4126968818

•    łatwość usuwania z powierzchni po zakończeniu obróbki.

Stosuje się następujące rodzaje smarów:

•    smary płynne: oleje mineralne i roślinne oraz emulsje (oleje z dodatkiem wody) jako ośrodki chłodząco - smarujące, oleje o podwyższonej lepkości z dodatkiem parafiny lub stearyny, oleje z dodatkiem substancji powierzchniowo - aktywnych (np, związków chloru);

•    smary proszkowe: mydła w postaci proszku lub płatków, grafit, dwusiarczek molibdenu (dwie ostatnie substancje stosuje się również jako dodatki do smarów płynnych);

•    szkło (w postaci proszku lub waty szklanej), stosowane w wysokich temperaturach [4]. Stworzenie warunków tarcia płynnego można osiągnąć przy zastosowaniu podawania

ciekłego smaru do strefy oddziaływania narzędzia i przedmiotu kształtowanego pod ciśnieniem (smarowanie hydrostatyczne), lub poprzez specjalne ukształtowanie profilu narzędzia: smar jest zabierany przez przemieszczający się materiał i wprowadzany do szczeliny o malejącej stopniowo grubości, przez co jego ciśnienie wzrasta {hydrodynamiczne podawanie smaru).

Utrzymanie smaru na powierzchni przy wysokich naciskach jednostkowych, oprócz odpowiednich własności smaru, wymaga czasem specjalnych zabiegów przygotowania powierzchni kształtowanego wyrobu. Jednym ze sposobów jest wspomniane już nanoszenie metodami chemicznymi warstw podsmarnych (np. fosforanów lub szczawianów na powierzchnie stalowe). Warstwy podsmame powinny mieć porowatą strukturę, sprzyjającą utrzymaniu smaru. Innym sposobem obniżenia tarcia jest stosowanie tzw. rozdzielaczy. Sposób ten polega na pokrywaniu powierzchni kształtowanego materiału cienką warstwą metalu plastycznego (miedź, ołów), który tworzy z materiałem narzędzia słabe połączenia sczepne.

Smary nanosi się różnymi sposobami, zarówno przed, jak i w czasie obróbki, wyłącznie na te fragmenty powierzchni materiału lub narzędzia, na których działanie sił tarcia wpływa niekorzystnie na przebieg procesu kształtowania. Fragmenty powierzchni, na których tarcie nie występuje (np. nie ma przemieszczeń względnych), względnie przenosi część sił kształtowania, pozostawia się nie smarowane.

W przypadku kształtowania wyrobów z materiałów rozdrobnionych (np. proszków metali) istotne jest zmniejszenie sił tarcia działających pomiędzy poszczególnymi cząstkami materiału. Można to osiągnąć przez zastosowanie środka poślizgowego, który należy zmieszać z materiałem rozdrobnionym przed procesem kształtowania. Dla proszków metali często stosowanym środkiem poślizgowym jest stearynian cynku.

Dla ograniczenia sił tarcia istotna jest charakterystyka chropowatości powierzchni oraz gatunek i twardość materiału narzędzia. Gładka powierzchnia i wysoka twardość materiału narzędziowego sprzyja zmniejszeniu sił tarcia.

Obniżenie sił tarcia można również osiągnąć drogą pośrednią - obniżenia nacisków jednostkowych. Uzyskuje się w to poprzez zmianę panującego stanu naprężenia. Na przykład w procesach walcowania i ciągnienia stosuje się tzw. naciąg i przeciwciąg (dodatkowe rozciąganie walcowanego pasma lub ciągnionego drutu czy pręta). Część pracy odkształcenia plastycznego jest wtedy wykonana przez naprężenia rozciągające, co powoduje zmniejszenie naprężeń normalnych na powierzchni kontaktowej, a więc spadek sił tarcia.

Eliminację sił tarcia na pewnych fragmentach powierzchni kontaktowej można uzyskać przez zastosowanie odpowiedniej kinematyki procesu. Przykładowo, podczas wyciskania z nieruchomym wsadem, możliwość przemieszczania się wsadu względem pojemnika, a więc również siła tarcia materiału o jego ścianki zostaje znacznie ograniczona.

Zmniejszenie sił tarcia obserwuje się również podczas procesów dynamicznych, gdy prędkości względne są duże (krótki czas styku narzędzia z materiałem kształtowanym),