5469091443

412 Maciej Walczak

• przygotowanie - sprawdzenie, czy obiekt jest technicznie sprawny, wprowadzanie w stan zdatności do operowania bez wykonywania konserwacji, napraw i ulepszeń.

Celem niniejszego rozdziału jest naszkicowanie roli, jaką pełnią systemy utrzymania mchu w zdobywaniu, a następnie utrzymaniu przewagi konkurencyjnej przedsiębiorstw produkcyjnych.

Specyfika utrzymania ruchu w nowoczesnym przedsiębiorstwie

W odniesieniu do sfery eksploatacji wyposażenia dąży się do stanu idealnego, który jest skrótowo określany mianem zero awarii i zero defektów (uszkodzeń). Ponadto w niektórych opracowaniach literaturowych podawane są dodatkowo - zero: zapasów, opóźnień, papieru i wypadków [Deac i in. 2010, s. 134; Al-Hassan, Chan, Metcalfe 2000, s. 597], ’

Awaria, zdarzenie najczęściej nieprzewidziane, prowadzi w konsekwencji do przestojów, konieczności podjęcia nadzwyczajnych działań, zwiększonych kosztów naprawy w porów naniu z kosztem przeglądu i odpowiednio wcześniejszej wymiany zużytych elementów, utraty wiarygodności przedsiębiorstwa na skutek przerw w dostarczaniu wyrobów lub świadczeniu usług. Szczególnego znaczenia nabiera problem awarii w przy padku systemów, od ciągłości funkcjonowania których zależy np, ludzkie życie (aparatura medyczna, lotnictwo itp.) lub transakcje finansowe (systemy bankowe, giełdowe itp.).

Defekty' nie muszą prowadzić do zatrzymania pracy stanowiska, ale mogą mieć negatywny wpływ na jakość produktów. Wychwycenie obniżenia jakości w przy padku skomplikow anych i zautomatyzowanych procesów (jak np. montaż obwodów¹ elektronicznych) stanowi ważne wyzwanie dla służb jakości. Zapobieganie sytuacjom niezauważonego obniżenia jakości produkcji jest natomiast zadaniem dla służb utrzymania mchu.

Zapasy stwarzają poczucie bezpieczeństwa oraz umożliwiają kontynuację produkcji w dolnych częściach łańcucha w artości, nawet wtedy', gdy doszło do przestoju w jego górnych częściach. Jednak w ażnym założeniem, przy organizowaniu współczesnych systemów produkcyjnych, jest ich funkcjonowanie przy jak najmniejszych zapasach materiałów, produkcji w toku i wyrobów gotowych. Częste przerwy w prawidłowym funkcjonowaniu wyposażenia prowadzą do wzrostu poziomów zapasów¹ międzyoperacyjnych oraz zapasów wyrobów gotowych.

Opóźnienia w przekazywaniu na czas przedmiotów pracy na następne stanowisko mogą powstać na skutek np. awarii, źle zaplanowanej w czasie konserwacji lub modernizacji wyposażenia. Wiele z tego ty'pu sytuacji można wyeliminować lub radykalnie ograniczyć poprzez odpowiednie re-