3749405731

produkowanego wyrobu. Miarą tej jakości, w procesach obróbki skrawaniem, jest wielkość powstających niedokładności, które definiowane są jako „różnica występująca między przedmiotem rzeczywistym a idealnym, wynikająca z warunków wykonania” (Choroszy, 2000, s.47). Zatem każdy wykonany przedmiot cechować będzie pewna niedokładność, której miarą będzie różnica pomiędzy wymiarami i właściwościami zadanymi (nominalnymi), a stwierdzonymi na wykonanym przedmiocie (Kaczmarek, 1970, s. 170). Niedokładności te nazywane są też błędami obróbki (także: kształtowania lub wytwarzania), a ich powstawanie, nieuniknione w rzeczywistych procesach, powoduje że osiągane wyniki procesu cechuje pewna zmienność.

Błędy obróbki mogą przyjmować różne formy, zależne m.in. od specyficznej geometrii przedmiotu obrabianego i stosowanego sposobu obróbki. Zestawienie głównych błędów obróbki przedstawiono na Rysunku 2.3.

fBlędyobróbkil—

Błędy wymiaru )

Błędy kształtu

—( Nieprostoliniowość) —(~    Ńiepłaskość    ~)

—ę Niewalcowość j —(    Nieokrągłość    j

Błędy położenia ~j

Punktu    ~)

Osi    )

Linii    ~)

Płaszczyzny Powierzchni    ~)

ę Błędy powierzchni j

Chropowatość ) Falistość )

Rys.2.3. Zestawienie głównych błędów obróbki Źródło: na podstawie: Kolinan et al„ 1969; Andrzejewski et al„ 1993; Choroszy, 2000

Cztery główne rodzaje błędów kształtowania, jakimi są błędy wymiaru, kształtu, położenia oraz powierzchni, wynikają bezpośrednio z głównych aspektów pozwalających na weryfikację dokładności obróbki, które nazywane są przez Choroszego (2000, s.47) czterema kierunkami zgodności przedmiotu rzeczywistego i idealnego. Są to:

■    dokładność wymiarów poszczególnych elementów przedmiotu,

■    dokładność kształtu,

■    dokładność wzajemnego położenia poszczególnych elementów przedmiotu,

■    dokładność powierzchni.

19