„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 
 
 
 
 

MINISTERSTWO EDUKACJI 

NARODOWEJ 

 
 
 
 

Piotr Sieczka 
 
 
 

 

 
 
 

Normowanie zuŜycia materiałów i czasu pracy 
311[18].Z3.01 
 

 

 

 
 
 
 

Poradnik dla ucznia 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 

 

 
 

Wydawca 

 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy 
Radom 2007 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

1

Recenzenci: 
mgr Iwona Sosnowska 
mgr Joanna Miedzińska 
 
 
 
Opracowanie redakcyjne:  
mgr inŜ. Piotr Sieczka  
 
 
 
Konsultacja: 
dr inŜ. Jacek Przepiórka 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Poradnik  stanowi  obudowę  dydaktyczną  programu  jednostki  modułowej  311[18].Z3.01 
„Normowanie  zuŜycia  materiałów  i  czasu  pracy”,  zawartego  w  modułowym  programie 
nauczania dla zawodu technik instrumentów muzycznych. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

2

SPIS TREŚCI 

 
1.

 

Wprowadzenie 

3 

2.

 

Wymagania wstępne 

5 

3.

 

Cele kształcenia 

6 

4.

 

Materiał nauczania 

7 

4.1.

 

Metody organizacji produkcji 

7 

4.1.1.  Materiał nauczania 

7 

4.1.2.  Pytania sprawdzające 

10 

4.1.3.  Ćwiczenia 

11 

4.1.4.  Sprawdzian postępów 

12 

4.2.

 

Określanie norm zuŜycia materiałów 

13 

4.2.1.  Materiał nauczania 

13 

4.2.2.  Pytania sprawdzające 

21 

4.2.3.  Ćwiczenia 

22 

4.2.4.  Sprawdzian postępów 

24 

4.3.

 

Określanie norm czasu pracy 

25 

4.3.1.  Materiał nauczania  

25 

4.3.2.  Pytania sprawdzające 

36 

4.3.3.  Ćwiczenia 

36 

4.3.4.  Sprawdzian postępów 

38 

5.

 

Sprawdzian osiągnięć 

39 

6.

 

Literatura 

45 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

3

1. WPROWADZENIE

 

 

Poradnik  będzie  Ci  pomocny  w  rozwijaniu  umiejętności  obliczania  norm  zuŜycia 

materiałów  potrzebnych  do  wytworzenia  części  instrumentu  muzycznego,  umiejętności 
obliczania  normy  czasu  pracy  dla  poszczególnych  operacji  technologicznych  i  dla 
kompletnego  procesu  technologicznego  wytwarzania  danej  części  instrumentu  muzycznego 
oraz  umiejętności  optymalizacji  procesów  produkcyjnych,  w  celu  minimalizacji  zuŜycia 
materiałów i czasu pracy. 

Umiejętność normowania czasu pracy i zuŜycia materiałów jest potrzebna do właściwego 

planowania procesów produkcji, co bezpośrednio wpływa na jej koszt. 

 W poradniku zamieszczono: 

–

 

wymagania  wstępne  –  wykaz  umiejętności,  jakie  powinieneś  mieć  juŜ  ukształtowane, 
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,  

–

 

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem, 

–

 

materiał  nauczania  –  wiadomości  teoretyczne  niezbędne  do  opanowania  treści  jednostki 
modułowej, 

–

 

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści, 

–

 

ć

wiczenia,  które  pomogą  Ci  zweryfikować  wiadomości  teoretyczne  oraz  ukształtować 

umiejętności praktyczne, 

–

 

sprawdzian postępów, 

–

 

sprawdzian  osiągnięć,  przykładowy  zestaw  zadań.  Zaliczenie  testu  potwierdzi 
opanowanie materiału całej jednostki modułowej, 

–

 

literaturę. 

 

Bezpieczeństwo i higiena pracy 

 
W  czasie  pobytu  w  pracowni  musisz  przestrzegać  regulaminów,  przepisów 

bezpieczeństwa  i  higieny  pracy  oraz  instrukcji  przeciwpoŜarowych,  wynikających  z  rodzaju 
wykonywanych  prac.  Wiadomości  dotyczące  przepisów  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy, 
ochrony  przeciwpoŜarowej  oraz  ochrony  środowiska  znajdziesz  w  jednostce  modułowej 
311[18].O1.01  „Przestrzeganie  przepisów  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy,  ochrony 
przeciwpoŜarowej oraz ochrony środowiska”. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

4

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Schemat układu jednostek modułowych  

311[18].Z3 

Organizacja 

procesów produkcji 

 
 

311[18].Z3.01 

Normowanie zuŜycia 

materiałów 

i czasu pracy 

 

311[18].Z3.02 

Magazynowanie 

materiałów stosowanych do 

produkcji instrumentów

 

muzycznych

 

 

311[18].Z3.03 

Planowanie procesów 

wytwarzania instrumentów 

muzycznych 

 

311[18].Z3.04 

Planowanie nagłośnienia 

pomieszczeń 

 

311[18].Z3.05 
Projektowanie 

i wykonywanie elementów 
instrumentów muzycznych 

 

311[18].Z3.06 

Posługiwanie się językiem 

obcym zawodowym 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

5

2. WYMAGANIA WSTĘPNE 

 

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

–

 

stosować jednostki układu SI, 

–

 

posługiwać się rysunkiem technicznym, 

–

 

posługiwać się dokumentacją konstrukcyjną, 

–

 

posługiwać się dokumentacją technologiczną, 

–

 

dobierać parametry technologiczne obróbki, 

–

 

opracowywać procesy technologiczne, 

–

 

klasyfikować materiały konstrukcyjne, 

–

 

dobierać materiały konstrukcyjne, 

–

 

korzystać z róŜnych źródeł informacji, 

–

 

pracować w grupie. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

6

3. CELE KSZTAŁCENIA 

 

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

–

 

wyjaśnić zasady racjonalnej gospodarki materiałowej, 

–

 

określić zasady normowania zuŜycia materiałów, 

–

 

scharakteryzować rodzaje norm zuŜycia, 

–

 

zdefiniować pojęcie: zapas materiałowy, norma zapasu, 

–

 

opracować kalkulacyjną kartę wyrobu, 

–

 

określić zasady normowania wydajności maszyn i urządzeń, 

–

 

scharakteryzować metody obliczania norm zuŜycia materiałowego, 

–

 

ustalić normy zapasów, 

–

 

obliczyć normy techniczne zuŜycia surowców i materiałów w procesie wytwarzania, 

–

 

obliczyć zapotrzebowanie na materiały, 

–

 

sporządzić umowę o dostawę materiałów, 

–

 

zdefiniować pojęcie wydajności pracy, 

–

 

scharakteryzować mierniki wydajności pracy, 

–

 

zdefiniować  pojęcia:  proces  produkcji,  cykl  produkcyjny,  struktura  cyklu,  produkcja 
potokowa, 

–

 

zdefiniować pojęcia: prognoza, program, plan, 

–

 

rozróŜnić rodzaje organizacji produkcji, 

–

 

wyjaśnić wpływ odpowiedniej organizacji pracy na efektywność procesu produkcyjnego, 

–

 

obliczyć sumaryczny czas przebiegu procesu technologicznego, 

–

 

obliczyć wydajność pracy. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

7

4. MATERIAŁ NAUCZANIA 

 
4.1. Metody organizacji produkcji 

 
4.1.1. Materiał nauczania 

 
Proces produkcyjny 

Proces  produkcyjny  jest  uporządkowanym  zestawem  celowych  działań  wykonywanych 

w toku  produkcji  począwszy  od  pobrania  materiału  wejściowego  z  magazynu  poprzez 
wszystkie  operacje  technologiczne,  transportowe,  kontrolne,  magazynowe  aŜ  do  zdania 
gotowego  wyrobu  włącznie.  W  działaniach  tych  wykorzystywane  są  określone  zasoby  do 
przekształcania produktów wejściowych w gotowy wyrób. 

Proces  produkcyjny  zawsze  dotyczy  określonego  wyrobu.  Jest  to  suma  operacji 

produkcyjnych  wykonywanych  w  uporządkowanej  kolejności  i  mających  na  celu 
wytworzenie określonego wyrobu. 

Operacja  produkcyjna  jest  częścią  procesu  produkcyjnego,  obejmującą  zespół  celowych 

działań mających na celu przekształcenie materiału wyjściowego w gotowy wyrób. 

W ramach procesu produkcyjnego występują:  

−−−−

 

operacje  technologiczne  –  w  ich  trakcie  następuje  zmiana  właściwości  fizycznych, 
skutkiem tych działań jest nowy kształt przedmiotu lub jego lepsze właściwości, 

−−−−

 

operacje  kontrolne  –  w  ich  trakcie  sprawdzana  jest  poprawności  wykonania  operacji 
technologicznych na podstawie porównania z przyjętymi wzorcami i normami,  

−−−−

 

operacje transportowe – występują wtedy, gdy przedmiot przemieszczany jest pomiędzy 
stanowiskami roboczymi,  

−−−−

 

operacje  magazynowania  i  składowania  –  występują,  gdy  przedmiot  oczekuje  na  dalsze 
operacje  lub  odbywa  proces  sezonowania  (istotny  w  przypadku  produkcji  większości 
instrumentów muzycznych), 

−−−−

 

operacje  wspierające  –  są  to  czynności  dodatkowe,  na  przykład  zakonserwowanie 
przedmiotu lub gotowego wyrobu, segregowanie, pakowanie.  

Formy organizacji produkcji 

RozróŜnia  się  dwie  podstawowe  formy  organizacji  produkcji  –  produkcję  niepotokową 

i potokową. 

Produkcja  niepotokowa  charakteryzuje  się  brakiem  ścisłego,  systematycznego 

powiązania  ze  sobą  stanowisk  pracy,  na  których  wykonywane  są  kolejne  operacje  oraz 
brakiem  regularnej  powtarzalności  produkcji.  Produkcja  o  takiej  formie  organizacji 
realizowana  jest  w  komórkach  produkcyjnych,  zwanych  gniazdami.  Gniazda  te  mogą  być 
wydzielane według zasady specjalizacji technologicznej lub specjalizacji przedmiotowej. 

Gniazda  technologiczne.  W  gniazdach  tych  wykonywane  są  procesy  produkcyjne 

jednorodne  pod  względem  technologicznym  –  rozróŜnia  się  na  przykład  gniazda  tokarskie, 
frezarskie,  wiertarskie.  W  gniazdach  technologicznych  wykonywane  są  wszystkie  operacje 
danego  typu  na  wszystkich  produkowanych  w  przedsiębiorstwie  wyrobach.  Produkcja 
niepotokowa  z  zastosowaniem  gniazd  technologicznych  jest  stosowana  najczęściej 
w produkcji jednostkowej i małoseryjnej. 

Rys. 1. przedstawia schemat gniazda technologicznego o sześciu tokarskich stanowiskach 

roboczych,  oznaczonych  symbolami  T1  –  T6.  Prostokąty  symbolizują  stanowiska  robocze. 
Strzałki określają kierunek przebiegu produkcji w gnieździe. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

8

 

Rys. 1. Schemat gniazda technologicznego 

 

Gniazda  przedmiotowe  wydziela  się  do  obróbki  grup  części  technologicznie 

podobnych,  na  przykład  gniazda  do  obróbki  kół  zębatych,  wałków,  tarcz.  W  gniazdach 
przedmiotowych grupuje się wszystkie maszyny i urządzenia niezbędne do wykonania całego 
cyklu produkcyjnego danej części. Gniazda przedmiotowe dzieli się na  gniazda zamknięte – 
gdy  wszystkie  operacje  związane  z  produkcja  danego  wyrobu  wykonuje  się  w  danym 
gnieździe,  oraz  gniazda  otwarte  gdy  –  część  operacji  wykonuje  się  poza  gniazdem.  Gniazda 
przedmiotowe  z  organizacyjnego  punktu  widzenia  są  złoŜonymi  obiektami  pod  względem 
planowania  ich  organizacji  i  optymalizacji.  W  tym  celu  stosuje  się  metody  i  procedury 
matematyczne, a przedmiotem planowania i optymalizacji moŜe być przebieg detali w czasie 
(ich  kolejność),  przebieg  detali  w  przestrzeni  (kolejność  obciąŜenia  maszyn),  rozstawienie 
maszyn  (stanowisk),  wyznaczenie  długości  cyklu  produkcyjnego,  określenie  maksymalnego 
stopnia wykorzystania maszyn według kryteriów technicznych i ekonomicznych.  

Rysunek  nr  2  przedstawia  schemat  gniazda  przedmiotowego.  Prostokąty  symbolizują 

stanowiska robocze. Strzałki określają kierunek przebiegu produkcji w gnieździe. Symbolami 
T1  i  T2  oznaczone  są  stanowiska  tokarskie,  symbol  F1  oznacza  frezarkę,  W1  –  wiertarkę, 
a symbole  S1  i  S2  oznaczają  szlifierki.  Przy  bardziej  rozbudowanych  strukturach  gniazd 
produkcyjnych stosuje się równieŜ stanowisko kontroli jakości. 

 

 

Rys. 2. Schemat gniazda przedmiotowego 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

9

Produkcja  potokowa  jest  typem  organizacji  produkcji,  w  której  poszczególne 

stanowiska  robocze  są  rozmieszczone  w  kolejności  zgodnej  z  przebiegiem  procesu 
technologicznego,  a  przetwarzany  materiał  jest  przesuwany  od  stanowiska  do  stanowiska 
w okresach taktu produkcji, odpowiadającego zwykle okresowi trwania najdłuŜszej operacji.  

Istotą  produkcji  potokowej  jest  ciągłość  i  równomierność  natęŜenia  przepływu 

przedmiotów  pracy  na  wszystkich  stanowiskach  roboczych.  Przepływ  ten  odbywa  się 
jednokierunkowo.  Wadą  tej  formy  organizacyjnej  produkcji  jest  jej  duŜa  podatność  na 
wszelkie  zakłócenia,  które  przenoszą  się  natychmiast  na  całą  linię  produkcyjną  lub  jej 
większy  fragment,  co  powoduje  duŜe  straty  w  czasie  produkcji.  Zaletą  produkcji  potokowej 
jest  skrócenie  cyklu  produkcji  i  zmniejszenie  poziomu  zapasów  produkcji  w  toku,  znaczny 
spadek  jednostkowych  kosztów  produkcji.  Produkcja  potokowa  stosowana  jest  przy 
wielkoseryjnej i masowej skali produkcji. 

 

 

Rys. 3. Schemat linii produkcyjnej w produkcji potokowej 

 

Rys.  3  przedstawia  schemat  linii  produkcyjnej.  Prostokąty  symbolizują  stanowiska 

robocze.  Symbole  T1  i  T2  oznaczają  stanowiska  tokarskie,  symbole  W1,  F1,  F2,  S1  i  S2 
oznaczają  odpowiednio  –  stanowiska  wiertarskie,  frezarskie  i  szlifierskie.  KT  oznacza 
stanowisko kontroli jakości. Strzałki oznaczają kierunek przepływu produkcji. 
 
Cykl produkcyjny 

Cykl  produkcyjny  to  odcinek  czasu  między  pobraniem  surowca  do  produkcji 

a przekazaniem  wyrobu  do  magazynu  lub  do  klienta.  Skrócenie  tego  cyklu  przejawia  się 
w uwolnieniu  środków  kapitałowych  zamroŜonych  w  zapasach  magazynowych  i  zapasach 
powstających  miedzy  operacjami.  Na  efektywność  procesu  produkcyjnego  wpływa  sposób 
organizacji pracy. Długość cyklu produkcyjnego zaleŜy od organizacji przebiegu produkcji.  

Wykonanie  serii  obejmującej  pewną  liczbę  n  sztuk  przedmiotu  moŜe  być  prowadzone 

w kilku  wariantach.  RozróŜnia  się  szeregowy,  szeregowo-równoległy  i  równoległy  przebieg 
produkcji. 

Szeregowy  przebieg  produkcji  polega  na  tym,  Ŝe  części  obrobione  przekazywane  są  do 

następnej  operacji  po  wykonaniu  operacji  poprzedniej  na  wszystkich  sztukach  serii. 
Szeregowy  przebieg  serii  produkcyjnej  jest  najprostszy  do  opracowania  organizacyjnego, 
jednak czas wykonania serii jest najdłuŜszy. Taki układ cyklu produkcyjnego stosowany jest 
przy produkcji jednostkowej i małoseryjnej 

Szeregowo-równoległy  przebieg  produkcji  charakteryzuje  się  tym,  Ŝe  kolejna  operacja 

dla tej samej partii rozpoczyna się przed zakończeniem operacji poprzedniej. Początek kaŜdej 
operacji ustala się tak, aby zapewnić moŜliwie najlepszą ciągłość obróbki na poszczególnych 
stanowiskach  roboczych.  W  przebiegu  tym  seria  podzielona  jest  na  partie  transportowe. 
Szeregowo-równoległy  przebieg  produkcji  pozwala  uzyskać  znaczne  skrócenie  cyklu 
produkcyjnego  w  porównaniu  z  przebiegiem  szeregowym.  Ten  układ  cyklu  produkcyjnego 
stosuje  się  w  produkcji  o  skali  seryjnej  i  wielkoseryjnej,  szczególnie  w  przypadku,  gdy 
występują duŜe róŜnice czasu wykonywania poszczególnych operacji. Szeregowo-równoległy 
przebieg produkcji wymaga zwiększonego nadzoru nad przebiegiem i koordynacją robót oraz 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

10 

zwiększonej obsługi transportowej stanowisk roboczych. System ten daje optymalne korzyści 
przy pracy w gniazdach przedmiotowych. 

Równoległy  przebieg  produkcji  charakteryzuje  się  tym,  Ŝe  poszczególne  detale 

przechodzą na następne stanowisko natychmiast po wykonaniu operacji poprzedniej. System 
równoległy  pozwala  na  dalsze  skrócenie  cyklu  produkcyjnego  w  porównaniu  z  systemem 
szeregowym i szeregowo-równoległym. Stosuje się go przy dostatecznie zsynchronizowanym 
procesie  technologicznym  –  czyli  przy  wyrównanych  czasach  wykonania  poszczególnych 
operacji. Wariant ten jest najtrudniejszy do opanowania organizacyjnego, dlatego stosowany 
jest w produkcji masowej przy wykorzystaniu potokowych linii produkcyjnych. 

 

Rys. 4. Przykład zaleŜności długości cyklu produkcyjnego od organizacji przebiegu produkcji: a) szeregowy 

przebieg produkcji, b) szeregowo-równoległy przebieg produkcji, c) równoległy przebieg produkcji 

 

Więcej informacji na temat organizacji produkcji, metod obliczania sumarycznego czasu 

produkcji  a  takŜe  prognozowania,  ustalania  programu  i  planowania  produkcji  znajdziesz 
w literaturze [1, 4]. 

 

4.1.2. Pytania sprawdzające 

 

 Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.

 

Co to jest proces produkcyjny? 

2.

 

Co to jest operacja produkcyjna? 

3.

 

Jakie są cechy charakterystyczne niepotokowej formy organizacji produkcji? 

4.

 

Jakie są cechy charakterystyczne potokowej formy organizacji produkcji? 

5.

 

Co to są gniazda technologiczne? 

6.

 

Co to są gniazda przedmiotowe? 

a) 

b) 

c) 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

11 

7.

 

Jakie są cechy charakterystyczne produkcji potokowej? 

8.

 

Co to jest cykl produkcyjny? 

9.

 

Od czego zaleŜy długość cyklu produkcyjnego? 

10.

 

Na czym polega szeregowy przebieg produkcji? 

11.

 

Na czym polega równoległy przebieg produkcji? 

12.

 

Na czym polega szeregowo-równoległy przebieg produkcji? 

 

4.1.3.  Ćwiczenia

 

 
Ćwiczenie 1 

Na  podstawie  dokumentacji  procesu  technologicznego  elementu  instrumentu 

muzycznego dobierz najbardziej korzystną formę organizacji produkcji. 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu, 

2)

 

zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 

3)

 

zapoznać się z formami organizacji produkcji, 

4)

 

dobrać formę produkcji niepotokową lub potokową, 

5)

 

określić liczbę i rodzaj stanowisk roboczych, 

6)

 

zaprojektować  rozmieszczenie  stanowisk  roboczych  w  ramach  gniazda  produkcyjnego, 
lub linii produkcyjnej, 

7)

 

ocenić poprawność wykonanych analiz. 
 
WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−−−−

 

zeszyt przedmiotowy, 

−−−−

 

instrukcja wykonania ćwiczenia, 

−−−−

 

dokumentacja technologiczna, 

−−−−

 

katalogi, tablice z zakresu projektowania organizacji produkcji, 

−−−−

 

papier formatu A4 do zanotowania obliczeń oraz wykonania szkiców.   

 
Ćwiczenie 2 

Na  podstawie  uproszczonej  dokumentacji  procesu  technologicznego  elementu 

instrumentu  muzycznego  oblicz  czas  trwania  cyklu  produkcyjnego  dla  szeregowego 
i równoległego przebiegu procesu produkcyjnego. 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu, 

2)

 

zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 

3)

 

zapoznać się z formami realizacji przebiegu produkcji, 

4)

 

obliczyć  sumaryczny  czas  procesu  produkcyjnego  dla  szeregowego  przebiegu  procesu 
technologicznego, 

5)

 

obliczyć  sumaryczny  czas  procesu  produkcyjnego  dla  równoległego  przebiegu  procesu 
technologicznego, 

6)

 

ocenić poprawność wykonanych obliczeń. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

12 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−−−−

 

zeszyt przedmiotowy, 

−−−−

 

instrukcja wykonania ćwiczenia, 

−−−−

 

dokumentacja technologiczna, 

−−−−

 

katalogi, tablice z zakresu projektowania organizacji produkcji, 

−−−−

 

papier formatu A4 do zanotowania obliczeń oraz wykonania szkiców. 

 

4.1.4.  Sprawdzian postępów

 

 
Czy potrafisz: 

 

Tak 

 

Nie 

1)

 

określić elementy składowe procesu produkcyjnego? 

 

 

2)

 

rozróŜnić rodzaje organizacji produkcji? 

 

 

3)

 

określić cechy charakterystyczne produkcyjnych gniazd 
technologicznych? 

 

 

4)

 

określić cechy charakterystyczne produkcyjnych gniazd 
przedmiotowych? 

 

 

5)

 

określić cechy charakterystyczne potokowych linii produkcyjnych? 

 

 

6)

 

zdefiniować pojęcie cyklu produkcyjnego? 

 

 

7)

 

wyjaśnić wpływ organizacji pracy na efektywność procesu 
produkcyjnego? 

 

 

8)

 

dobrać optymalną formę organizacji produkcji na podstawie 
dokumentacji technologicznej? 

 

 

9)

 

obliczyć czas trwania cyklu produkcyjnego dla szeregowego 
i równoległego przebiegu produkcji? 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

13 

4.2. Określanie norm zuŜycia materiałów

 

 

4.2.1. Materiał nauczania 
 

4.2.1.1. Gospodarka materiałowa i magazynowa w zakładzie produkcyjnym 

 

Gospodarka  materiałowa  obejmuje  całokształt  zjawisk  i  procesów  związanych 

z gospodarowaniem  materiałami  na  wszystkich  szczeblach  zarządzania.  Do  gospodarki 
materiałowej zalicza się procesy pozyskania, zapotrzebowania i wykorzystania materiałów we 
wszystkich fazach procesu gospodarczego. 

Gospodarka  magazynowa  –  jest  elementem  systemu  logistycznego  przedsiębiorstwa 

i obejmuje  zespół  czynności  związanych  z  pobieraniem,  sprawdzaniem,  sortowaniem, 
przygotowaniem 

do 

magazynowania, 

magazynowaniem, 

zarządzaniem 

zapasami, 

udostępnianiem  oraz  inwentaryzacją  surowców,  opakowań,  produkcji  w  toku  oraz  wyrobów 
gotowych. 

Przedmioty  pracy  to  wszelkie  przedmioty  materialne,  na  które  w  procesie  produkcji 

człowiek oddziałuje za pomocą narzędzi pracy, przekształcając je i przystosowując do swoich 
potrzeb.  Przedmiotem  pracy  są  zasoby  naturalne,  dostarczane  przez  przyrodę  (np.  bogactwa 
mineralne, woda, powietrze), surowce, materiały i półprodukty. 

W  przedsiębiorstwie  produkcyjnym,  takŜe  w  branŜy  przemysłu  wytwórczego 

instrumentów  muzycznych,  do  przedmiotów  pracy  zalicza  się  przede  wszystkim  materiały 
konstrukcyjne i półprodukty do wykonywania instrumentów muzycznych. Wśród materiałów 
konstrukcyjnych,  z  których  wytwarzane  są  instrumenty  muzyczne,  największy  udział  ma 
drewno. 

Jakość  drewna  warunkuje  właściwe  brzmienie  instrumentów  strunowych  smyczkowych 

i szarpanych,  w  fortepianach  i  pianinach  istotna  jest  jakość  materiału  na  płytę  rezonansową, 
która wykonywana jest ze świerku wysokogórskiego. Aby drewno jako surowiec do produkcji 
instrumentów  muzycznych  zachowało  swe  własności,  musi  być  przechowywane 
w odpowiednich  warunkach.  Wynika  stąd,  Ŝe  gospodarka  magazynowa  jest  istotną  częścią 
organizacji pracy przedsiębiorstwa. 

KaŜdy  instrument  muzyczny  zbudowany  jest  z  wielu  elementów.  Ich  ilość  zaleŜy  od 

grupy,  do  jakiej  naleŜy  dany  instrument  muzyczny.  W  przypadku  takich  instrumentów  jak 
fortepian  czy  pianino  ilość  części  składowych  liczy  kilka  tysięcy  (sam  mechanizm 
młoteczkowy fortepianu składa się łącznie z około 7000 części). 

 

 

Rys. 5. Widok ogólny mechanizmu młoteczkowego fortepianu 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

14 

 

Rys.  6.  Schemat  budowy  pojedynczego  mechanizmu  młoteczkowego:  1  –  dźwignia  klawiszowa, 

2 – pilot, 3 – dźwignia główna, 4 – występ oporowy popychacza, 5 – popychacz, 6 – widełki 
młotka,  7  –  śruba  regulacyjna  dźwigni  repetycyjnej,  8  –  bródka  młotka  (baryłka), 
9  –  dźwignia  repetycyjna,  10  –  zespół  młotka,  11  –  chwytnik,  12  –  widełki  tłumika, 
13 – kontrklawiatura, 14 – łyŜeczka tłumikowa, 15 – tłumik, 16 – struna, 17 – rama Ŝeliwna 
(tzw. metalowa płyta) 18 – agrafa, 19 – kołek stroikowy, 20 – strojnica [5] 

 
Tabela 1. Ogólna budowa pianina – zestaw części składowych poszczególnych zespołów instrumentu 

Zespół I: szkielet 

1.  Łączniki pionowe i poziome.  
Szkielet  pianinowy  w  swojej  konstrukcji  moŜe  posiadać  od  dwóch  do  pięciu  łączników  pionowych.  Łączniki 
pionowe  w  szkielecie  dwułącznikowym  nazywane  są  skrajnymi,  natomiast  w  szkieletach  wielołącznikowych 
noszą nazwy: zewnętrzny, wewnętrzny oraz środkowy. 
2.  Strojnica jest zespołem składającym się z bloku wielowarstwowego w którym spoczywają kołki stroikowe. 
3.  Oblistwienie spoczynkowe składa się z listew: przystrojnicowej, wiolinowej, dolnej, basowej i naroŜa. 

Zespół II: płyta rezonansowa 

W skład zespołu płyty rezonansowej wchodzą trzy podzespoły: 
1.     Płyta  
2.     Mostki: 
2.1.  Mostek wiolinowy 
2.2.  Mostek basowy 
Mostek basowy składa się z części wewnętrznej, części środkowej oraz części zewnętrznej, która moŜe posiadać 
dodatkowe  wzmocnienia.  Kształt  części  zewnętrznej  mostka  basowego  w  zaleŜności  od  zaprojektowanego 
wachlarza strun oraz konstrukcji fortepianu lub pianina: moŜe być prosty lub owalny. 
3.      śebra. śebra naklejone są na płytę rezonansową w ilości od 9 do 13 sztuk. 

Zespół III: rama Ŝeliwna z naciągiem 

 

1.      Rama Ŝeliwna 
2.      Struny 
2.1.   Struny wiolinowe 
2.2.   Struny basowe (pojedynczo nawijane i podwójnie 
nawijane) 
3.      Galanteria metalowa: 
3.1.   Agrafy 
3.2.   Kołki stroikowe  
3.3.

 

Kołki zaczepowe  

 

3.4.   Sztaby przyciskowe  
3.5.   Wkręty do drewna  
3.6.   Wkręty do metalu 
4.      Inne materiały 
4.1.   Dyble 
4.2.   Sukno 
4.3.   Kaszmir 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

15 

Zespół IV: obudowa  

1.      Boki (lewy i prawy) 
1.1.   Dyble 
1.2.   Klocki spodu 
1.3.   Lezyny 
2.      Nakrywa klawiaturowa 
2.1.   Pulpit 
2.2.   Zawiasy pulpitu 
2.3.   Zawiasa nakrywy 
3.      Nasada 
3.1.   Kołki boczne nasady 
3.2.   Wspornik nasady 
4.      Drzwi górne 
4.1.   Kołki dolne - metalowe 
4.2.   Przymyki 
4.3.   Wkręty przymyków 
5.      Nakrywa górna 
5.1.   Nakrywa górna stała 
5.2.   Nakrywa górna ruchoma 
5.3.   Zawiasa (lub zawiasy) 
5.4.

 

Wkręty zawiasy 

Przy 

nakrywie 

górnej 

systemu 

fortepianowego 

występują części: 
5.5.   Podpórka 
5.6.   Grzybek podpórki 
5.7.   Zawiasa krótka 
5.8.   Wkręty zawiasy 
 

6.      Skrzydła (lewe i prawe) 
6.1.   Kołki skrzydła 
6.2.   Wkręty skrzydła 
7.      Stół klawiaturowy 
7.1.   Listwa zamkowa 
7.2.   Zamek 
7.3.   Kątownik 
7.4.   Wkręty kątownika 
7.5.   SpręŜyny drzwi dolnych 
7.6.   Kątownik stołu. 
8.      Drzwi dolne 
8.1.   Kołki drzwi dolnych 
9.      Listwa pedałowa 
9.1.   Spód pianina 
9.2.   Kołki listwy 
9.3.   Wkręty 
10.    Przysadki (lewa i prawa) 
10.1. Listwa przyciskowa 
10.2. Sukno listwy przyciskowej 

 

Zespół V: mechanizm pianinowy 

1.    Belka konstrukcyjna 
2.   Dźwignia główna 
3.   Dźwignia orzecha 
4.   Dźwignia tłumikowa 
5.   Listwa oporowa młotków 
 

6.   Listwa oporowa dźwigni tłumikowej 
7.   Listwa wyzwalaczy 
8.   Listwa oporowa popychaczy 
9.   Młotki 
10. Tłumiki 
 

Zespół VI: klawiatura 

1.   Rama klawiaturowa 
Rama klawiaturowa zbudowana jest z ramiaków wzdłuŜnych (ramiak przedni, ramiak środkowy - pryzmatyczny, 
ramiak tylny) połączonych łączynami poprzecznymi w ilości co najmniej trzech (dwa skrajne i jeden środkowy). 
Do podzespołu ramy klawiaturowej naleŜy dodatkowa galanteria: sztyfty płaskie, sztyfty okrągłe oraz podkładki: 
papierowe, kaszmirowe i filcowe. 
2.   Klawisze 
Klawisze  dzielą  się  na  diatoniczne  (białe)  i  półtonowe  (czarne)  i  pokryte  są  nakładkami  z  tworzyw.  Ponadto 
posiadają:  nakładkę  środkową,  nakładkę  podpilotową  oraz  pilot.  CięŜar  gry  wywaŜany  jest  plombami  z  pręta 
ołowiu. 

Zespół VII: urządzenie pedałowe 

1.   Pedał z uchwytem 
Pedał  wykonany  jest  z  taśmy  stalowej  oraz  nakładki  mosięŜnej,  lub  w  całości  jako  mosięŜny  odlew.  W  skład 
pedału  wchodzą  takŜe:  sworznie,  nity  i  skóra.  Pedał  porusza  się  w  łoŜysku  wykonanym  z  taśmy  stalowej 
w której  umieszczone  są  wkładki  łoŜyska  z  tworzywa.  W  starszych  instrumentach  łoŜyska  wykonane  były 
z drewnianych klocków. 
2.   Dźwignie ze spręŜynami 
3.   Popychacze z prowadnikami  
 

Zamieszczony  powyŜej  przykład  ilustruje  moŜliwą  skalę  złoŜoności  konstrukcji 

instrumentów  muzycznych.  Aby  zapewnić  płynność  produkcji,  niezbędna  jest  właściwa 
organizacja gospodarki materiałowej i magazynowej w przedsiębiorstwie.  

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

16 

Właściwe  normowanie  zuŜycia  materiałów  i  czasu  pracy  przyczynia  się  w  decydujący 

sposób do zmniejszenia nakładów finansowych na produkcję, dzięki czemu jest ona bardziej 
opłacalna, a ogólny wynik finansowy przedsiębiorstwa lepszy. 

 

4.2.1.2. Zapasy w przedsiębiorstwie i normowanie zuŜycia materiałów 

 
Zapasy 

Zapasy  jest  to  rzeczowa,  niespienięŜona  część  środków  obrotowych  przedsiębiorstwa 

zgromadzona  z  myślą  o  przyszłości.  Bez  nich  nie  jest  moŜliwe  sprawne  funkcjonowanie 
przedsiębiorstwa.  Wielkość  i  struktura  zapasów  zaleŜy  od  wielu  czynników  i  okoliczności. 
Przede  wszystkim  od  stopnia  zrównowaŜenia  popytu  i  podaŜy  na  rynku  zaopatrzeniowym. 
JeŜeli  rynek  jest  nasycony,  przy  tym  w  miarę  zrównowaŜony,  a  poszczególne  surowce 
stosunkowo  łatwo  kupić  –  wówczas  firma  moŜe  gromadzić  nieduŜe  zapasy.  WaŜną  rolę 
odgrywa  tu  teŜ  sprawność  organizacyjna  systemu  zaopatrzeniowego,  cykliczność  dostaw, 
harmonijne współgranie z przedsiębiorstwami transportowymi. 

Zapasy  w  przedsiębiorstwie  produkcyjnym  zalicza  się  do  obrotowego  majątku 

rzeczowego przedsiębiorstwa. Zapasy są niezbędne do prowadzenia procesów produkcyjnych. 
W  celu  zapewnienia  ciągłości  produkcji  konieczne  jest  określenie  niezbędnego  w  danych 
warunkach minimalnego stanu zapasów. Na bieŜący poziom zapasów wpływa: 

−−−−

 

wielkość dostaw materiałowych, 

−−−−

 

sposób dostawy, 

−−−−

 

warunki transportu, 

−−−−

 

wielkość zuŜycia w jednostce czasu, 

−−−−

 

równomierność zuŜycia w jednostce czasu, 

−−−−

 

warunki magazynowania. 
W  gospodarce  zapasami  moŜna  stosować  róŜne  kryteria  ich  klasyfikacji.  Zapasy 

w przedsiębiorstwie dzieli się na:  
a)

 

produkcyjne: 

−−−−

 

materiałowe, 

−−−−

 

produkcji nie zakończonej (półprodukty i produkty w toku), 

b)

 

zapasy wyrobów gotowych, 

c)

 

towary handlowe. 
 
Ekonomiczna klasyfikacja zapasów: 

a)

 

zapasy normatywne, 

b)

 

zapasy  nadmierne  –  przekraczające  granicę  ekonomicznego  uzasadnienia  ich 
gromadzenia  (granica  ta  związana  jest  z  kosztami  utrzymania  zapasów:  nieuzasadnione 
zamroŜenie pieniędzy), 

c)

 

zapasy zbędne – najczęściej powstają z zapasów nadmiernych, w momencie zakończenia 
(lub zmiany) produkcji, 

d)

 

zapasy sezonowe. 
 
Rola zapasów w przedsiębiorstwie: 

a)

 

zapasy majątkowe zapewniają ochronę procesów gospodarczych przed zakłóceniami i ich 
stabilizację, co przejawia się ciągłością produkcji i świadczenia usług, 

b)

 

zapasy są niezbędne do pełnego wykorzystania czynników wytwórczych (pracy i majątku 
trwałego), 

c)

 

zapasy wiąŜą środki finansowe przedsiębiorstwa na dłuŜszy czas i obniŜają jego płynność 
finansową (szczególnie w przypadku długotrwałego cyklu zuŜycia środków obrotowych). 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

17 

Przyczyny powstawania zapasów materiałowych: 

−−−−

 

róŜnice w intensywności dostaw i zuŜycia, 

−−−−

 

odchylenia zuŜycia faktycznego od planowanego. 
Przyczyną powstawania  zapasów produkcji nie zakończonej jest wielofazowość procesu 

produkcyjnego. 

Przyczyny powstawania zapasów wyrobów gotowych: 

−−−−

 

róŜnice pomiędzy strumieniem produkcji i zbytu, 

−−−−

 

konieczność zapewnienia rytmicznych dostaw odpowiedniej wielkości. 
Czynniki kształtujące zapasy produkcyjne: 

a)

 

zewnętrzne  –  występują  poza  przedsiębiorstwem;  wiąŜą  się  ze  sposobami  produkcji, 
infrastrukturą  zaopatrzenia  oraz  uwarunkowaniami  działalności  w  danej  branŜy,  np. 
warunki dostaw, sezonowość produkcji i dostaw, źródła i formy zaopatrzenia, wielkości 
dostaw, minimalne partie transportowe, warunki rynku zbytu, czynniki ekonomiczne, 

b)

 

wewnętrzne  –  związane  z  organizacją  działalności  przedsiębiorstwa  i  prowadzoną 
gospodarką  zapasami,  np.  warunki  magazynowania,  przygotowanie  materiałów  do 
produkcji,  charakter  zuŜycia  (charakter  produkcji),  właściwości  materiałów,  procesu 
technologicznego i wyrobów. 

 

Zasady ekonomiki zapasów produkcyjnych: 

−−−−

 

minimalizacja nakładów na zakup, sprowadzanie i utrzymanie zapasów, 

−−−−

 

zapewnienie ciągłości produkcji i rytmiczności obsługi odbiorców, 

−−−−

 

niedopuszczanie do powstawania nadmiernych i zbędnych zapasów, 

−−−−

 

przeciwdziałanie  stratom  ilościowym  i  jakościowym  oraz  moralnemu  zuŜyciu 
materiałów, 

−−−−

 

optymalizacja przepływów materiałowych (podejście logistyczne). 

Zapasy  w  przedsiębiorstwie  występujące  w  bezpośrednich  procesach  produkcyjnych 

dzieli się na: 

−−−−

 

zapasy  obrotowe  –  wynikające  z  braku  synchroniczności  pomiędzy  czasami  wykonania 
kolejnych  operacji  i  ze  sposobu  ułoŜenia  w  czasie  względem  siebie  tych  operacji  (od 
harmonogramu pracy stanowisk) stanowią najczęściej podstawę do obliczenia potrzebnej 
powierzchni odkładczej na stanowiskach roboczych, 

−−−−

 

zapasy  transportowe  –  wynikające  z  warunków  przekazywania  obrabianych  elementów 
operacji  na  operację,  to  przekazywanie  moŜe  odbywać  się  pojedynczymi  elementami 
partiami transportowymi bądź produkcyjnymi, 

−−−−

 

zapasy  kompensacyjne  –  tworzone  są  dla  wyrównania  doraźnych  róŜnic  w  wydajności 
pracowników  stosunku  do  normalnej  wydajności,  które  mogą  się  wyłonić  w  ciągu  dnia 
roboczego, 

−−−−

 

zapasy  awaryjne – to zapasy  niezbędne dla zachowania ciągłości produkcji na następnej 
operacji, w przypadku jeśli poprzedzające stanowisko uległo awarii. 

Efektywne  gospodarowanie  materiałami  pozwala  na  osiągniecie  przez  przedsiębiorstwo 

pozytywnych  efektów  ekonomicznych.  Jakość  prowadzonej  gospodarki  materiałowej 
charakteryzuje przede wszystkim wskaźnik materiałochłonności. 

 

Normowanie zapasów  

Norma  zapasów  ma  na  celu  kontrolowanie  zapasów  w  dwóch  obszarach  –  rzeczowym 

i finansowym: 

−−−−

 

wymiar rzeczowy: zapasy nie powinny przekraczać określonej ilości, 

−−−−

 

wymiar finansowy: wartość zapasów nie powinna przekroczyć określonej kwoty. Wymiar 
finansowy normowania zapasów uwzględnia: 

−

 

zapas rezerwowy (mający zapewnić ciągłość produkcji), 

−

 

cykl dostaw (ilość dni między dostawami), 

−

 

ś

rednie zuŜycie materiałów. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

18 

Metody normowania zapasów: 

a)

 

metody  statystyczne  –  normy  zapasów  ustala  się  na  podstawie  danych  z  ubiegłych 
okresów  i  przewidywanych  zmian  zuŜycia  w  okresie  planowanym  (analizy  poziomu 
ś

redniego zapasów, cykliczności zapasów itp.); wielkość zapasu rezerwowego określa się 

na podstawie statystycznych opóźnień w dostawach lub średniego czasu potrzebnego na 
zorganizowanie nowej dostawy, 

b)

 

optymalizacyjne – normy zapasów ustala się na podstawie minimalizacji funkcji kosztów 
całkowitych,  na  które  składają  się  koszty  tworzenia  zapasu,  koszty  utrzymania  zapasu 
oraz  koszty  wyczerpania  zapasu  (np.  metoda  ABC,  wykorzystująca  zasadę  Pareto, 
mówiącą,  Ŝe  20%  elementów  składowych  decyduje  w  80%  o  efekcie  końcowym; 
w przedsiębiorstwie  określa  się  strategicznych  odbiorców  i  pod  nich  ustala  się  poziomy 
zapasów,  natomiast  normy  zapasów  ustala  tylko  dla  tych  materiałów,  które  generują 
największe koszty), 

c)

 

dynamiczne (klasyczne): 

−−−−

 

model  poziomu  zapasu  wyznaczającego  moment  zamawiania  (po  przekroczeniu 
wielkości krytycznej zapasu dochodzi do złoŜenia zamówienia; zamawia się zawsze 
tę samą wielkość, ale zmienny jest cykl dostaw),  

−−−−

 

model  stałego  cyklu  zamawiania  (w  stałych  odstępach  czasu)  przy  zmiennej 
wielkości zamówienia. 

Strategie  zarządzania  zapasami  są  realizowane  za  pośrednictwem  planów  i  modeli 

opartych  na  usługach  dla  klientów  oraz  wzorach  realizacji  ich  wymagań  i  zamówień,  przy 
uwzględnieniu  ograniczeń  wynikających  z  dostaw  zaopatrzeniowych  oraz  uwarunkowań 
geograficznych  lokalizacji  zakładów  produkcyjnych.  WciąŜ  rosnąca  konkurencja  na  rynku 
wywiera  nacisk  zmuszający  do  zwiększenia  elastyczności  i  szybkości  reakcji  na  bieŜącą 
sytuację rynkową. 

NajwaŜniejszym  celem  w  branŜy  produkcyjnej  jest  budowanie  i  tworzenie  produktów 

z większą  elastycznością,  co  umoŜliwia  szybszą  reakcję  na  przykład  na  zmiany  w  systemie 
dostaw.  Przedsiębiorstwa  powinny  dąŜyć  do  tworzenia  wysoce  wydajnego  systemu 
zaopatrzenia  i  do  zmniejszania  kosztów  tworzenia  zapasów.  NaleŜy  ograniczać  czas 
niezbędny na dostawy komponentów oraz usprawniać serwis i obsługę tych dostaw.  

Właściwe  zarządzanie  procesami  zakupu  materiałów  i  utrzymywania  zapasów  pozwala 

na  zwiększenie  elastyczności  i  moŜliwości  dostosowania  procesu  produkcyjnego  oraz 
strategii  zaopatrzenia  tak,  by  lepiej  i  szybciej  reagować  na  zmiany  wymagań  klientów  przy 
jednoczesnym obniŜeniu kosztów własnych. 
 
Materiałochłonność 

Materiałochłonność  określa  się  jako  wielkość  nakładów  materiałowych  (przedmiotów 

pracy) poniesionych na  wytworzenie określonych dóbr uŜytkowych, wyznaczaną przez ilość 
materiału  zuŜytego  na  wytworzenie  określonej  wartości  uŜytkowej,  tj.  produktu 
zaspokajającego  określone  potrzeby  materialne  uŜytkownika.  Analiza  materiałochłonności 
produkcji jest podstawą analizy i oceny efektywności gospodarowania materiałami. 

Materiałochłonność  określa  się  równieŜ  jako  stopień  wykorzystania  materiałów, 

mierzony porównaniem nakładów z efektami produkcyjnymi. WyróŜnia się: 
a)

 

materiałochłonność  całkowitą  produkcji  (udział  kosztów  materiałów  w  całkowitych 
kosztach produkcji), 

b)

 

materiałochłonność jednostkową produktu (zuŜycie materiału na jednostkę produkcji). 
Materiałochłonność 

ma 

szczególne 

znaczenie 

w 

walce 

konkurencyjnej 

– 

przedsiębiorstwo  zmniejszające  materiałochłonność  ma  niŜsze  koszty  ogólne  działalności; 
badanie materiałochłonności słuŜy wykrywaniu moŜliwości obniŜenia zuŜycia materiałów.  

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

19 

Największy wpływ na zmniejszenie materiałochłonności ma: 

a)

 

postęp  konstrukcyjny  (eliminacja  zbędnych  części,  wybór  optymalnych  zasad 
funkcjonowania  wyrobu,  miniaturyzacja  wyrobu  i  obniŜanie  stopnia  jego  komplikacji 
oraz wybór najwłaściwszych materiałów), 

b)

 

normalizacja  i  unifikacja  (tworzenie  jednolitych  kryteriów  dotyczących  czynności 
i właściwości  przedmiotów  oraz  zmniejszanie  ich  róŜnorodności,  co  umoŜliwia  masową 
produkcję), 

c)

 

postęp  technologiczny  (technologie  bezodpadowe,  nisko  energochłonne,  optymalizacja 
cięcia materiałów, automatyczna kontrola jakości, przetwarzanie odpadów), 

d)

 

lepszy dobór materiałów. 
Z  materiałochłonnością  wiąŜe  się  pojęcie  normowania  zuŜycia.  Normowanie  zuŜycia  – 

zmierza  do  ustalenia  najbardziej  celowego  (ekonomicznego)  poziomu  nakładów 
materiałowych.  
 
Normowanie zuŜycia materiałów 

Normowanie  zuŜycia  materiałów  pełni  funkcję  planistyczną  oraz  kontrolno-analityczną. 

Normy  słuŜą  do  planowaniu  zuŜycia  i  wielkości  zapasów  (funkcja  planistyczna)  i  oceny 
poziomu  zuŜycia  materiałów  (funkcja  kontrolno-analityczna;  np.  redukcja  zuŜycia 
zawyŜonego w wyniku nieprawidłowości w produkcji). 

Do najwaŜniejszych zasad normowania zuŜycia naleŜy: 

a)

 

stosowanie dokładnej analizy warunków produkcji, 

b)

 

dobór odpowiednich metod normowania, 

c)

 

aktualizacja norm, 

d)

 

uwzględnianie potrzeb uŜytkowników norm. 
W  normowaniu  stosuje  się  metody  statystyczne  (analiza  zuŜycia  w  poprzednich 

okresach)  lub  techniczne  (określanie  poziomu  zuŜycia  na  podstawie  skrupulatnych  badań 
przeprowadzanych metodami analityczno-obliczeniowymi lub analityczno-doświadczalnymi); 

Składniki normy zuŜycia: 

a)

 

zuŜycie teoretyczne (materiał przekształcony w produkt), 

b)

 

straty  produkcyjne  (materiał  odrzucony  w  toku  produkcji  i  niemoŜliwy  do 
spoŜytkowania), 

c)

 

odpady (materiał niewykorzystany w procesie, ale moŜliwy do odzyskania). 
Z normowaniem zuŜycia wiąŜe się kontrola zuŜycia. Kontrola jest niezbędna, aby moŜna 

było  na  bieŜąco  określić  parametry  zuŜycia  materiałów,  co  pozwala  na  optymalizację 
procesów  produkcyjnych  poprzez  wprowadzenie  odpowiednich  korekt.  Kontrolę  zuŜycia 
prowadzi się jako: 
a)

 

kontrolę wstępną związaną z dysponowaniem materiałami na podstawie limitów poboru,

 

b)

 

kontrolę bieŜącą – kontrola przestrzegania reŜimu technicznego w fazie produkcji, 

c)

 

kontrola wynikowa – rozliczanie zuŜytych materiałów. 

 

Rys. 7. Przykład rozłoŜenia wykrojów i wynikających stąd 

zmian wskaźnika wykorzystania materiału [3, s. 142] 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

20 

Tabela 2. Stopień wykorzystania materiału przy produkcji kół zębatych wykonanych z róŜnych przygotówek – 

przykład [3, s. 136] 

 

 
Obliczanie normy zuŜycia materiałów 

W  produkcji  seryjnej  normę  zuŜycia  materiału  oblicza  się  dla  kaŜdej  części  wchodzącej 

w skład określonego wyrobu. Jednostkowa norma zuŜycia materiału N

d

 określa dopuszczalną 

ilość  materiału  potrzebną  do  wykonania  określonego  wyrobu.  Norma  materiałowa  powinna 
być  opracowana  na  podstawie  rysunku  konstrukcyjnego  i  opracowanego  procesu 
technologicznego.  Obliczenie  jednostkowej  normy  N

d

  zuŜycia,  metodą  analityczno-

obliczeniową  w  jednostkach  wagowych  lub  objętościowych  następuje  przez  doliczenie  do 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

21 

masy  netto  części  gotowej  sumy  wszystkich  naddatków  technologicznych  oraz  odpadów 
powstających podczas realizacji procesu technologicznego. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

N

d

 = g

m

 + g

up

 + g

uv 

 

 

 

 

 

 

      

(1) 

g

m

 – ilość materiału zawartego w gotowej części, 

g

up 

– ilość

 

materiału wynikająca ze strat i odpadów w procesie technologicznym półfabrykatu, 

g

uv

 – ilość materiału powstała ze strat i odpadów w procesie obróbki wiórowej. 

 

Na  podstawie  normy  jednostkowej  zuŜycia  materiału  moŜna  obliczyć  wskaźnik 

wykorzystania materiału P

c

 oraz obliczenie strat materiału P

s

. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

d

N

m

g

c

P

=

 

 

 

 

 

 

 

 

 

    (2) 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

P

s

 

= 1 - P

c 

 

 

 

 

 

 

 

 

       

(3) 

 

Podczas  normowania  zuŜycia  materiałów  w  przypadku  produkcji  instrumentów 

muzycznych naleŜy pamiętać, Ŝe priorytetem jest jakość wykonania i brzmienie instrumentu 
muzycznego.  Dlatego  normowanie  zuŜycia  i  naturalna  tendencja  do  obniŜania  kosztów 
jednostkowych  produkcji  nie  mogą  negatywnie  wpływać  na  walory  uŜytkowe,  ale  równieŜ 
estetyczne  gotowego  wyrobu.  Istotne  znaczenie  ma  tutaj  równieŜ  opinia  odbiorcy  o  jakości 
produktu.  Nawet  niewielkie  jej  obniŜenie  moŜe  mieć  bardzo  duŜy  wpływ  na  wielkość 
sprzedaŜy instrumentów.  

Więcej  informacji  na  temat  gospodarki  materiałowej  i  magazynowej  oraz  zasad 

normowania zuŜycia materiałów znajdziesz w literaturze. [2, 3] 

 
4.2.2. Pytania sprawdzające 

 

 Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.

 

Czym zajmuje się gospodarka materiałowa? 

2.

 

Czym zajmuje się gospodarka magazynowa? 

3.

 

Co to są przedmioty pracy? 

4.

 

Jakie  jest  znaczenie  właściwej  organizacji  gospodarki  materiałowej  i  magazynowej  na 
wynik finansowy przedsiębiorstwa? 

5.

 

Jaka jest rola zapasów w przedsiębiorstwie? 

6.

 

Jaka jest klasyfikacja zapasów? 

7.

 

Jakie czynniki kształtują wielkość zapasów produkcyjnych w przedsiębiorstwie? 

8.

 

Co to jest materiałochłonność całkowita produkcji? 

9.

 

Co to jest materiałochłonność jednostkowa produktu? 

10.

 

Co to jest normowanie zapasów? 

11.

 

Jakie rozróŜniasz metody normowania zapasów? 

12.

 

Jaka jest rola normowania zuŜycia materiałów? 

13.

 

Jakie rozróŜniasz składniki normy zuŜycia? 

14.

 

W jaki sposób oblicza się normę zuŜycia materiałów? 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

22 

4.2.3.  Ćwiczenia

 

 
Ćwiczenie 1 

Na podstawie dokumentacji technologicznej określ jednostkową normę zuŜycia materiału 

N

d

 niezbędnego do wytworzenia elementu instrumentu muzycznego. 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu, 

2)

 

zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 

3)

 

zapoznać  się  z  metodyką  obliczania  jednostkowej  normy  zuŜycia  metodą  analityczno-
obliczeniową, 

4)

 

odczytać  niezbędne  parametry  do  obliczenia  normy  zuŜycia  z  dokumentacji 
technologicznej, 

5)

 

obliczyć jednostkową normę zuŜycia, 

6)

 

ocenić poprawność wykonanych obliczeń. 
 
WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−−−−

 

zeszyt, 

−−−−

 

instrukcja wykonania ćwiczenia, 

−−−−

 

dokumentacja technologiczna, 

−−−−

 

katalogi, tablice z zakresu normowania zuŜycia materiałów, 

−−−−

 

papier formatu A4. 

 
Ćwiczenie 2 

Na  podstawie  dokumentacji  technologicznej  elementu  instrumentu  muzycznego  oblicz 

wskaźnik wykorzystania materiałów P

c

 oraz wielkość strat P

s

. 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu, 

2)

 

zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 

3)

 

zapoznać  się  z  metodyką  obliczania  jednostkowej  normy  zuŜycia  metodą  analityczno-
obliczeniową, 

4)

 

odczytać  niezbędne  parametry  do  wyznaczenia  wskaźnika  wykorzystania  materiałów 
z dokumentacji technologicznej, 

5)

 

obliczyć jednostkową normę zuŜycia, 

6)

 

obliczyć na wartość wskaźnika wykorzystania materiałów, 

7)

 

ocenić poprawność wykonanych obliczeń. 

 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−−−−

 

zeszyt, 

−−−−

 

instrukcja wykonania ćwiczenia, 

−−−−

 

dokumentacja technologiczna, 

−−−−

 

katalogi, tablice z zakresu normowania zuŜycia materiałów, 

−−−−

 

papier formatu A4. 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

23 

Ćwiczenie 3 

Na  podstawie  analizy  przykładowej  dokumentacji  dotyczącej  gospodarki  magazynowej 

określ sposób ograniczenia wielkości zapasów obrotowych. 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu, 

2)

 

zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 

3)

 

zapoznać się z metodami optymalizacji wielkości zapasów obrotowych, 

4)

 

odczytać niezbędne parametry z dokumentacji magazynowej, 

5)

 

określić warunki ograniczenia wielkości zapasów obrotowych, 

6)

 

zaproponować sposób optymalizacji wielkości zapasów obrotowych, 

7)

 

ocenić poprawność wykonanych obliczeń. 

 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−−−−

 

zeszyt, 

−−−−

 

instrukcja wykonania ćwiczenia, 

−−−−

 

dokumentacja technologiczna, 

−−−−

 

katalogi, tablice z zakresu normowania wielkości zapasów, 

−−−−

 

papier formatu A4. 

 
Ćwiczenie 4 

Na  podstawie  przykładowej  dokumentacji  technologicznej  określ  moŜliwości 

zmniejszenia materiałochłonność całkowitej partii produkcyjnej instrumentu muzycznego. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu, 

2)

 

zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 

3)

 

zapoznać się z metodami obliczania materiałochłonności, 

4)

 

odczytać niezbędne parametry z dokumentacji technologicznej, 

5)

 

obliczyć materiałochłonność partii produkcyjnej, 

6)

 

ocenić poprawność wykonanych obliczeń. 

 

WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−−−−

 

zeszyt przedmiotowy, 

−−−−

 

instrukcja wykonania ćwiczenia, 

−−−−

 

dokumentacja technologiczna, 

−−−−

 

katalogi, tablice z zakresu normowania zuŜycia materiałów, 

−−−−

 

papier formatu A4. 

 
Ćwiczenie 5 

Na  podstawie  analizy  tabeli  nr  1,  prezentującej  elementy  składowe  pianina,  zaproponuj 

sposób ewidencji zapasów na produkcję bieŜącą. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu, 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

24 

2)

 

zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 

3)

 

zapoznać się z metodami ewidencji zapasów materiałów, 

4)

 

podzielić elementy składowe pianina na grupy asortymentowe, 

5)

 

określić strukturę ewidencji zapasów. 
 
WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−−−−

 

zeszyt przedmiotowy, 

−−−−

 

poradnik dla ucznia, 

−−−−

 

instrukcja wykonania ćwiczenia, 

−−−−

 

katalogi, tablice z zakresu normowania zapasów, 

−−−−

 

papier formatu A4 do zanotowania obliczeń. 

 
4.2.4.  Sprawdzian postępów

 

 
Czy potrafisz: 

 

Tak 

 

Nie 

1)

 

określić zadania gospodarki materiałowej? 

 

 

2)

 

określić zadania gospodarki magazynowej 

 

 

3)

 

określić rolę zapasów w przedsiębiorstwie produkcyjnym? 

 

 

4)

 

sklasyfikować zapasy? 

 

 

5)

 

określić czynniki kształtujące zapasy produkcyjne? 

 

 

6)

 

określić cel normowania zapasów? 

 

 

7)

 

określić metody normowania zapasów? 

 

 

8)

 

określić znaczenie materiałochłonności dla kosztów produkcji? 

 

 

9)

 

określić metody optymalizacji materiałochłonności? 

 

 

10)

 

obliczyć normę zuŜycia materiałów? 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

25 

4.3. Określanie norm czasu pracy

 

 

4.3.1. Materiał nauczania 

 

4.3.1.1. Czynniki wpływające na efektywność procesu produkcyjnego 

 

Efektywność  procesu  produkcyjnego  zaleŜy  od  jakości  wszystkich  czynników 

omówionych  w  rozdziale  4.1.,  a  takŜe  od  sumarycznego  czasu  trwania  procesów 
produkcyjnych.  Spośród  procesów  produkcyjnych,  na  ogólną  efektywność  produkcji 
największy  wpływ  mają  procesy  technologiczne  poszczególnych  elementów  instrumentu 
muzycznego. 

redukcja 
poziomu 
zmienno

ś

ci 

produkcji

redukcja czasu 
trwania cyklu 
produkcyjnego

wzrost 
osi

ą

gów 

produkcji

Ni

Ŝ

sze koszty 

utrzymania zapasów

Ni

Ŝ

sze koszty 

bezpiecze

ń

stwa cyklu 

produkcji

Poprawiony poziom 
usług

Cz

ę

stsze dostawy

Czynniki produkcyjne

Wpływ 

na funkcjonowanie

 zakładu

Wpływ 

na system zaopatrzenia

mniejsze partie produktów

wy

Ŝ

sza cz

ę

stotliwo

ść

 dostaw 

uzupełniaj

ą

cych

raz na tydzie

ń

kilka razy w tygodniu

Z

A

K

Ł

A

D

H

U

R

T

O

W

N

IA

 

Rys. 8. Zarządzanie zapasami i dostawami uzupełniającymi [4] 

 

Rys.  8  przedstawia  zaleŜność  pomiędzy  poziomem  sterowania  i  kontroli  w  zakładzie 

produkcyjnym  a  jego  wpływem  na  funkcjonowanie  systemu  zaopatrzenia.  Na  efektywność 
procesu produkcyjnego największe znaczenie mają następujące wielkości: 
a)

 

Czynniki  produkcyjne:  Pracownicy  działu  zakupów  mogą  aktywnie  zarządzać  tymi 
parametrami w celu poprawy osiągów i wyników zakładu. 

b)

 

Czas  cyklu  produkcji:  Redukcja  czasu  cyklu  poprodukcyjnego  prowadzi  do  jego 
przyspieszenia.  Poprzez  wyeliminowanie  zbędnych  przestojów  i  utrzymanie  wysokiego 
tempa produkcji zwiększają się zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa. 

c)

 

Zmienność  produkcji:  Zmienność  powoduje  straty  w  systemie  –  konieczność 
wprowadzenia  zmian  nastaw  w  urządzeniach  itp.  Poprzez  zwiększenie  spójności 
i jednolitości  procesu  produkcji  oraz  wykorzystywanych  w  nim  urządzeń  wytwarzane 
produkty  szybciej  przechodzą  przez  cały  cykl  produkcji  i  tym  samym  zmniejszają  się 
moŜliwe straty. 

d)

 

Okres  bezawaryjnej  pracy:  Wysoka  sprawność  procesu  produkcji  to  cecha 
charakterystyczna  zakładów  o  wysokim  poziomie  wydajności  i  osiągów.  Pracownicy 
poziomu  produkcji  powinni  wprowadzić  programy  naprawcze,  ukierunkowane  na 
redukcję zbytecznych przerw w procesie produkcji. 

e)

 

Wpływ  na  zakład  produkcyjny:  W  celu  zmniejszenia  liczebności  produktów  na  stanie 
(zapasy) producenci powinni rozwaŜyć wprowadzenie dwóch podstawowych elementów 
taktyki produkcji:

 

−−−−

 

Mniejsze serie produktów danego typu – tylko pozornie uruchomienie kilku duŜych partii 
produkcyjnych  w  ciągu  dnia  wydaje  się  rozwiązaniem  ekonomicznym.  JeŜeli  jednak 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

26 

przyjrzymy się kosztom niezbędnych do tego celu wstępnych zapasów, podtrzymywanie 
produkcji  duŜych  ilościowo  partii  produktów  okazuje  się  niezbyt  trafną  decyzją 
finansową.  Przedsiębiorstwa  o  wysokich  osiągach  produkcyjnych  zwiększają  okresy 
czynnej  produkcji  poprzez  zmniejszenie  czasu  niezbędnego  do  realizacji  procesu 
produkcji  jednego  produktu  oraz  redukcję  koniecznych  zmian  ustawień  urządzeń,  co 
umoŜliwia  im  dokonywanie  częstych  zmian  profilu  produkcji,  ilości  finalnych 
produktów,  a  tym  samym  szybkie  spełnienie  wymagań  klienta  odbiorcy.  Zdolność  do 
częstych  zmian  ustawień  linii  produkcyjnych  w  zakładzie  zwiększa  oczywiście  jego 
elastyczność  i przedsiębiorstwo  moŜe  szybciej  reagować  na  nagłe  zmiany  wymagań 
stawianych w zamówieniach. 

−−−−

 

WyŜsza  częstotliwość  dostaw  uzupełniających  –  przedsiębiorstwa  wytwarzające 
produkty,  których  asortyment  moŜe  być  szybko  zmieniony,  są  w  stanie  sprostać  nawet 
bardzo częstym zmianom zapotrzebowania ze strony obsługiwanych hurtowni. 

 

Oddziaływania 

całego 

systemu 

zaopatrzeniowego 

na 

efektywność 

procesu 

produkcyjnego są następujące: 

−−−−

 

NiŜsze  koszty  utrzymania  zapasów:  Zmniejszenie  rozmiarów  serii  produktów  oraz 
częstsza  realizacja  dostaw  uzupełniających  do  hurtowni  pozwalają  przedsiębiorstwu 
produkcyjnemu  na  obniŜenie  poziomu  zapasów  własnych.  Zmniejszeniu  ulega  równieŜ 
wielkość  zamówień  oraz  cykl  uzupełniania  zapasów.  Wspomniane  czynniki  decydują 
o rzeczywistym obniŜeniu kosztów utrzymania zapasów w zakładzie. 

−−−−

 

WyŜszy  poziom  usług  i  obsługi  klienta:  Osiągnięcie  wyŜszego  poziomu  świadczenia 
usług  dla  klientów  moŜliwe  jest  dzięki  szybkiej  realizacji  składanych  przez  nich 
zamówień.  Poprzez  ciągłe,  bieŜące  uzupełnianie  zapasów  róŜnych  produktów 
w magazynach,  przedsiębiorstwo  obniŜa  ryzyko  wystąpienia  braków.  Stosowanie 
strategii  wytwarzania  niewielkich  serii  produktów  przyspiesza  funkcjonowanie  całego 
systemu  dostaw,  a  utrzymanie  wysokiego  poziomu  obsługi  klienta  nie  jest  juŜ 
równoznaczne 

z koniecznością 

sprawnego 

zarządzania 

olbrzymimi 

zasobami 

magazynowymi.  W  tym  wypadku  zwiększenie  osiągów  we  wszystkich  etapach  procesu 
produkcyjnego  pozwala  na  to,  by  przedsiębiorstwo  było  bardziej  elastyczne  i  zdolne  do 
przystosowania 

się 

do 

warunków 

dyktowanych 

przez 

strategie 

systemu 

zaopatrzeniowego, które w ostateczności prowadzą do zmniejszenia kosztów zarządzania 
i  utrzymania  zapasów  produktów  oraz  zwiększenia  poziomu  świadczenia  usług  dla 
klientów. [4] 

 
Pracochłonność wyrobu 

Pracochłonnością  wyrobu  nazywana  jest  ilość  pracy  potrzebnej  na  wykonanie  wyrobu. 

Pracochłonność  jest  określana  w  roboczogodzinach,  czyli  w  godzinach,  w  czasie,  których 
robotnicy  produkcyjni  powinni  wykonywać  wyrób.  Pracochłonność  jest  podstawą  do 
obliczenia  potrzebnej  liczby  pracowników  bezpośrednio  produkcyjnych.  Liczba  godzin, 
w czasie,  których  pracują  maszyny  i  inne  urządzenia  produkcyjne,  jest  określana 
w maszynogodzinach. Liczba maszynogodzin jest z reguły inna niŜ liczba roboczogodzin, co 
wynika  z  faktu,  Ŝe  przy  zaawansowanej  automatyzacji  produkcji  jeden  pracownik  moŜe 
obsługiwać  (lub  nadzorować)  kilka  maszyn.  Pracochłonność  mierzona  w  maszynogodzinach 
jest potrzebna do obliczenia ilości maszyn. 

Pracochłonność  wyrobu  jest  podstawą  do  obliczenia  potrzebnej  liczby  pracowników, 

maszyn  i  urządzeń  oraz  w  znacznej  mierze  przedstawia  poziom  techniczny  i  organizacyjny 
przedsiębiorstwa. 

Pracochłonność  tego  samego  wyrobu  w  róŜnych  zakładach  moŜe  być  róŜna,  co  wynika 

z odmiennego  poziomu  organizacji  procesu  produkcyjnego.  MoŜna  załoŜyć,  Ŝe  dla  kaŜdego 
wyrobu  istnieje  podstawowa  minimalna  ilość  pracy  niezbędna  do  jego  wykonania 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

27 

w warunkach  idealnych.  Ta  ilość  podstawowa  jest  zwiększana  o  czas  zuŜywany  na  prace 
zbędne – zaleŜnie od poziomu technicznego zakładu – i o czasy tracone  – zaleŜnie od stanu 
organizacji i dyscypliny pracy. 

Praca  zbędna  moŜe  być  powodowana  przez  cechy  konstrukcji  uniemoŜliwiające 

zastosowanie  najbardziej  ekonomicznego  procesu  oraz  nadmierne  wymagania  dotyczące 
dokładności i jakości części składowych gotowego wyrobu. Praca zbędna moŜe być równieŜ 
wynikiem wad opracowań technologicznych, dotyczących procesów, zastosowanych maszyn 
i narzędzi, rozplanowania urządzeń oraz wadliwej metody pracy wykonawców. 

Czasy  tracone  w  znacznej  mierze  są  spowodowane  złą  organizacją  zakładu,  która 

powoduje  przestoje  niezawinione  przez  pracownika,  a  spowodowane  złym  planowaniem, 
brakiem narzędzi, awariami maszyn i tym podobne.  
 
Elementy czasów roboczych 

Pracochłonność  całego  wyrobu  jest  sumą  wszystkich  roboczogodzin  zuŜytych  przez 

pracowników  bezpośrednio  produkcyjnych  na  dany  wyrób.  Do  obliczenia  przewidywanej 
wartości  pracochłonności  niezbędne  jest  uwzględnienie  wszystkich  elementów  czasu 
roboczego. Cały czas spędzany przez pracownika w zakładzie dzieli się na czas pracy i czas 
przerw, który jest czasem traconym. 
 

 

 

Rys. 9. Klasyfikacja elementów czasu pracy pracownika i przerw w okresie zmiany roboczej [2, s. 29] 

 

Czas  pracy  dzieli  się  na  czas  przygotowawczo-zakończeniowy  T

pz

,  czas  wykonania  t

w

 

i czas  obsługi  t

o

.  Czas  przygotowawczo-zakończeniowy  T

pz 

jest  to  czas  potrzebny  na 

zapoznanie  się  z  zadaniem,  pobranie  narzędzi  i  pomocy,  pobranie  materiałów,  uzbrojenie 
i nastawienie  maszyny  a  po  zakończeniu  pracy  jej  rozbrojenie  i  oddanie  pobranych  narzędzi 
i pomocy.  W  produkcji  seryjnej  i  masowej  większość  z  tych  czasów  jest  wyeliminowana. 
Czas przygotowawczo-zakończeniowy nie zaleŜy od ilości wykonywanych sztuk, im większa 
jest  partia  wykonywana  przy  jednym  ustawieniu,  tym  czas  przygotowawczo-zakończeniowy 
przypadający na jedna sztukę wyrobu jest mniejszy. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

n

T

t

pz

pz

=

  

 

 

 

 

 

 

 

(4) 

n – liczba sztuk wyrobu w partii produkcyjnej 

Czas wykonania t

w

 

jest to czas potrzebny do jednorazowego wykonania operacji, jest on 

sumą czasów głównego i pomocniczego. 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

t

w

 = t

g

 + t

p

   

 

 

 

 

 

 

(5) 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

28 

Czas główny t

g

 jest to czas, w którym zachodzą zjawiska charakterystyczne dla procesu 

technologicznego,  stąd  często  czas  główny  nazywany  jest  czasem  technologicznym  lub 
maszynowym. 

Czas pomocniczy t

p

 jest to czas zuŜywany na obsługę obrabiarki, w czasie, której nie jest 

wykonywana  obróbka.  Czas  pomocniczy  moŜna  podzielić  na  czas  mocowania  związany 
z zakładaniem  i  mocowaniem  półwyrobu  na  obrabiarce,  czas  sterowania  przeznaczony  na 
czynności  związane  ze  zmianą  warunków  pracy  obrabiarki,  czas  kontroli  przeznaczony  na 
pomiary kontrolne jakości operacji technologicznych. 

Czas obsługi stanowiska roboczego t

o

 jest czasem przeznaczonym na czynności związane 

z  organizacją  i  utrzymaniem  zdolności  do  ciągłej  pracy  danego  stanowiska.  Czas  obsługi 
stanowiska roboczego dzieli się na czas obsługi technicznej i czas obsługi organizacyjnej. 

Czas przerw zaleŜnych od robotnika dzieli się na czas na potrzeby fizjologiczne t

f

. Czas 

ten składa się z czasu na odpoczynek i czas na potrzeby naturalne. 

 

4.3.1.2. Mierzenie i normowanie czasu pracy 
 

Dokumenty  technicznego  normowania  czasu  pracy  są  przedmiotem  polskiej  normy  

PN-90/M-01172.  Przy  określaniu  czasu  potrzebnego  na  wykonanie  danej  pracy  uŜywa  się 
normatywnego  czasu  pracy.  Czas  ten  określa  się  najczęściej  oddzielnie  dla  poszczególnych 
zabiegów lub operacji technologicznych. Czas ten stanowi normę czasu pracy. 
 

 

Rys. 10. Elementy technicznej normy czasu [2, s. 33] 

 

Wartość czasu (norma czasu) T , dla wykonania określonej partii przedmiotów wynosi: 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

T = T

pz

 + u 

⋅

 t

j

    

 

 

 

 

 

 

(6) 

u – liczba sztuk przedmiotów w partii produkcyjnej, 
T

pz

 – czas przygotowawczo – zakończeniowy, 

t

j

 – czas jednostkowy.  

 

Czas jednostkowy t

j

 wyraŜany jest w minutach, jest to czas przewidziany na wykonanie 

operacji na jednej obrabianej części lub montowanym podzespole. 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

t

j

 = t

w

 + t

u

    

 

 

 

 

 

 

 

(7) 

t

u

 – czas uzupełniający 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

t

u

 = t

o

 + t

f 

   

 

 

 

 

 

 

 

(8) 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

t

w

 = t

g

 + t

p 

 

 

 

 

 

 

 

 

(9)

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

29 

Czas główny, potrzebny do wyznaczenia czasu wykonania oblicza się, biorąc pod uwagę 

drogę,  jaką  ma  przejść  narzędzie,  z  ewentualnym  uwzględnieniem  dobiegu  i  wybiegu  na 
podstawie ogólnego wzoru: 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

m

g

p

L

i

t

⋅

=

 [min]    

 

 

 

 

 

 

(10) 

 

 

 

 

 

 

 

 

L = l

1

 + l

2

 + l [mm]    

 

 

 

 

 

 

(11) 

L – długość obliczeniowa powierzchni obrabianej, 
l – długość obrabiana,  
l

1

 – dobieg narzędzia,  

l

2

 – wybieg narzędzia,  

p

m

 – posuw minutowy. 

Wartości  pozostałych  elementów  bierze  się  z  obowiązujących  tablic  normatywów. 

Tablice takie są zestawione na podstawie badań pomiarów czasów rzeczywiście zuŜywanych 
i ich  analizy,  z  uwzględnieniem  róŜnych  typów  produkcji  i  cech  charakterystycznych 
przedmiotów obrabianych.  

Czas  przygotowawczo-zakończeniowy  T

pz

  wyznacza  się  na  podstawie  badań  i  analizy 

czasu  przez  obserwację  dnia  roboczego  pracownika  danego  zawodu,  w  warunkach  dobrej 
organizacji  pracy.  Metoda  ta  nazywa  się  fotografią  dnia  roboczego.  Normatywy  czasu 
pomocniczego są zestawione na podstawie pomiarów chronometraŜowych i analizy wyników 
otrzymanych czasów, z uwzględnieniem skali i stopnia automatyzacji produkcji. 

Czas uzupełniający jest obliczany w procentach czasu wykonania t

w

. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

t

u

 = k

u

 

⋅

 t

w

    

 

 

 

 

 

 

 

(12) 

k

u

 – wskaźnikowy normatyw czasu uzupełniającego 

Normatyw  czasu  uzupełniającego  ustalany  jest  na  podstawie  badań  i  analizy  wyników 

pomiarów  czasu,  przeprowadzanych  przy  sporządzaniu  fotografii  dnia  roboczego.  Dla 
produkcji  jednostkowej  i  małoseryjnej  normatywy  są  sporządzane  dla  całego  czasu 
uzupełniającego. Dla produkcji o większej skali normatywy są ustalane oddzielnie dla czasu 
obsługi stanowiska roboczego i czasu potrzeb fizjologicznych. 

Przykładowe  normatywy  czasów  przygotowawczo-zakończeniowych  i  pomocniczych 

podano w tabelach nr 3, 4, 5 i 6. 

Tablice  te  powinny  być  na  bieŜąco  aktualizowane  zgodnie  z  postępem  organizacyjno-

technicznym produkcji. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

30 

Tabela 3. Przykładowe normatywy czasu przygotowawczo-zakończeniowego dla tokarek [3, s. 34] 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

31 

Tabela 4. Przykładowy formularz do wyznaczania czasu obsługi organizacyjnej 

Czas obsługi organizacyjnej t

oo

 

tokarki rewolwerowe – produkcja średnioseryjna 

l.p. 

Czynności 

Czas 

[min/zmiana] 

1.

 

  Przygotowanie stanowiska roboczego na początku zmiany roboczej 

(ustawienie stołów pomocniczych, wózków, zasobników itp.)  

3,8 

2.

 

  Porządkowanie stanowiska roboczego na początku zmiany roboczej (sprzątnięcie 

stołów pomocniczych, wózków, zasobników itp.)  

4,2 

3.

 

  Okresowe porządkowanie stanowiska roboczego w ciągu zmiany roboczej 

(przestawianie stołów pomocniczych, wózków, zasobników itp.) 

4,3 

4.

 

  Wyjęcie z szafki i rozłoŜenie na stanowisku roboczym narzędzi, przyrządów lub 

pomocy warsztatowych na początku zmiany roboczej 

2,8 

5.

 

  Zebranie ze stanowiska roboczego i schowanie do szafki narzędzi, przyrządów lub 

pomocy na końcu zmiany roboczej 

2,8 

6.

 

  Wymiana stępionych lub uszkodzonych narzędzi w wypoŜyczalni 

2,8 

7.

 

  Okresowe przyjmowanie materiału na stanowisku roboczym w ciągu zmiany 

roboczej 

1,7 

8.

 

  Okresowe zdawanie wykonanej pracy na stanowisku w ciągu zmiany roboczej 

2,1 

9.

 

  Okresowe pobieranie materiału z rozdzielni w ciągu zmiany roboczej 

2,2 

10.

 

  InstruktaŜ lub rozmowy słuŜbowe 

2,7 

11.

 

  Okresowa kontrola techniczna na stanowisku roboczym 

1,5 

12.

 

  Okresowa kontrola techniczna na stanowisku KT 

1,8 

13.

 

  Czyszczenie obrabiarki na końcu zmiany roboczej 

6,8 

14.

 

  Smarowanie obrabiarki na końcu zmiany roboczej 

2,4 

15.

 

  Uzupełnianie chłodziwa w zbiorniku obrabiarki 

1,0 

16.

 

  Włączanie, wyłączanie obrabiarki 

0,6 

17.

 

  Usuwanie wiórów i odpadów na stanowisku roboczym 

2,7 

Razem 

46,2 

 

Tabela 5. Przykładowe normatywy czasu pomocniczego dla tokarek [3, s. 36] 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

32 

Tabela 6. Przykładowe normatywy czasu pomocniczego dla tokarek dla róŜnych rodzajów obróbki [3, s. 38] 

 

 
4.3.1.3. Metoda analityczno-obliczeniowa wyznaczania normy czasu pracy 

 

Normowanie  czasów  operacji  wynika  z  konieczności  planowania  kosztów  i  terminów 

wykonania.  Ułatwia  ocenę  wydajności  pracy.  W  systemie  akordowym  jest  podstawą  do 
określenia zapłaty za wykonaną operację. 

Do opracowania technicznej normy czasu niezbędne są następujące dane i dokumenty: 

−

 

proces  technologiczny  wykonania  przedmiotu  obrabianego,  z  podziałem  na  operacje 
i zabiegi, 

−

 

rysunek lub instrukcja obróbki przedmiotu obrabianego, 

−

 

rysunki pomocy warsztatowych (uchwyty, narzędzia specjalne), 

−

 

dobrane parametry skrawania. 

 

Wymieniona dokumentacja powinna zawierać m.in. dane na temat: 

−

 

okresu trwałości ostrza, 

−

 

częstotliwości pomiaru przedmiotu obrabianego. 
Normę czasu operacji t, czyli średni czas trwania operacji, wyraŜa się zaleŜnością: 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

j

pz

t

n

T

t

+

=

 

 

 

 

 

 

 

 

(13) 

T

pz

 – czas przygotowawczo-zakończeniowy, 

n – ilość przedmiotów w partii produkcyjnej, 
t

j

 – czas jednostkowy operacji. 

Po uwzględnieniu struktury normy czasu operacji, podaną zaleŜność moŜna podać jako: 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

u

w

pz

t

t

n

T

t

+

+

=

  

 

 

 

 

 

 

 

(14) 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

33 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

u

p

g

pz

t

t

t

n

T

t

+

+

+

=

  

 

 

 

 

 

 

(15) 

lub 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(

)

(

)

u

p

g

pz

k

t

t

n

T

t

+

+

+

=

1

 

  

 

 

 

 

 

(16) 

t

w

 – czas wykonania operacji, 

t

u

  –  czas  uzupełniający  na  obsługę  organizacyjną  i  techniczną  miejsca  pracy  (t

o

)  i  na 

zaspokojenie potrzeb fizjologicznych (t

f

), 

t

g

  –  czas  główny  (maszynowy  lub  ręczny)  –  czas  celowego  oddziaływania  narzędziem  na 

przedmiot obrabiany, 

t

p

  –  czas  pomocniczy  –  czas  zamocowania  i  czas  odmocowania  przedmiotu  obrabianego, 

ewentualnej wymiany narzędzi, sterowania, kontroli, 

k

u

 – normatyw wskaźnikowy czasu uzupełniającego. 

W  produkcji  wielkoseryjnej  i  masowej  normę  czasu  przedstawia  się  przewaŜnie 

z pominięciem T

pz

 i z podaniem głównych składników czasu uzupełniającego – t

o

 i t

f 

: 

 

 

 

 

 

 

 

 

t = t

g

 + t

p

 + t

o

 + t

f  

 

 

 

 

 

 

 

(17)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

t = (t

g

 + t

p

)(1+ k

o

 + k

f 

) 

 

 

 

 

 

 

(18) 

k

o

 – normatyw wskaźnikowy czasu obsługi, k

o

 = t

o 

/ t

w

, 

k

f

 – normatyw wskaźnikowy czasu potrzeb fizjologicznych, k

f

 = t

f 

/ t

w

. 

W  produkcji  jednostkowej  normę  czasu  określa  się  szacunkowo  lub  statystycznie, 

w pozostałych przypadkach stosuje się metody analityczne. Analizę moŜna przeprowadzić: 

−

 

ograniczając się do bezpośredniego ustalenia  głównych składników normy  czasu: tg, tp, 
tu. tpz, 

−

 

dzieląc  normę  czasu  na  zespoły  czynności,  np.  zamocowanie  przedmiotu,  wymianę 
narzędzia, 

−

 

bardzo  szczegółowo  rozbijając  normę  czasu  na  składniki  elementarne  –  czynności 
elementarne  lub  ruchy  elementarne,  np.  kręcenie  pokrętłem,  chwytanie,  naciskanie, 
a nawet ruch oczu. 
Celowość  prowadzenia  mniej  lub  bardziej  szczegółowej  analizy  zaleŜy  głównie  od 

wielkości produkcji. 

Poszczególne  składniki  moŜna  wyznaczać  w  wyniku  obliczeń,  w  wyniku  obserwacji 

i pomiarów lub teŜ stosując normatywy, najczęściej przedstawiane w postaci tablicowej. 

Czas główny t

g

 zawsze  ustala się z obliczeń. Dla operacji wielozabiegowej wyznaczany 

jest z zaleŜności: 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

...

2

2

2

1

1

1

+

⋅

+

⋅

=

m

m

g

p

L

i

p

L

i

t

   

 

 

 

 

 

(19) 

 
i – ilość przejść, 
L – długość obrabianej powierzchni wraz z długością dobiegu i wybiegu narzędzia, 
p

m

 – posuw minutowy; liczby zamieszczone w indeksie oznaczają numer zabiegu. 

Podczas  zajęć  projektowych  moŜna  ustalić  czas  przygotowawczo-zakończeniowy  T

pz

, 

czas  pomocniczy  t

p

  i  czas  uzupełniający  t

u

  na  podstawie  odpowiednich  normatywów 

podanych w literaturze. 

 

4.3.1.4. Przykład obliczania normy czasu pracy 

 

Ustalanie  normy  czasu  dla  operacji  tokarskiej.  Charakterystyka  operacji  przedstawiona 

jest  w  tabeli  7.  Przedmiot  obrabiany  mocowany  jest  w  uchwycie  samocentrującym 
pneumatycznym.  Przedmiot  obrabiany  jest  na  tokarce  produkcyjnej  w  pięciu  zabiegach, 
podanych w poniŜszej tabeli: 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

34 

Tabela 7. Tabela z wyszczególnionymi zabiegami i parametrami obróbki 

D 

L 

B 

i 

Lp. 

Treść zabiegów 

Narzędzie  Sprawdzian 

g 

p

o 

v 

n 

1 

Toczyć zgrubnie powierzchnię 
czołową 

NNZc 

MAUd 

90 

2 

34,5 

0.4 

- 

127 

1 

450 

2 

Toczyć powierzchnię czołowa 
na wymiar 124 

NNZc 

MAUd 

90 

1 

33,5 
0,25 

- 

200 

1 

710 

3 

Toczyć zgrubnie na 

φ

 82 

NNBc 

MAUd 

90 

4 

61 

0.25 

- 

79 

1 

280 

4 

Toczyć 

φ 

8O h11, zachowując 

wymiar 60

- 0,1 

NNBe 

MMCc 

82 

1 

60,5 
0.30 

- 

144 

1 

560 

5 

Fazować 

NNZc 

MMCc 

80 

- 

1 

- 

- 

144 

1 

560 

 

Tabela 8. Formularz do obliczania normy czasu dla operacji toczenia [2] 

 

 
1.

 

Ustalenie czasu przygotowawczo-zakończeniowego T

pz

 

−

 

czynności związane z przyjęciem i zakończeniem roboty 

10 min. 

−

 

uzbrojenie  tokarki  do  obróbki  jednym  noŜem,  z  uchwytem 
samocentrującym trójszczękowym 

7 min. 

−

 

załoŜenie narzędzi dodatkowych (dwóch noŜy) 

6 min. 

−

 

ustawienie zderzaków 

1 min. 

−

 

odbiór rysunków 

5 min. 

−

 

kontrola pierwszej sztuki 

3 min. 

Razem T

pz

 =  32 min. 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

35 

2.

 

Ustalenie czasu głównego t

g

 

Zabieg 1 
L = l

d

 + l + l

w

 = 31 + 3.5 = 34,5 mm 

19

,

0

450

4

,

0

5

,

34

1

1

1

=

⋅

=

⋅

=

=

n

p

L

p

L

t

o

m

m

 mm 

Zabieg 2 
L

2

 = 33,5mm; t

m2

 = 0,19 min 

Zabieg 3 
L

3

 = 61 mm; t

m3

 = 0,87 min 

Zabieg 4 
L

4

 = 60,5 mm; t

m4

 = 0,36 min 

Zabieg 5 
Fazowanie przeprowadza się z posuwem ręcznym. Czas obróbki t

r

, wyznacza 

się z normatywów 
t

r

 = 0,30 min 

Czas główny operacji: 
t

g

 = t

m1

 + t

m2

 + t

m3

 + t

m4

 + t

r

  

t

g

 = 1,91 min 

 
3.

 

Ustalenie czasu pomocniczego t

p

  

−

 

zamocowanie, zdjęcie, włączenie i wyłączenie obrotów wrzeciona 

0,14 

−

 

zmiana prędkości obrotowej 

0,06 

−

 

zmiana posuwu 

0,06 

−

 

czas czynności pomocniczych związanych z zabiegiem nr 1 

0,16 

−

 

zmiana prędkości obrotowej i posuwu 

0,12 

−

 

czas czynności pomocniczych związanych z zabiegiem nr 2 

0,16 

−

 

obrót imaka narzędziowego 

0,08 

−

 

zmiana prędkości obrotowej i posuwu 

0,12 

−

 

czas czynności pomocniczych związanych z zabiegiem nr 3 

0,16 

−

 

obrót imaka 

0,08 

−

 

zmiana prędkości obrotowej i posuwu 

0,12 

−

 

czas czynności pomocniczych związanych z zabiegiem nr 4 

0,54 

−

 

obrót imaka 

0,08 

−

 

obrót imaka 

0,08 

Razem

 t

p

 =  1,96 min 

 
4.

 

Obliczenie  czasu  uzupełniającego  t

u

.  Przyjmujemy  z  danych  literaturowych  normatyw 

wskaźnikowy k

u

 = 0,20: 

t

u

 = (t

g

 + t

p 

) 

⋅

 0,2 = (1,91 + 1,96) 

⋅

 0,2 = 0,78 min 

 

5.

 

Czas jednostkowy operacji: 

t

j

 = t

g

 + t

p 

+ t

u

 = 4,65 min 

 

6.

 

Norma czasu operacji: 

j

pz

t

n

T

t

+

=

  

n – liczba sztuk w partii produkcyjnej. 

 

t = 29/1000 + 4,65 

t = 4,68 min 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

36 

4.3.2. Pytania sprawdzające 
 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.

 

Od czego zaleŜy efektywność procesu produkcyjnego? 

2.

 

Co to jest pracochłonność wyrobu? 

3.

 

Jakie rozróŜniasz elementu czasów roboczych? 

4.

 

Co to jest czas przygotowawczo-zakończeniowy? 

5.

 

Co to jest czas główny obróbki? 

6.

 

Co to jest czas pomocniczy? 

7.

 

Co to jest czas jednostkowy? 

8.

 

Co to są normatywy wskaźnikowe? 

9.

 

Na czym polega normowanie czasu pracy? 

10.

 

Co to jest metoda analityczno-obliczeniowa wyznaczania normy czasu pracy? 

 

4.3.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Na  podstawie  analizy  dokumentacji  technologicznej  określ  czas  przygotowawczo-

zakończeniowy oraz czas jednostkowy obróbki. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu, 

2)

 

zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 

3)

 

zapoznać się z elementami technicznej normy czasu, 

4)

 

określić  na  podstawie  analizy  dokumentacji  technologicznej  czas  przygotowawczo-
zakończeniowy, 

5)

 

określić czas jednostkowy, 

6)

 

sprawdzić poprawność przeprowadzonej analizy. 
 
WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−

 

zeszyt, 

−

 

instrukcja wykonania ćwiczenia, 

−

 

przykładowa dokumentacja technologiczna, 

−

 

normatywy czasów przygotowawczo-zakończeniowych, 

−

 

kalkulator do wykonania niezbędnych obliczeń, 

−

 

papier formatu A4. 

 
Ćwiczenie 2 

Na  podstawie  analizy  karty  instrukcji  obróbki  elementu  instrumentu  muzycznego  określ 

czas jednostkowy wykonania operacji technologicznej. 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu, 

2)

 

zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 

3)

 

zapoznać się z elementami technicznej normy czasu, 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

37 

4)

 

określić  na  podstawie  analizy  karty  instrukcji  obróbki  parametry  obróbki  i  wielkości 
niezbędne do określenia czasu jednostkowego, 

5)

 

obliczyć  wartość  czasu  jednostkowego  potrzebnego  do  wykonania  operacji 
technologicznej, 

6)

 

sprawdzić poprawność przeprowadzonej analizy. 
 
WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−

 

zeszyt, 

−

 

instrukcja wykonania ćwiczenia, 

−

 

karta instrukcji obróbki elementu instrumentu muzycznego, 

−

 

kalkulator do wykonania niezbędnych obliczeń, 

−

 

papier formatu A4. 

 
Ćwiczenie 3 

Na  podstawie  dokumentacji  technologicznej  wykonania  elementu  instrumentu 

muzycznego oblicz techniczną normę czasu pracy. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)

 

przeanalizować treści zawarte w ćwiczeniu, 

2)

 

zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 

3)

 

zapoznać się z elementami technicznej normy czasu, 

4)

 

zapoznać się z metodą analityczno-obliczeniową wyznaczania normy czasu pracy, 

5)

 

określić  na  podstawie  analizy  karty  instrukcji  obróbki  parametry  obróbki  i  wielkości 
niezbędne do określenia czasu przygotowawczo-zakończeniowego T

pz

, 

6)

 

określić czas główny obróbki t

g

, 

7)

 

ustalić czas pomocniczy t

p, 

 

8)

 

obliczyć czas uzupełniający t

u

, 

9)

 

obliczyć czas jednostkowy operacji t

j

, 

10)

 

wyznaczyć wartość normy czasu operacji t, 

11)

 

sprawdzić poprawność przeprowadzonych obliczeń. 
 
WyposaŜenie stanowiska pracy: 

−

 

zeszyt, 

−

 

instrukcja wykonania ćwiczenia, 

−

 

karta instrukcji obróbki elementu instrumentu muzycznego, 

−

 

normatywy czasów przygotowawczo – zakończeniowych i pomocniczych, 

−

 

kalkulator do wykonania niezbędnych obliczeń, 

−

 

papier formatu A4. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

38 

4.3.4.  Sprawdzian postępów

 

 

Czy potrafisz: 

 

Tak 

 

Nie 

1)

 

określić czynniki wpływające na efektywność procesu 
produkcyjnego? 

 

 

 

 

2)

 

określić czynniki wpływające na pracochłonność wyrobu? 

 

 

3)

 

określić elementy czasów roboczych? 

 

 

4)

 

wyznaczyć wartość czasu przygotowawczo-zakończeniowego? 

 

 

5)

 

określić elementy technicznej normy czasu? 

 

 

6)

 

wyznaczyć wartość czasu głównego obróbki? 

 

 

7)

 

skorzystać z normatywów czasów przygotowawczo-
zakończeniowych i pomocniczych? 

 

 

 

 

8)

 

skorzystać z normatywów do wyznaczania czasów obsługi 
organizacyjnej? 

 

 

 

 

9)

 

określić procedurę wyznaczania normy czasu metodą analityczno-
obliczeniową? 

 

 

 

 

10)

 

wyznaczyć wartość normy czasu pracy metodą analityczno-
obliczeniową? 

 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

39 

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ 
 

INSTRUKCJA DLA UCZNIA 

1.

 

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję. 

2.

 

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 

3.

 

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 

4.

 

Test  zawiera  20  zadań.  Do  kaŜdego  zadania  dołączone  są  4  moŜliwości  odpowiedzi. 
Tylko jedna jest prawidłowa. 

5.

 

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce 
znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie 
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową. 

6.

 

Niektóre  zadania  wymagają  stosunkowo  prostych  obliczeń,  które  powinieneś  wykonać 
przed wskazaniem poprawnego wyniku.  

7.

 

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 

8.

 

Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie 
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas. 

9.

 

Na rozwiązanie testu masz 60 min. 

Powodzenia! 

 

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH 

 
1.

 

Gospodarka materiałowa to obszar zadań obejmujący

 

procesy

 

a)

 

pozyskania i wykorzystania materiałów. 

b)

 

zarządzania magazynowaniem materiałów. 

c)

 

inwentaryzacji surowców oraz produkcji w toku. 

d)

 

inwentaryzacji wyrobów gotowych. 

 
2.

 

Przedmioty pracy

 

a)

 

są materiałem wyjściowym do produkcji. 

b)

 

słuŜą do obróbki mechanicznej. 

c)

 

są przekształcane w procesie produkcji. 

d)

 

słuŜą do przekształcania surowca w gotowy wyrób. 

 

3.

 

Zapasy to

 

a)

 

część środków obrotowych przedsiębiorstwa. 

b)

 

przedmioty pracy przetrzymywane w magazynach. 

c)

 

część środków produkcji. 

d)

 

część środków trwałych przedsiębiorstwa. 

 
4.

 

Statystyczną normę zapasów

 

ustala się

 

a)

 

w jednakowych odstępach czasu wyznaczonych metodami statystycznymi. 

b)

 

na podstawie minimalizacji funkcji kosztów całkowitych. 

c)

 

według stałego cyklu zamawiania. 

d)

 

na podstawie danych z ubiegłych okresów i przewidywanych zmian zuŜycia w okresie 
planowanym. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

40 

5.

 

Materiałochłonność jednostkowa produktu to

 

a)

 

zuŜycie czasu pracy na jednostkę produkcji. 

b)

 

zuŜycie materiału na jednostkę produkcji. 

c)

 

zuŜycie materiału na partię produkcyjną wyrobu gotowego. 

d)

 

norma zuŜycia materiału. 

 
6.

 

Składnikiem normy zuŜycia nie jest

 

a)

 

zuŜycie teoretyczne. 

b)

 

strata produkcyjna.  

c)

 

odpad. 

d)

 

czas maszynowy. 

 
7.

 

Najlepszy sposób rozplanowania wykrojów jest zamieszczony na rysunku

 

 

 
8.

 

Straty materiału wyznacza się z zaleŜności

 

a)

 

P

s

 = 1 – Pc. 

b)

 

Ps = 1 + Pc. 

c)

 

Ps = 1 · Pc. 

d)

 

Ps = 1 – 1/P

c

. 

 

9.

 

Pracochłonność wyrobu to

 

a)

 

ilość materiału potrzebnego na wykonanie wyrobu. 

b)

 

ilość pracy potrzebnej na wykonanie wyrobu. 

c)

 

stosunek liczby pracowników do sumy czasu pracy wyraŜonej w roboczogodzinach. 

d)

 

stosunek maszynogodzin do roboczogodzin. 

 

10.

 

Wartość pracochłonności określa

 

a)

 

roboczogodzina lub maszynogodzina. 

b)

 

tylko roboczogodzina. 

c)

 

uśrednione zuŜycie czasu przypadające na operację technologiczną. 

d)

 

tylko maszynogodzina. 

 
11.

 

Czas przygotowawczo-zakończeniowy T

pz

 to

 

a)

 

ilość czasu potrzebnego na wykonanie wyrobu. 

b)

 

bezwymiarowy stosunek czasu całkowitego obróbki do czasu uzbrojenia i rozbrojenia 
obrabiarki. 

c)

 

czas potrzebny na zapoznanie się z zadaniem, uzbrojenie i nastawienie maszyny, a po 
zakończeniu pracy jej rozbrojenie. 

d)

 

czas obsługi technicznej obrabiarki lub innej maszyny technologicznej. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

41 

12.

 

WskaŜ  prawidłową  zaleŜność,  według  której  oblicza  się  normę  czasu  dla  wykonania 
określonej partii przedmiotów, gdzie

 

u – liczba sztuk przedmiotów w partii produkcyjnej, 
T

pz

 – czas przygotowawczo-zakończeniowy, 

t

w

 – czas wykonania, 

t

p

 – czas pomocniczy, 

t

j

 – czas jednostkowy. 

 
a)

 

T = T

pz

 + u 

⋅

 t

p

 

b)

 

T = Tpz + u + tj. 

c)

 

T = Tpz + u 

⋅

 tj. 

d)

 

T = Tpz + u 

⋅

 t

w

. 

 
13.

 

WskaŜ  prawidłową  wartość  długości  obliczeniowej  L  do  wyznaczenia  czasu  głównego, 
mając dane:

 

dobieg narzędzia l

1

 = 4 mm, 

wybieg narzędzia l

2

 = 2 mm, 

długość powierzchni obrabianej l = 120 mm. 
 
a)

 

L = 126 mm. 

b)

 

L = 114 mm. 

c)

 

L = 118 mm. 

d)

 

L = 122 mm. 

 
14.

 

Dane niezbędne do opracowania technicznej normy czasu operacji technologicznej to

 

a)

 

parametry geometryczne obróbki. 

b)

 

karta instrukcji obróbki z podanymi parametrami technologicznymi obróbki. 

c)

 

wykaz narzędzi i pomocy warsztatowych. 

d)

 

parametry geometryczne obróbki i wykaz narzędzi i pomocy warsztatowych. 

 
15.

 

Całkowity czas trwania operacji technologicznej wydłuŜa się, gdy

 

a)

 

prędkość obrotowa wrzeciona tokarki lub frezarki maleje. 

b)

 

prędkość obrotowa wrzeciona tokarki lub frezarki rośnie. 

c)

 

ogranicza się ilość zabiegów technologicznych. 

d)

 

posuw na obrót lub posuw na ostrze zwiększa się. 

 

16.

 

WskaŜ  czas  główny  obróbki  t

g

  (w  sekundach)  dla  zabiegu  przedstawionego  na  rysunku, 

gdzie:

 

 

ilość przejść – i = 1. 

 

posuw na obrót po = 0,08 mm/Obr. 

 

prędkość obrotowa wrzeciona n

w

 = 450 obr/min.

 

 

a)

 

300 s. 

b)

 

30 s. 

c)

 

15 s. 

d)

 

25 s. 

 
 
 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

42 

17.

 

WskaŜ prawidłowy wskaźnik wykorzystania materiału P

c

, mając dane:

 

masa materiału zawartego w gotowej części: g

m 

= 0,25 kg, 

masa materiału wynikająca ze strat i odpadów w procesie technologicznym półfabrykatu: 
g

up

 = 0,05 kg, 

masa materiału powstała ze strat i odpadów w procesie obróbki wiórowej: g

uv

 = 0,1 kg. 

 
a)

 

P

c

 = 1,625. 

b)

 

Pc = 16. 

c)

 

Pc = 4. 

d)

 

Pc = 0,625. 

 

18.

 

Prawidłowa wartość wskaźnika wykorzystania materiału dla wykroju przedstawionego na 
rysunku to

 

a)

 

1,572. 

b)

 

0,940. 

c)

 

0,636. 

d)

 

0,725. 

 

 

19.

 

Na podstawie analizy rysunku oraz obliczeń, wskaŜ prawidłowy wskaźnik wykorzystania 
materiału P

c 

oraz wskaźnik strat materiału P

s

,

 

Dane do zadania: 

−

 

masa  materiału  wynikająca  ze  strat  i  odpadów  w  procesie  technologicznym 
półfabrykatu: g

up

 = 0 kg, 

−

 

gęstość właściwa materiału przedmiotu obrabianego (stal) wynosi 

ρ

 = 7,9 g /cm

3

 

 

 

a)

 

P

c

 = 0,774, Ps = 0,226. 

b)

 

Pc = 0,825, Ps = 0,175. 

c)

 

Pc = 0,674, Ps = 0,326. 

d)

 

Pc = 0,798, P

s

 = 0,202 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

43 

20.

 

Na podstawie analizy zamieszczonego fragmentu normatywu czasu pomocniczego wskaŜ 

przypadek o najkrótszym czasie pomocniczym t

p

 

 

a)

 

masa  przedmiotu  obrabianego  2,5  kg,  powierzchnia  ustalająca  nieobrobiona,  sposób 
ustalania i sprawdzenie ustawienia – z centrowaniem. 

b)

 

masa  przedmiotu  obrabianego  5,2  kg,  powierzchnia  ustalająca  obrobiona,  sposób 
ustalania i sprawdzenie ustawienia – bez centrowania. 

c)

 

masa  przedmiotu  obrabianego  28  kg,  powierzchnia  ustalająca  obrobiona,  sposób 
ustalania i sprawdzenie ustawienia – bez centrowania. 

d)

 

masa  przedmiotu  obrabianego  6  kg,  powierzchnia  ustalająca  nieobrobiona,  sposób 
ustalania i sprawdzenie ustawienia – bez centrowania. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

44 

KARTA ODPOWIEDZI 

 
Imię i nazwisko ............................................................................... 
 

Normowanie zuŜycia materiałów i czasu pracy 

 
Zakreśl poprawną odpowiedź.

 

 

Nr 

zadania 

Odpowiedź 

Punkty 

1 

a 

b 

c 

d 

 

2 

a 

b 

c 

d 

 

3 

a 

b 

c 

d 

 

4 

a 

b 

c 

d 

 

5 

a 

b 

c 

d 

 

6 

a 

b 

c 

d 

 

7 

a 

b 

c 

d 

 

8 

a 

b 

c 

d 

 

9 

a 

b 

c 

d 

 

10 

a 

b 

c 

d 

 

11 

a 

b 

c 

d 

 

12 

a 

b 

c 

d 

 

13 

a 

b 

c 

d 

 

14 

a 

b 

c 

d 

 

15 

a 

b 

c 

d 

 

16 

a 

b 

c 

d 

 

17 

a 

b 

c 

d 

 

18 

a 

b 

c 

d 

 

19 

a 

b 

c 

d 

 

20 

a 

b 

c 

d 

 

Razem: 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

45 

6. LITERATURA 
 

1.

 

Durlik  I:  InŜynieria  zarządzania.  Część  I.  Strategie  organizacji  i  zarządzania  produkcją, 
Placet, Warszawa 2000 

2.

 

Sobolewski J. red.: Projektowanie technologii maszyn. Oficyna Wydawnicza Politechniki 
Warszawskiej, Warszawa 2002 

3.

 

Tymowski J.: Technologia Budowy Maszyn. WNT, Warszawa 1989 

4.

 

ś

uber R.: Planowanie i kierowanie przygotowaniem produkcji, PWN, Warszawa 1991 

5.

 

www.wikipedia.pl 

 
Czasopisma 

−

 

Utrzymanie ruchu: luty 2007