot zatrzymanie kropel wody niesionych przez strumień pary, a tym samym zwiększenie stopienia jej suchości.

Podgrzewacz wody został umieszczony w górnej części kotła. Składał się z poziomych prostych sekcji o kwadratowym przekroju, ułożonych w dwa pionowe rzędy, połączone między sobą szeregiem pochylonych, ciągnionych rur żelaznych.

Animacje, grafika:

Wymagane są animacje w technice łączonej 2d-3d, ilustrujące zagadnienia poruszone w części opisowej:

- budowę elementów kotła prod. firmy „L.Zielniewski i S-ka" (ruszty łańcuchowe, płytowy podgrzewacz, komory podwiewowe, komora paleniskowa, wentylatory, podgrzewach wody, walczak, zbiornik pary) i zachodzące z ich udziałem procesy technologiczne.

19