3725451460

Zagęszczanie masy przez wibracje. W metodzie tej do zagęszczenia masy wykorzystuje się drgania o częstotliwości 60^A-100 Hz i amplitudzie 0,5-r0,7 mm. Czas zagęszczania wynosi na ogół 10 s. Metoda ta jest przeznaczona do zagęszczania form średnich i dużych, wykonanych z mas o dużej płynności, czyli samo-utwardzalnych mas sypkich i ciekłych.

Zagęszczanie masy przez narzucanie. Narzucanie łączy dwie czynności wypełniania i zagęszczania masy. Metoda ta polega na rzucaniu małych porcji masy z dużą prędkością (około 30 m/s) na model, a potem na wcześniej ukształtowaną masę. Służy do tego urządzenie zwane narzucarką. Łopatki osadzone na obracającym się wale głowicy narzucarki odcinają porcje podawanej spulchnionej masy i rzucają do formy (rys. 3.33). Energia kinetyczna danej porcji jest zamieniana na pracę potrzebną do zagęszczenia tej porcji, co następuje przy jej wyhamowaniu na powierzchni modelu lub poprzednio ułożonej warstwie.

Mieszarko-nasypywarka jest maszyną przeznaczoną do podawania do formy lub rdzennicy masy chemo-utwardzalnej o krótkim czasie utwardzania. Jej podstawowym zespołem jest zespół mieszający o ruchu ciągłym. Jest on wyposażony w dozowniki składników sypkich (np. piasku) i ciekłych. W początkowym etapie jest mieszany piasek wraz ze spoiwem, a następnie są dodawane utwardzacze. Tak przygotowana masa jest sypana do formy lub rdzennicy.

Nadmuchiwanie masy. Nadmuchiwanie masy stosuje się głównie do wykonania rdzeni. W tym celu do komory wypełnionej masą rdzeniową i znajdującej się nad rdzennicą wprowadza się nagle sprężone powietrze, które tworząc zawiesinę z masą rdzeniową, przenosi ją do wnęki rdzennicy. Ziarna masy rdzeniowej osiadają we wnęce rdzennicy, a powietrze uchodzi przez otwory odpowietrzające.

Wstrzeliwanie masy. Wstrzeliwanie mas, podobnie jak wdmuchiwanie, stosuje się głównie do wytwarzania rdzeni. Działanie strzelarki polega na wrzuceniu masy rdzeniowej ze zbiornika do rdzennicy pod naporem nagłego uderzenia sprężonego powietrza. Masa rdzeniowa jest zagęszczana w rdzennicy pod wpływem dużej prędkości strumienia masy oraz pod wpływem ciśnienia powietrza. W odróżnieniu jednak od nadmuchiwarek nie powstaje tu powietrzna zawiesina masy rdzeniowej, a sprężone powietrze działa jak tłok.

Zagęszczanie masy metodą impulsową. Formowanie impulsowe polega na zagęszczaniu masy falą sprężonego powietrza (0,4+0,6 MPa), wywołaną nagłym otwarciem zaworu o dużym przekroju (rys. 3.37). Zawór ten, zwany impulsowym, łączy dwie przestrzenie: głowicę impulsową (o wyższym ciśnieniu) i skrzynkę formierską z nadstawką (o niższym ciśnieniu). Po otwarciu zaworu impulsowego następuje nagły wzrost ciśnienia w nadstawce nad powierzchnią masy i powoduje jej zagęszczenie.

Zagęszczanie masy metodą eksplozyjną. Zagęszczanie eksplozyjne polega na działaniu fali ciśnieniowej, wytworzonej przez gwałtowne spalanie mieszanki gazów palnych (propanu, butanu, gazu ziemnego) z powietrzem nad powierzchnią masy (rys. 3.38). Powstająca fala ciśnieniowa (0,4-^A0,5 MPa) zagęszcza masę w taki sam sposób jak w formierce impulsowej.

Mechanizacja i automatyzacja produkcji odlewów w formach piaskowych

W poprzednim podrozdziale omówiono mechanizację zagęszczania masy formierskiej. W celu poprawienia jakości odlewów oraz przyspieszenia ich produkcji mechanizuje się i automatyzuje również pozostałe czynności związane z wytwarzaniem form, a w konsekwencji odlewów. Do czynności tych zaliczamy:

—    dostarczanie na stanowisko formierskie masy formierskiej i pustych skrzynek,

—    ustawianie skrzynek na formierce, napełnianie ich masą formierską, wyjmowanie modelu, odbiór gotowych form,

—    składanie i obciążanie form,

—    transport form i ich zalewanie,

—    wybijanie odlewów.

Inna grupa automatycznych linii formierskich jest oparta na zasadzie formowania bezskrzynkowego z pionowym podziałem formy. Istota działania linii tego typu na przykładzie automatu formierskiego DISAMATIC. W automacie tym porcja masy formierskiej jest wstrzeliwana między dwie płyty modelowe, a następnie dodatkowo zagęszczana przez doprasowanie. Powstaje w ten sposób dwustronny segment, którego jedna strona odtwarza lewą stronę wnęki formy, a druga prawą stronę kolejnej wnęki formy. Po złożeniu kolejnych segmentów uzyskujemy całą formę. Następnie pakiet jest skokowo przesuwany i są dokładane kolejne segmenty, tworzące szereg form z pionową płaszczyzną podziału, zalewanych sukcesywnie metalem w miarę przesuwania się pakietu.

Formy piaskowe dokładne Formowanie w rdzeniach

Formowanie w rdzeniach stosuje się w przypadku wykonywania odlewów o bardzo skomplikowanych kształtach, gdy wszystkie jego powierzchnie mają liczne wgłębienia i występy, a zaformowanie modelu w masie uniemożliwiłoby wyjęcie go.

Metoda pełnej formy (z wypalanym modelem)

Wytwarzanie odlewów metodą pełnej formy rozpoczyna się od wykonania jednorazowego modelu ze spienionego polistyrenu (styropianu). Modele te otrzymuje się analogicznie jak inne elementy z tego tworzywa - przez kształtowanie w specjalnych formach za pomocą spieniania granulowanego polistyrenu lub wycinanie ręczne z gotowych płyt styropianowych. Metoda ta umożliwia uzyskanie dowolnie skomplikowanych kształtów odlewu, może być stosowana do produkcji jednostkowej, w tym wykonywania prototypów. Po wykonaniu modelu pokrywa się go powłoką ochronną i umieszcza w skrzynce, gdzie obsypuje się go masą samoutwardzalną lub suchym piaskiem pozbawionym lepiszcza, który w celu zagęszczenia i osiągnięcia pożądanej sztywności poddaje się wibracji. Następnie forma jest zalewana. Podczas