Systemy związane z zarządzaniem Systemy związane z zarządzaniem
zapasami zapasami - JIT
System just in time - system zaprojektowany w celu zarządzania
czasem realizacji i eliminowania strat
System just in time (JIT) dotyczy koncepcji zarządzania
1. System just in time (JIT)
zapasami w procesie produkcji i dostaw  dokładnie na czas
2. System planowania potrzeb materiałowych (MRP - materials
Zwrot  dokładnie na czas sugeruje, że zapasy powinny być
requirements planning)
dostępne wtedy, kiedy firma ich potrzebuje  ani wcześniej, ani
póz
niej.
Systemy związane z zarządzaniem Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - JIT zapasami - JIT
Celem systemu produkcyjnego JIT jest: Porównanie systemu JIT z tradycyjnymi systemami zarządzania
" zmniejszenie nadmiernych ilości zapasów (materiałów i
surowców do produkcji, produkcji w toku oraz gotowych
wyrobów)
" zmniejszenie kosztów zapasów (doskonalenie wskaz
nika
obrotów kapitału)
Założenia systemu JIT
" zero zapasów
" krótki czas realizacji (produkcji, dostaw)
" dostawy w małych ilościach, często zamawiane
" wysoka jakość (zero braków)
Systemy związane z zarządzaniem Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP zapasami - MRP
Celem systemu MRP jest:
" zapewnienie wystarczającej ilości materiałów, części i
produktów na potrzeby zaplanowanej produkcji i dostaw do
Planowanie potrzeb materiałowych jest metodą gospodarowania
klienta,
zapasami i opracowywania harmonogramów.
" utrzymanie możliwie najniższego poziomu zapasów,
" planowanie działań produkcyjnych, harmonogramów dostaw i
MRP dotyczy zwłaszcza zaopatrzenia w materiały i części do
zakupów.
produkcji, na które popyt zależy od popytu na określony
produkt końcowy.
Dążąc do osiągnięcia tych celów, w ramach systemu MRP
uwzględnia się bieżącą i planowaną liczbę części oraz zapasy
produktów, jak również okres planowania.
1
Systemy związane z zarządzaniem Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP zapasami - MRP
Główny harmonogram produkcji:
" jest przygotowany na podstawie zamówień klientów, a także
prognoz popytu
" obejmuje szczegółowy harmonogram określający
zapotrzebowanie na jednostki zapasów i czas, na kiedy muszą
być wytworzone
Etapy działań przy wykorzystaniu systemu MRP
Systemy związane z zarządzaniem Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP zapasami - MRP
Zestawienie (rejestr) materiałów zawiera: Zestawienie (rejestr) stanu zapasów (zapas dysponowany)
1. dokładną ilość surowców, części i podzespołów potrzebnych do " służy do określenia zapotrzebowania netto (poprzez odjęcie od
wyprodukowania lub zmontowania produktu końcowego zapotrzebowania brutto posiadanych zapasów)
(zapotrzebowanie brutto - czyli potrzebnej ilości materiałów)
2. wzajemne powiązania i względne
" zawiera również ważne informacje dotyczące zapotrzebowania
znaczenie dla wytworzenia na zapas bezpieczeństwa dla wybranej pozycji i czasów dostaw
produktu końcowego
Systemy związane z zarządzaniem Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP zapasami - MRP
Program planowania potrzeb materiałowych
" wykonuje obliczenia na podstawie głównego harmonogramu
produkcji, zestawienia materiałów, zestawienia zapasów
Wyniki i sprawozdania - wspomaganie logistyka w podejmowaniu
decyzji
1. ilości materiałów, jakie powinna zamówić firma i kiedy
powinna je zamówić,
2. ewentualnej potrzeby przyspieszenia lub skorygowania
terminów dostaw albo niezbędnych ilości produktów,
3. anulowania zapotrzebowania na dany produkt,
4. stanu systemu planowania potrzeb materiałowych.
2
Główny harmonogram produkcji:
system MRP na przykładzie minutnika
do gotowania jajek
Główny harmonogram produkcji:
system MRP na przykładzie minutnika
do gotowania jajek
Systemy związane z zarządzaniem Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP zapasami - MRP
Zalety systemu MRP Wady systemu MRP
1. Dążenie do utrzymania zapasu bezpieczeństwa na rozsądnym 1. Wdrożenie tych rozwiązań wymaga zastosowania komputerów
poziomie oraz zminimalizowania zapasów. o dużej mocy obliczeniowej, a kiedy system już funkcjonuje,
wprowadzenie do niego zmian może być czasami trudne.
2. Określenie problemów i potencjalnych zakłóceń w łańcuchu
dostaw, zanim zdążą się one pojawić i podjęcie niezbędnych 2. Zarówno koszty zamówień, jak i koszty transportu mogą rosnąć
działań korygujących. w miarę jak firma obniża poziom zapasów dostarczając je
dokładnie wtedy, gdy są one potrzebne.
3. Opracowywanie harmonogramów produkcji na podstawie
faktycznego oraz prognozowanego popytu na produkty 3. Systemy nie są wrażliwe na krótkookresowe wahania popytu.
końcowe.
4. Często stają się zbyt złożone i czasami nie funkcjonują zgodnie
4. Koordynowanie czynności związanych z zamawianiem z oczekiwaniami.
materiałów w systemie logistycznym firmy.
5. Przydatność w przypadku produkcji w partiach lub przy
procesach montażu.
Wskaz
niki w podsystemie
Pojęcie magazynu
 zarządzanie zapasami
Lp Określenie wskaz
nika Wzór obliczenia wskaz
nika
PN-84/N-01800 - Gospodarka magazynowa. Terminologia podstawowa
A. Wskaz
niki dla gospodarki magazynowej
Magazyn jest jednostką funkcjonalno-organizacyjną,
popyt rzeczywist y
1 Spełnienie prognozy popytu x 100
popyt prognozowany
przeznaczoną do magazynowania dóbr materialnych (zapasów)
%
w wyodrębnionej przestrzeni, budowli magazynowej, według
zapas bezpieczeństwa
ustalonej technologii, wyposażoną w odpowiednie urządzenia i
2 Współczynnik bezpieczeństwa %
x 100
zapas calkowity
środki techniczne, zarządzaną i obsługiwaną przez zespół ludzi,
obrót
wyposażonych w odpowiednie umiejętności.
3 Rotacja zapasów razy
średni zapas magazynowy
magazynowych
liczba materiaów nierotujących
4 Udział ilościowy materiałów %
x 100
liczba materialów skladowanych ogólem
nierotujących
wartość materialów nierotujących
5 Udział wartościowy materiałów %
x 100
średnia wartość stanu zapasów materiaów
nierotujących
3
Funkcje magazynu w systemie Funkcje magazynu w systemie
logistycznym logistycznym
1. Konsolidacja ładunków transportowych  polega na 2. Zestawianie
konsolidacji mniejszych ładunków od różnych
(konfekcjonowanie)
dostawców/zakładów produkcyjnych w większe partie,
produktów  polega na
uzyskując obniżenie kosztów transportu.
kompletacji zróżnicowanego
asortymentu umożliwiając
sprawniejszą realizację
zamówień.
Funkcje magazynu w systemie Funkcje magazynu w systemie
logistycznym logistycznym
3. Przeładunek kompletacyjny (Cross Docking)  system 4. Obsługa klientów (jakość obsługi klienta, zadowolenie klienta)
bezpośrednich przepływów towarów od wielu nadawców do
wielu odbiorców poprzez sieć terminali/magazynów cross-
5. Zabezpieczanie przed nieprzewidzianymi zdarzeniami  np.
dockingowych, w których następuje kompletacja ładunków bez
opóz
nienia w transporcie, wyczerpanie zapasów u dostawców,
ich składowania.
strajki
Cross Docking wymaga dokładnego zsynchronizowania
wszystkich procesów przyjmowania i wydawania towarów.
6.  Wygładzanie przepływu dóbr  popyt sezonowy; potrzeba
Poziomy cross dockingu
zapewnienia wystarczająco długiej serii produkcyjnej, aby
" Cross docking pełnych palet
zapewnić rozsądny koszt i odpowiednią jakość.
" Cross docking z kompletacją w punkcie
przeładunkowym
" Cross docking zamówień skompletowanych przez dostawcę
Rodzaje magazynów  podział Podstawowe decyzje dotyczące
funkcjonalny magazynowania
1. Magazynowanie w obiektach własnych lub obcych
Zróżnicowanie rodzajów magazynów według ich funkcji
4
Podstawowe decyzje dotyczące Podstawowe decyzje dotyczące
magazynowania magazynowania
1. Magazynowanie w obiektach własnych lub obcych 2. Liczba koniecznych magazynów (magazynowanie
scentralizowane lub zdecentralizowane)
Czynnikami decydującymi o sposobie magazynowania (liczbie
magazynów na rynku zbytu) są:
" konkurencja na rynku lokalnym,
" rodzaj środka transportu (koszty transportu),
Porównanie kosztów całkowitych w przypadku magazynu
własnego i magazynu obcego
Podstawowe decyzje dotyczące Podstawowe decyzje dotyczące
magazynowania magazynowania
3. Wielkość i lokalizacja magazynów 4. Technologia składowania  w zależności od rodzaju, wymagań i
ilości magazynowanych zapasów oraz rodzaju magazynu
Czynnikami decydującymi o lokalizacji magazynu jest
(przeznaczenia) należy dobrać odpowiednią technologię
pożądany poziom obsługi klienta przy możliwie najniższym
całkowitym koszcie logistycznym np.:
" magazyny zapasów najczęściej w pobliżu zakładów 5. Wyposażenie techniczne magazynów np.:
produkcyjnych
" do składowania towarów (np. regały)
" magazyny dystrybucyjne
" do transportu wewnętrznego (np. wózki, przenośniki,
" centralne w pobliżu miejsc wytwarzania wyrobów układnice)
" regionalne w pobliżu aglomeracji (dużej liczby " środki identyfikacji wyrobów i rejestracji stanów
klientów); dogodnych połączeń komunikacyjnych magazynowych (systemy komputerowe)
" lokalne w pobliżu klientów
" magazynu przeładunkowe w pobliżu dogodnych połączeń Na wyposażenie magazynów największy wpływ ma
komunikacyjnych wybrana technologia składowania.
Podstawowe struktury magazynów Fazy procesu magazynowania
Struktura magazynu identyfikowana jest z kierunkiem
przepływu dóbr.
Rozróżniamy cztery podstawowe struktury magazynów:
" o przepływie prostym
1. przyjmowanie,
( przelotowy )
2. składowanie,
" o przepływie powrotnym
3. kompletacja,
( workowy lub  typ U )
4. wydawanie (wysyłka).
" o przepływie kątowym
( lewoskrętny )
" o przepływie kątowym
( prawoskrętny )
5
Rozplanowanie magazynu  strefy Rozmieszczenie zapasów w magazynie 
magazynowe wpływ analizy ABC
Stosując metodę ABC w zarządzaniu procesem magazynowym
można określić rozmieszczenie dóbr w strefach składowania:
" horyzontalne rozmieszczenie materiałów  decydującym
czynnikiem jest częstotliwość zamówień w danym okresie.
Materiały najczęściej zamawiane powinny być zlokalizowane
możliwie blisko punktu wydawania
1- rejon składowania, 2- rejon przyjmowania, 3- rejon kompletacji,
4-rejon wydawania, 5- rejon administracyjny, 6- rejon socjalny,
7- rejon postoju sprzętu manipulacyjnego, 8- rejon ładowania
akumulatorów, 9- droga główna (ewakuacyjna),
10- drogi dostępu do miejsc składowania, 11- rampa, 12- rejon ppoż.
Rozmieszczenie zapasów w magazynie 
wpływ analizy ABC
Stosując metodę ABC w zarządzaniu procesem magazynowym
można określić rozmieszczenie dóbr w strefach składowania:
" wertykalne rozmieszczenie towarów  decydującym czynnikiem
jest ilość zamawianych materiałów w danym okresie.
Przedmioty zamawiane w największych ilościach powinny być
składowane w obszarze normalnego zasięgu ruchów rąk
pracownika magazynowego.
Przyporządkowanie miejsc składowania Wskaz
niki dla podsystemu logistycznego
w magazynach  magazyn
Lp. Określenie Wzór wskaz
nika
wskaz
nika
1 Stopień Liczba zajętych miejsc składowych x 100 %
wykorzystania
Liczba miejsc składowych ogółem
magazynu
2 Przeciętne koszty Koszty magazynu zł
miejsca
Liczba miejsc składowych ogółem
składowego
3 Przeciętne koszty Koszty magazynowania zł
przemieszczeń
Liczba przemieszczeń w magazynie
4 Koszty Koszty kompletacji zł
kompletacji 1
Liczba zleceń kompletacji
zlecenia
6
Wskaz
niki dla podsystemu logistycznego
 magazyn
Lp. Określenie Wzór wskaz
nika
wskaz
nika
5 Wadliwość Liczba wadliwych kompletacji x 100 %
kompletacji
Liczba zleceń kompletacji
6 Dyspozycyjność Rzeczywisty czas pracy magazynu x 100 %
magazynu
Teoretycznie możliwy czas pracy magazynu
7 Straty Suma łącznych strat materiałów powstałych w zł
magazynowe na magazynach
rok (miesiąc)
8 Wskaz
nik Koszty składowania x 100 %
kosztów
Średni zapas magazynowy (wartościowo)
składowania
7