2982019721

JAKOŚĆ CZĘŚCI MASZYN obróbka metalu

Co to jest Sześć Sigma?

Sześć Sigma jest to metodologia eliminacji defektów, strat

1    wszelkich problemów związanych z jakością, bazująca na danych rzeczywistych, łącząca znane techniki statystycznego sterowania jakością (SPC) z innymi metodami statystycznymi oraz systematycznym szkoleniem całego personelu przedsiębiorstwa. Podstawą analizy procesów w tej metodologii jest parametr odchylenia standardowego sigma (oznaczany literą alfabetu greckiego o) zwany również średnim odchyleniem kwadratowym, obrazujący wielkość rozrzutu (naturalnej zmienności) wartości cech charakteryzujących wyrób lub usługę. Matematycznie sigmę definiuje się wg wzoru (1).

IŹh-$

⁰=T|'*^Łn

x - wynik pomiaru cechy i-tego produktu, x - wartość średnia z N pomiarów,

N - liczność populacji generalnej (partii produktów)

W praktyce liczy się nie odchylenie standardowe a całej populacji (np. partii wyrobów), lecz odchylenie standardowe losowo pobranej próbki z populacji s (wzór 2).

Iżk-;)¹

^s=in^r-    ⁽²>

x. - wynik pomiaru cechy i-tego produktu próbki, x - wartość średnia z n pomiarów n - liczność próbki.

W dalszych rozważaniach używając pojęcia „Sigma" będziemy brać pod uwagę parametr wyrażony wzorem 2.

Niepożądany rozrzut procesu jest tym większy, im większa jest wartość Sigma. Należy podkreślić, że Sigma charakteryzuje procesy o rozkładzie normalnym. Przed rozpoczęciem analizy należy więc zweryfikować postać rozkładu zmienności rozpatrywanej cechy (patrz dalej).

Wg koncepcji Shewharta w granicach tolerancji powinien zawierać się proces o rozrzucie ±3o (rys. 3). Nawet dla wy-centrowanego procesu (x = WD) uzyskuje się wówczas 2,7 wyrobów wadliwych na 1000 (2700 ppm). Dla wyrobów składających się z wielu części, frakcja wyrobów wadliwych rośnie wraz z iloczynem liczby części. Przykładowo dla wyrobu składającego się ze 100 części, z których każda wytwarzana jest w 8 operacjach, uzyskano by tylko 1150 wyrobów bez wad na 10000. Sytuacja taka jest nie do zaakceptowania.

Zgodnie z metodologią Sześć Sigma w przedziale specyfikacji (tolerancji) powinien zawierać się proces o rozrzucie ±6o. Przy wycentrowanym procesie (x_u leży w środku przedziału <LSL,USL>) poza niebezpieczne granice tolerancji wykraczałoby tylko 0,0000002% wyrobów, czyli uzyskalibyśmy

2    wyroby wadliwe na 1000 min. Jest to rezultat wręcz nieprawdopodobny. Praktycy doskonale wiedzą, że otrzymanie takiego procesu jest praktycznie niemożliwe. Na jego przebieg ma wpływ wiele czynników przypadkowych bądź systematycznych, które powodują, że proces podlega dryfowaniu

docelowa procesu, LSL i U5L - odpowiednio dolna i górna granica tolerancji (opracowanie własne)

(przesunięciu krzywej rozkładu normalnego). Zgodnie z regułą Sześć Sigma zakładamy, że przesunięcie to wynosi maksymalnie ±1,5o (wartość uzyskana z obserwacji praktycznych w firmie Motorola). Dla tak przesuniętego rozkładu procesu (rys. 4) poza granice specyfikacji wykracza 0,00034% wyrobów, czyli uzyskujemy 3,4 niezgodności na milion (3,4 ppm). Jest to blisko tysiąckrotnie mniejsza frakcja braków w porównaniu z koncepcją Shewharta. Taki proces jest wręcz doskonały, ale jego uzyskanie nie jest łatwe. Aby go zrealizować powstała koncepcja metodyki opartej na tzw. regule Sześć Sigma.

Wdrażanie metodyki Sześć Sigma w przedsiębiorstwie produkcyjnym

Aby skutecznie wprowadzić zasady strategii Sześć Sigma, należy stworzyć w organizacji odpowiednie warunki ramowe. W ich zakres wchodzi, m.in. powołanie pracowników i przyporządkowanie im odpowiednich funkcji. W projekty Sześć Sigma zaangażowani są specjaliści zwani Belts (Black Belt, Green Belt). Black Belts, czyli liderzy zespołu Sześć Sigma przechodzą ponad 150 godzin szkoleń, podzielonych na cztery partie tygodniowe i rozłożonych w ciągu czterech miesięcy. W trakcie tych intensywnych warsztatów technicznych zapoznają się oni z procesem DMAIC, przydatnymi narzędziami statystycznymi oraz rozwijają swoje umiejętności kierowania zespołem i zarządzania projektem.