1. Materiały wsadowe do procesów stalowniczych.

Materiały wsadowe procesów stalowniczych można podzielić na 3 grupy:

1. Materiały metaliczne:

• Surówka żelaza przeróbcza.

• Złom stalowy.

• żelazostopy i metale techniczne.

2. Materiały żużlotwórcze:

• Wapno hutnicze.

• Kamień wapienny.

• Dolomit.

• Fluoryt.

• Inne.

3. Materiały świeżące i nawęglające:

• Czysty tlen gazowy.

• Ruda żelaza.

• Grafit.

• Koks.

• Inne.

Pozapiecowa rafinacja ciekłej surówki

• Surówki przeróbcze zawierają zazwyczaj od 3,8 do 4,5% węgla.

• Krzem, fosfor, siarka poprzez tworzenie z żelazem związków

międzymetalicznych będą zmniejszać zawartość węgla

• Mangan, chrom, wanad, tytan będą zwiększać w surówce zawartość węgla.

• Zawartość Mn zgodnie z norma nie przekracza 1,0%,

• Krzem obniżając zawartość węgla w surówce podwyższa jej temperaturę topnienia, zwiększa ilość żużla

• W Polsce z reguły zawartość krzemu w surówce jest na poziomie 0,5% i wyżej.

• Fosfor jest domieszka szkodliwa stali

• Do odfosforowania znane są metody z wykorzystaniem materiałów na bazie sody kaustycznej i na bazie wapna.

• Końcowa zawartość fosforu w surówce jest na poziomie 0,015% a siarki 0,005%.

• Metody pozapiecowego odsiarczania surówki:

1. Metody przyspustowe.

2. Metody po zakończeniu spustu surówki.

• W metodach pierwszych materiał odsiarczający: soda, wapno, węglik wapnia naprowadzone są na spływającą surówkę

• W metodach drugich stosowane jest odsiarczanie w kadziach z

mieszaniem mechanicznym lub z wdmuchiwaniem środka odsiarczającego.

• Końcowa zawartość siarki w surówce jest poniżej 0,01%

Klasyfikacja złomu stalowego i jego metody przerobu

• Złom stalowy ze względu na źródła jego powstawania podzielić można na:

1. Złom poamortyzacyjny (są to zużyte i zniszczone obiekty, konstrukcje, maszyny)

2. Odpady produkcyjne (powstające w procesie wytwarzania stali)

• Jeśli w złomie będzie, chociaż jeden składnik w podanej obok zawartości to złom ten zostanie zakwalifikowany, jako złom stopowy.(Al.-0,1 ; Ti-0,5 ; V-0,6 ; Si-0,4 ; Mn-0,8 ; W-0,4 ; Mo-0,1 ; Co-0,2 ; Ni-0,3 ; Cu-0,3)

• Metody przerobu złomu podzielić można na metody:

1. Rozdrabniające. (cięcie, kruszenie)

2. Scalające (paczkowanie, brykietowanie)

• Stopień zanieczyszczenia złomu:

• Metale nieżelazne (pochodzące ze źle wysortowanego złomu poamortyzacyjnego)

• Pierwiastki i substancje niemetaliczne (guma, lakier, oleje, siarka, fosfor)

• Pierwiastki stopowe (staja się zanieczyszczeniem gdy ich obecność w złomie wsadowym dla wytopu danego gatunku jest niepożądana)

Otrzymywanie wapna hutniczego oraz parametry jakościowe wapna.

• Uzyskuje się przez wypalenie kamienia wapiennego w piecach wapienniczych typu:

szybowego, obrotowego i specjalnej konstrukcji

• Do parametrów określających jakość wapna hutniczego należą:

1. Skład chemiczny.

2. Kawałkowość wapna.

3. Reaktywność wapna.

4. Porowatość.

5. Czas od momentu wypalenia do zastosowania w procesie metalurgicznym.

• W temp. 900 C kamień wapienny ulega termicznej dysocjacji, zgodnie z reakcją

CaCO₃ = CaO+ CO₂

• Celem jest jak największa zawartość CaO i jak najmniejsza zawartość SiO2

2. Utlenianie domieszek kąpieli metalowej

Odfosforowanie i odsiarczanie stali, sposoby odtleniania stali

• Reakcja utleniania fosforu w warstwie powierzchniowej na granicy podziału faz metal-żużel: 2[P] + 5[O]= (P₂O₅) lub 2[P] + 5[O] + 3(O^2-)= 2(PO₄^3-)

• Optymalne warunki odfosforowania kąpieli metalowej:

-Prowadzenie procesu w wysokich temperaturach

-Szybkie utworzenie żużla

-Prowadzenie procesu pod żużlem o zasadowości 2,5-3,0 oraz (%CaO)/(%FeO) = 3,0.

• Proces odsiarczania kąpieli metalowej polega na przejściu siarki z metalu do żużla i związaniu w nim na trwałe przy wysokich temperaturach i nierozpuszczalne w ciekłym żelazie siarczki: [S] + (MeO) = (Mes) + [O] lub [S] + (O^2-) = (S^2-) + [O]

• Stopień odsiarczania kąpieli rośnie:

• Ze wzrostem temperatury

• Wzrostem zasadowości żużla

• Ze spadkiem zawartości tlenu w kąpieli.

• Na proces odsiarczania wpływa także:

• Skład chemiczny kąpieli metalowej (C, Si, P, Al zwiększają aktywność siarki w

metalu i tym samym ułatwiają odsiarczanie)

• Jednocześnie C, Mn, Si i Al działają odtleniająco na kąpiel metalową i ułatwiają odsiarczanie

• Kinetyka procesu (własności powierzchniowe metalu i żużla, temperatura, skład

chemiczny żużla)

Definicja standardowej zdolności odtleniającej i porównanie jej dla różnych odtleniaczy, gazy w stali

• Proces utleniania węgla w kąpieli metalowej przebiega zgodnie z reakcja [C] + [O] = {CO}

• Zwykle pod pojęciem gazów znajdujących się w stali metalurdzy rozumieją wodór i azot.

• Gazy dwuatomowe rozpuszczają się w ciekłym żelazie w postaci atomowej. Rozpuszczalność gazów dwuatomowych określa się prawem Sievertsa

• Wodór przechodzi do kąpieli metalowej z atmosfery roboczej pieców stalowniczych

• Wodór jest składnikiem szkodliwym, ponieważ pogarsza własności użytkowe, a przede wszystkim własności mechaniczne i plastyczne wyrobów stalowych.

• Azot głównie przedostaje się do ciekłej stali z atmosfery agregatu stalowniczego.

• Azot podobnie jak wodór rozpuszcza się w ciekłym żelazie w stanie atomowym według reakcji: ½ {N₂} = [N]

• Obniżając ciśnienie do 1,02*10 Pa można obniżyć maksymalna rozpuszczalność azotu

• Tlen jest jedna z najbardziej szkodliwych domieszek stali. Jego obecność w ilości 0,003% silnie zmniejsza plastyczność.

• Sposoby odtleniania stali można podzielić na:

• Osadowe (dodaniu do kąpieli metalowej składników mających większe powinowactwo chemiczne do tlenu niż żelazo)

• Ekstrakcyjne (usuwanie tlenu za pomocą fazy żużlowej)

• Próżniowe (wzrost standardowej zdolności odtleniającej węgla w miarę

obniżania ciśnienia cząstkowego, CO nad metalem)

• Miarą zdolności odtleniającej jest aktywność tlenu będącego w równowadze z określoną aktywnością odtleniacza. Dany odtleniacz będzie miał większą zdolność odtleniającą im mniejsza będzie aktywność tlenu.

3. Tlenowe procesy konwertorowe

• Proces LD polega na wdmuchiwaniu lancą tlenu przez gardziel konwertora.

• Konwertor z dmuchem górnym

Zalety

1. Względnie prosta eksploatacja.

2. Wysoka wydajność.

Wady

1. Słabe mieszanie kąpieli (zwłaszcza w zakresie niskich stężeń węgla).

2. Słaba jednorodność temperatury i składu, brak równowagi termodynamicznej metal-żużel.

3. Duże straty utleniania żelaza związane z wysoką zawartością tlenu w stali i wysoką temperaturą żużla.

4. Ograniczone odwęglanie do zawartości C ≈ 0,02%

5. Duże wyrzuty i straty w dymach.

• Konwertor z dmuchem dolnym

Zalety

1. Silne mieszanie.

2. Duża jednorodność temperatury i składu chemicznego kąpieli.

3. Wysokie odfosforowanie i odsiarczanie oraz dobre wykorzystanie tlenu.

4. Małe straty utleniania żelaza i niski poziom tlenu w stali.

5. Możliwość odwęglania do ekstremalnie niskich zawartości węgla ( C = 0,004%)

Wady

1. Konieczność zaawansowanego sterowania automatycznego i technologii pomiarów.

2. Ograniczona trwałość dennicy.

3. Pewna trudność w uzyskaniu końcowych stężeń węgla w przypadku stali

wysokowęglowych.

• Konwertor z dmuchem kombinowanym łączy w sobie zarówno zalety procesów z górnym i dolnym dmuchem

• Ważnym parametrem konwertora jest objętość właściwa przestrzeni roboczej, która zdefiniowana jako stosunek objętości przestrzeni roboczej konwertora do masy wsadu metalicznego winna wynosić 0,8 - 1,0 m3/ Mg.

• Podstawowymi parametrami konstrukcyjnymi konwertora są :

• wewnętrzna średnica części cylindrycznej Dk ,

• wewnętrzna wysokość konwertora Hk ,

• głębokość uspokojonej kąpieli h ,

• wewnętrzna średnica gardzieli Dg ,

• kąt nachylenia stożka z gardzielą

• Do głównych wskaźników należą:

• smukłość konwertora,

• strumień dmuchu na jednostkę masy kąpieli,

• wskaźnik zużycia materiałów ogniotrwałych.

• Mechanizm przechyłu konwertora. Przeznaczony jest do przechylania konwertora o kąt niezbędny do:

• ładowania złomu,

• wlewania surówki,

• spuszczania stali i żużla,

• pobierania prób, itp.

• Głównym zadaniem wyłożenia ogniotrwałego konwertora jest zapewnienie całkowitego bezpieczeństwa przy realizacji procesu oraz zachowanie ciągłości produkcji.

• Obecnie wyłożenia ogniotrwałe konwertorów tlenowych wykonywane są najczęściej z materiałów najwyższej jakości: magnezytowych, magnezytowo-węglowych, rzadziej dolomitowych.

• Zaletami wyrobów dolomitowych są:

• możliwość tworzenia topników wapna,

• możność zmniejszenia oddziaływania korozji materiałów ogniotrwałych, gdyż chronią one wyłożenie ogniotrwałe, jednakże dolomit musi mieć odpowiednią reakcyjność.

• Wady wyrobów dolomitowych:

• skłonność dolomitu do hydratyzacji,

• posiadanie zanieczyszczeń typu SiO2 i Al2O3, które obniżają ogniotrwałość.

• Zaletami wyrobów magnezytowych są:

• bardzo wysoka ogniotrwałość zwykła,

• wysoka przewodność cieplna, malejąca ze wzrostem temperatury,

• odporność na działanie reagentów zasadowych,

• szeroki zakres roztworów stałych z tlenkiem Fe.

• Wadami natomiast są:

• niewielka odporność na zmiany temperatury,

• podatność na hydratację.

• Wyłożenie ogniotrwałe konwertora narażone jest na działanie różnorodnych, niekorzystnych czynników. Wyróżnia się trzy zasadnicze grupy oddziaływania na wyłożenie ogniotrwałe konwertora:

- oddziaływania chemiczne,

- oddziaływania termiczne,

- oddziaływania mechaniczne.

• Obecnie wyłożenie konwertorów składa się najczęściej z dwóch warstw kształtek. Wszystkie szczeliny wypełnia się masami magnezytowymi.

• W procesie konwertorowym z górnym dmuchem lanca tlenowa jest podstawowym narzędziem do wprowadzania gazu utleniającego w przestrzeń nad kąpielą i do kąpieli metalowej.

• Rurą wewnętrzną ( o najmniejszej średnicy) doprowadza się tlen do głowicy. Rura środkowa służy do doprowadzania wody chłodzącej do głowicy, a zewnętrzna do jej odprowadzania.

• Korpus lancy winien charakteryzować się dużą trwałością.

• Głowicę lancy wykonuje się jako oddzielny element, połączony z korpusem lancy, mogący podlegać wymianie.

• Chłodzenie głowicy jak i całej lany ma na celu zmniejszenie do minimum skutków oddziaływania wysokich temperatur.

• Niekorzystnym zjawiskiem eksploatacji lanc tlenowych jest osiadanie cząstek metalu i żużla na jej powierzchni w postaci skrzepów zwane metalizowaniem lancy.

• Proces z kombinowanym dmuchem (TBM) polega na mieszaniu kąpieli metalowej strumieniem gazu obojętnego (argon lub azot), podawanego poprzez stalowe dysze wbudowane w wyłożenie ogniotrwałe dennicy konwertora, w przeciwprądzie do świeżenia tlenem podawanym od góry.

• Proces wytapiania stali w konwertorze tlenowym można podzielić na kilka etapów, tj: załadunek wsadu metalicznego stałego (złomu) i zalewanie surówki do konwertora, dmuch podstawowy, okres przedspustowy oraz spust metalu do kadzi z jednoczesnym podaniem żelazostopów i nawęglaczy.

• W czasie spustu wytopu do kadzi stalowniczej dodawane są aluminium, żelazostopy i nawęglacz w celu odtlenienia i uzupełnienia składu chemicznego stali.

• Koniec spustu następuje w chwili pojawienia się żużla w otworze spustowym. Zamknięcie otworu spustowego w celu odcięcia żużla polega na wprowadzeniu do konwertora kuli ceramicznej za pomocą urządzenia mechanicznego. Lepszą metodą odcinania żużla jest zastosowanie tzw. „ceramicznych spławików”, których skuteczność w porównaniu z działaniem kul jest większa,

4. Elektryczne piece łukowe /budowa, technologia/,

• Nowoczesne piece posiadają następujące cechy:

• Kształt owalny zapewniający równomierny rozkład naprężeń cieplnych.

• Trzon wyposażony w mimośrodowy spust denny.

• Chłodzenie wodne ścian bocznych i sklepienia.

• Przewodzące ramiona nośne z uchwytami elektrod chłodzonymi wodą.

• Konstrukcja pieca składa się z:

• Układ posadowienia pieca.

• Pancerz.

• Trzon.

• Ściany boczne.

• Sklepienie.

• Tor wielkoprądowy.

• Kolumny nośne z ramionami elektrod.

• Elektrody.

• Głównym celem jest: „W możliwie krótkim czasie, roztopić wsad, przeprowadzić podstawową rafinację, podgrzać kąpiel do temperatury spustu i spust”

• Inny przykład technologii wytwarzania stali, to: wytwarzanie stali ferrytycznych i austenitycznych.

• Martenzytyczne nierdzewiejące stale chromowe /12-14 %Cr/, ferrytyczne stale żaroodporne /23-27 %Cr/ oraz austenityczne chromowo-niklowe stale kwasoodporne /17-19%Cr/ można wytapiać stosując przestarzałą technologię ze świeżeniem rudą bazując na złomie niestopowym i drogim bezwęglowym żelazochromie /FeCr/. Technologia ta jest droga i w praktyce rzadko stosowana.

• Druga technologia to technologia odzyskowa, polegająca na przetopie złomu stopowego tych stali. Również ta technologia jest droga i ogranicza gatunki stali do tych w których zawartość węgla jest niższa niż w przetapianym złomie.

5. Rafinacja stali argonem w kadzi.

Najbardziej rozpowszechnionym i prostym procesem rafinacji stali jest argonowanie

przedmuchiwania ciekłej stali argonem i innymi gazami obojetnymi pozwala osiągnąć:

• Zmniejszenie zawartości gazów rozpuszczonych w stali.

• Polepszenie warunków segregacji dla wtrąceń niemetalicznych

• Poprawienie kinetyki reakcji chemicznych, lepsze wykorzystanie dodatków odtleniających i stopowych. Równocześnie osiąga się ujednorodnienie składu chemicznego i wyrównanie temperatury ciekłej stali - odlewanie stali przy niższych temperaturach.

• Korzystne zastosowanie przedmuchiwania przy równoczesnej rafinacji

próżniowej w kadzi, przy czym poprawiają sie warunki odgazowania i obniża

sie zawartość wtrąceń niemetalicznych, szczególnie w dolnych warstwach

ciekłej stali.

• Korzystne połączenie przedmuchiwania z rafinacja żużlami syntetycznymi,

przez co zwiększa sie efekt ich oddziaływania np. lepsze odsiarczenie stali,

asymilacja w żużlu tlenkowych wtrąceń niemetalicznych.

• Obniżenie zawartości tlenu w metalu głównie przez flotacje tlenkowych wtracen

niemetalicznych, oraz odgazowanie stali tzn. zmniejszenie zawartości wodoru i azotu w

metalu.

Nagrzewanie stali w kadzi.

Cele metalurgiczne procesu rafinacji w piecokadzi:

• Wzrost wydajności - przesuniecie procesów rafinacji poza piec stalowniczy

powoduje wzrost produkcji pieca stalowniczego. Obniżenie temperatury spustu i

wykonywanie rafinacji poza piecem pozwala na na skrócenie czasu miedzy spustami.

Niższa temperatura spustu to także niższe zużycie materiałów ogniotrwałych.

• Regulacja temperatury

• Regulacja składu chemicznego - dodatek żelazostopów w kadzi daje duży uzysk.

Można wytwarzać stal o bardzo wąskim przedziale składu chemicznego.

• Odsiarczanie i wzrost czystości stali- odsiarczyć stal do wartości poniżej 0,010%S, tlenu poniżej 20 ppm oraz obniżenia zawartości wtrąceń niemetalicznych.

Rafinacja w próżni.

Obecnie stosowane metody obróbki ciekłej stali w próżni można podzielić na trzy zasadnicze

grupy:

• poddawanie działaniu próżni masy ciekłej stali w kadzi odlewniczej umieszczonej w

komorze próżniowej,

• poddawanie działaniu próżni strumienia ciekłej stali przepuszczonego przez

naczynie próżniowe,

• poddawanie działaniu próżni małych porcji ciekłej stali pobieranych z kadzi i

oddawanych z powrotem do niej.

• Usuwanie gazów może przebiegać dwoma sposobami: przez odparowanie z

powierzchni metalu, lub powstanie we wnętrzu ciekłego metalu pęcherzyków gazu, rozrastających sie i wypływających z kąpieli metalowej.

Etapy odgazowania w próżni

• przenoszenie składników roztworu na powierzchnie ciekłego metalu,

• adsorpcja atomów gazu na powierzchnie

• desorpcja drobin do rozrzedzonej atmosfery.

Mieszanie stali w kadzi w czasie rafinacji próżniowej może być prowadzone:

• indukcyjnie,

• poprzez przedmuchiwanie gazami obojętnymi,

• mechanicznie.

W trakcie prowadzenia rafinacji próżniowej temperatura ciekłej stali spada.

Dla zrekompensowania strat ciepła stosuje sie:

• przegrzewanie (do odpowiednio wyższej temperatury) stali w czasie procesu

wytwarzania w piecu,

• podgrzewanie stali (w czasie procesu) łukiem elektrycznym,

• podgrzewanie stali (w czasie procesu) prądem indukcyjnym.

Metody odgazowania:

• Odgazowanie strumieniowe polega na przelewaniu stali z kadzi do komory próżniowe

• Obiegowe próżniowe odgazowanie stali polega na odgazowaniu w specjalnej komorze

próżniowej małych porcji stali, które w sposób porcjowy lub ciągły sa w niej wymieniane.

• Metoda porcjowa DH W metodzie tej kadź ze stalż ustawia sie na podnośniku hydraulicznym. Poprzez ruch do góry kadzi następuję zanurzenie króćca, zassanie porcji metalu do komory z próżnia, odgazowanie porcji metalu w komorze. Poprzez ruch w dół następuje wypłyniecie z komory odgazowanej porcji metalu do kadzi, itd.

6. Metody, którymi odlewana jest stal podzielić można na:

1. Odlewanie stali do wlewnic (nazywane odlewaniem tradycyjnym lub

konwencjonalnym), które może być:

• Z góry.:

• Polega na bezpośrednim napełnianiu wlewnic stalą wypływającą z kadzi stalowniczej otworem wylewowym (otwór w dnie)

• Zamykanie i otwieranie oraz regulacja szybkości napełniania wlewka może być za pomocą -dawniej zatyczki; - dziś zamknięcia suwakowego

• Syfonowe.

• Odlewanie syfonowe polega na równoczesnym napełnianiu wlewnic ciekłą stalą od dołu za pomocą układu kanałów (zasada naczyń połączonych)

• Po otwarciu zamknięcia suwakowego stal wypływa z kadzi do leja centralnego zestawu

• Lej jest wyłożony ceramicznymi kształtkami lejowymi

• Lej centralny ustawiony jest na kształtce środkowej, z której to stal wypływa poziomymi kształtkami kanałowymi do wlewnic

Urządzenia do odlewania stali do wlewnic:

• Kadź odlewnicza zbudowana jest z:

• Stalowego pancerza.

• Wyłożenia ogniotrwałego.

• Wylewu.

• Zamknięcia otworu wylewowego.

• Kształtki gazo przepuszczalnej do przedmuchiwania stali argonem.

• Wlewnice

• rodzaj formy metalowej, do której wlewa się stal z góry lub syfonowo

• przekrój: kwadratowy, prostokątny, okrągły lub wieloboczny

2. Ciągłe odlewanie stali.

• Z kadzi stalowniczej stal wpływa do kadzi pośredniej

• Poprzez otwory wylewowe w dnie wypływa do poszczególnych krystalizatorów

• W krystalizatorze następuje proces krzepnięcia stali od ścianek do osi wlewka.

• Początek procesu tworzenia wlewka ciągłego.

• W strefie wtórnego chłodzenia wlewek jest chłodzony bezpośrednim natryskiem wodnym.

• Pod strefą wtórnego chłodzenia jest zespół klatek walców ciągnących wyciągających wlewek z krystalizatora z założoną prędkością.

• Cięcie pasma na odcinki o żądanej długości (palniki acetylenowo-tlenowymi lub gazowo-tlenowymi)

• Po pocięciu wlewki wędrują poprzez pochylacz na samotok

• Budowa i zadania:

Zadaniem kadzi pośredniej jest:

• Zapewnienie ciągłości dostarczania ciekłej stali do krystalizatora

• Równomierne dostarczanie stali do krystalizatorów.

• Zapewnienie stałej szybkości odlewania oraz możliwość jej regulacji.

• Zmniejszenie ciśnienia ferrostatycznego ciekłej stali a przez to zmniejszenie

turbulencji ruchu stali w krystalizatorze.

Do zadań krystalizatora należy:

• Intensywne odprowadzenie ciepła od krzepnącej stali, zapewniające powstanie

odpowiednio grubej i wytrzymałej warstwy, która gwarantować będzie

bezawaryjną pracę urządzenia.

• Nadawanie wlewkowi wymaganych kształtów i wymiarów.

• Kształtowanie stałej zewnętrznej warstwy wolnej od wad powierzchniowych.

7. Struktura wlewka stali uspokojonej i nieuspokojonej

a) b)

1. stal uspokojona b) stal nieuspokojona

1- Strefa kryształów zamrożonych, 2- strefa kryształów słupkowych, 3- strefa

kryształów równoosiowych, 4- pierwotna jama skurczowa, 5- bezpęcherzowa

warstwa zewnętrzna, 6 - strefa pęcherzy wydłużonych, 7 - strefa pośrednia

bezpęcherzowa, 8 - strefa pęcherzy wtórnych /równoosiowych/, 9 - strefa

środkowa kryształów równoosiowych

• Niezależnie od rodzaju odlewania w strukturze wlewka wyróżnić można następujące strefy

• Strefa kryształów zamrożonych, która jest wynikiem przechłodzenia ciekłej

stali spowodowanego jej kontaktem z zimnymi ściankami wlewnicy lub

krystalizatora. Zbudowana jest z drobnych, globularnych niezorientowanych

kryształów równoosiowych o składzie chemicznym stali

• Strefa kryształów słupkowych o wydłużonym kształcie, usytuowanych

równolegle do kierunku odpływu ciepła

• Strefa kryształów równoosiowych. Jest centralną strefą składająca się z dużych

kryształów globularnych różnie ukierunkowanych

8. Wady wlewków stalowych odlanych do wlewnic.

Wady takich wlewków można podzielić na:

• Wady powierzchniowe - powstające podczas odlewania i bezpośrednio po odlaniu.

Najważniejsze z nich to;

• Pęknięcia podłużne i poprzeczne.

• Łuska.

• Pęcherze powierzchniowe i podpowierzchniowe.

• Nakłucia.

• Niespawy.

• Nafałdowania

• Wady struktury:

• Pęknięcia wewnętrzne.

• Pęcherze wewnętrzne.

• Niejednorodność fizyczna i chemiczna.

• Wtrącenia niemetaliczne.

• Zbyt płytko zalegające pęcherze podskórne.

• Wtórna i głęboko zalegająca jama skurczowa.

9. Wady wlewków COS:

• Wady powierzchniowe:

• Pęknięcia - podłużne, poprzeczne a także wielokierunkowe pęknięcia

powierzchniowe.

• Pęcherze i pory w warstwie przypowierzchniowej - otwarte w postaci tzw.

nakłuć lub w warstwie przypowierzchniowej.

• Zażużlenia i makrowtrącenia na powierzchni lub w warstwie

przypowierzchniowej.

• Wady wewnętrzne:

• Porowatość osiowa - są to nieciągłości w środkowym obszarze wlewka

/rzadzizna osiowa/.

• Pęknięcia wewnętrzne w obszarze brzegowym wlewka / pęknięcia uchylone/.

• Pęknięcia wewnętrzne w obszarze dendrytów słupkowych wlewka.

• Pęknięcia wewnętrzne w obszarze środkowym wlewka.

• Pęknięcia diagonalne.

• Pęcherze.

• Wtrącenia niemetaliczne.

• Segregacja składu chemicznego.

• Wady geometrii wlewka ciągłego:

• Rombowość.

• Owalność.

• Wklęsłość i wypukłość.

---