05 Wykonywanie podstawowych rob Nieznany

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Władysława Maria Francuz

Wykonywanie podstawowych robót ślusarsko-kowalskich

711[04].Z1.05

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:

mgr inż. Alicja Zajączkowska

mgr inż. Marek Machnik

Opracowanie redakcyjne:

mgr Halina Zwolska

Konsultacja:

dr inż. Janusz Figurski

Korekta:

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 711[04].Z1.05
„Wykonywanie podstawowych robót ślusarsko-kowalskich” zawartego w modułowym
programie nauczania dla zawodu kamieniarz 711[04].

Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Podstawowe procesy obróbkowe stali przydatne w pracy kamieniarza

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Zasady bezpieczeństwa i higieny pracy w trakcie prac ślusarsko - kowalskich

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Metalowe elementy osadzeniowe w robotach kamieniarskich

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Konserwacja narzędzi ręcznych do obróbki kamienia

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć
6. Literatura

38
42

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o wykonywaniu podstawowych

robót ślusarsko - kowalskich.

W jednostce modułowej 711[04].Z1.03 „Rozpoznawanie podstawowych materiałów

budowlanych”

poznałeś między innymi rodzaje stali.

Zasady składowania materiałów poznałeś w jednostce modułowej 711[04].B1.05

„Magazynowanie, składowanie i transportowanie materiałów budowlanych”.

A w jednostce modułowej 711[04].B1.02 zapoznałeś się z podstawowymi przepisami

dotyczącymi przestrzegania przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony
przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska.
W tym poradniku zostaną przypomniane niektóre pojęcia, inne rozszerzone, a jeszcze inne
dodane.

W poradniku zamieszczono:

1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś

mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.

2. Cele kształcenia tej jednostki modułowej.
3. Materiał nauczania (rozdział 4) umożliwia samodzielne przygotowanie się do wykonania

ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów. Wykorzystaj do poszerzenia wiedzy wskazaną
literaturę oraz inne źródła informacji.

4. Pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do wykonania ćwiczenia,
5. Przykłady ćwiczeń oraz sprawdzian postępów, dzięki którym będziesz mógł się

przekonać w jaki stopniu opanowałeś wiedzę i umiejętności z zakresu całej jednostki.
Zaliczenie ćwiczeń jest dowodem osiągnięcia umiejętności praktycznych określonych
w tej jednostce modułowej. Wykonując sprawdzian postępów powinieneś odpowiadać
na pytanie tak lub nie, co oznacza, że opanowałeś materiał albo nie.

6. Wykaz materiałów, narzędzi i sprzętu potrzebnych do realizacji ćwiczenia.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela

lub instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną
czynność. Po opanowaniu materiału spróbuj rozwiązać test z zakresu jednostki modułowej.

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy ogólne poznałeś wcześniej, a szczegółowe, dotyczące
wykonywania robót ślusarsko-kowalskich, poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

711[04].Z1.01
Wykonywanie

podstawowych robót

ciesielskich

711[04].Z1.03
Wykonywanie

podstawowych robót

murarskich

711[04].Z1.04
Wykonywanie

podstawowych robót

tynkarskich

711[04].Z1.05
Wykonywanie

podstawowych robót

ślusarsko-kowalskich

711[04].Z1.02
Wykonywanie

podstawowych robót

betoniarsko-zbrojarskich

711[04].Z1

Technologia prac

pomocniczych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

– stosować terminologię budowlaną,
– rozróżniać technologie wykonania budynku,
– przestrzegać zasad bezpiecznej pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska,

przewidywać i zapobiegać zagrożeniom,

– stosować procedury udzielania pomocy przedmedycznej osobom poszkodowanym,
– rozpoznawać i charakteryzować podstawowe materiały budowlane,
– odczytywać i interpretować rysunki budowlane i sporządzać szkice robocze,
– posługiwać się dokumentacją budowlaną,
– sporządzać podstawowe konstrukcje geometryczne,
– wykonywać przedmiary i obmiary robót budowlanych,
– wykonywać pomiary i rysunki inwentaryzacyjne,
– organizować stanowiska składowania i magazynowania,
– transportować i składować materiały budowlane,
– oceniać jakość wykonanej pracy i usuwać usterki,
– korzystać z różnych źródeł informacji,
– oceniać własne możliwości w działaniach indywidualnych i zespołowych,
– stosować zasady współpracy w grupie,
– uczestniczyć w dyskusji, prezentacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

– posłużyć się dokumentacją techniczną w zakresie niezbędnym do wykonania robót

ślusarsko - kowalskich, realizowanych w pracy kamieniarza,

– posłużyć się sprzętem pomiarowym w celu dokonania pomiarów,
– zorganizować i zlikwidować stanowisko pracy do robót ślusarsko - kowalskich,
– określić szacunkowo ilość materiału niezbędnego do wykonania robót ślusarsko -

kowalskich i sporządzić zapotrzebowanie materiałowe,

– dobrać narzędzia i sprzęt do robót ślusarsko - kowalskich,
– przygotować narzędzia do obróbki ręcznej kamienia,
– wykonać ostrzenie narzędzi niezbędnych do obróbki ręcznej kamienia,
– dobrać i wymienić wkładki do groszkowników,
– wykonać cięcie i profilowanie płaskownika stalowego,
– dokonać wiercenia w płaskowniku stalowym,
– ukształtować proste kotwie, klamry i trzpienie do osadzenia elementów kamiennych,
– rozróżnić i dobrać łączniki osadzeniowe,
– przeprowadzić bieżącą kontrolę poprawności wykonanej pracy,
– ocenić jakość wykonanej pracy i usunąć usterki,
– sporządzić rozliczenie materiałowe do wykonanej pracy,
– obliczyć wynagrodzenie za pracę,
– wykonać prace ślusarsko-kowalskie z zachowaniem przepisów bezpieczeństwa i higieny

pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Podstawowe procesy obróbkowe stali przydatne w pracy

kamieniarza

4.1.1. Materiał nauczania

Pracami ślusarskimi nazywa się ręczną obróbkę metali, mającą na celu wykonanie

różnych przedmiotów metalowych oraz robót montażowych.
W pracach ślusarskich rozróżnia się:

−

operacje obróbkowe,

−

czynności pomocnicze,

−

operacje montażowe.
Do operacji obróbkowych należą: cięcie, gięcie, prostowanie, piłowanie, wiercenie,

rozwiercanie, gwintowanie, skrobanie, docieranie, polerowanie. W trakcie operacji
obróbkowych nadaje się przedmiotom kształt i wygląd (fakturę).

Czynności pomocnicze są niezbędne do ustalenia miejsca obróbki, położenia przedmiotu

obrabianego, jego zamocowania, wykończenia. Do czynności pomocniczych zalicza się:
pomiary, trasowanie, nitowanie, spawanie, obróbkę cieplną i plastyczną.

Operacje montażowe polegają na składaniu części w jedną całość.

Pracami kowalskimi nazywa się plastyczne kształtowanie metalu, na gorąco lub zimno,

w którym przedmiotowi metalowemu nadaje się kształt przez zgniatanie go między
powierzchniami zbliżających się do siebie narzędzi; sam proces kształtowania nazywa się
kuciem. Celem kucia jest również polepszenie właściwości mechanicznych materiału przez
nadanie mu odpowiedniej struktury. Kucie na gorąco, a więc w temperaturze przekraczającej
temperaturę rekrystalizacji, stosuje się w celu zmniejszenia nacisków niezbędnych
do kształtowania oraz w celu niedopuszczenia do pęknięć kształtowanego materiału.
Podstawowe odmiany kucia to: kucie ręczne i kucie maszynowe.

Kucie ręczne wykonuje się na kowadle za pomocą ręcznych narzędzi, a kucie maszynowe

wykonuje się na młotach lub prasach. Wyróżnia się kucie matrycowe (z użyciem matryc)
i kucie swobodne (bez stosowania matryc). Proces technologiczny kucia swobodnego
na gorąco składa się zazwyczaj z następujących operacji: przygotowania materiału (wsadu),
nagrzania do odpowiedniej temperatury w pełnym przekroju, kucia (kształtowania), obróbki
cieplnej, wykończenia powierzchni.

Najczęściej wykonywane czynności kucia to: wydłużanie, odsadzanie, spęczanie,

przecinanie, wycinanie, gięcie.

Do wykonania odkuwek w pracach ślusarsko-kowalskich używa się najczęściej zwykłych

stali węglowych. Temperatura kucia jest zależna od gatunku materiału obrabianego i zawiera
się w granicach od 800ºC do 1100ºC. Czas nagrzewania powinien być tak dobrany,
aby mogło nastąpić nagrzanie materiału w całym przekroju. Zależy on od wielkości
przekroju, kształtu materiału, wymaganej temperatury nagrzania, temperatury paleniska,
przewodności cieplnej materiału.
Wyposażenie stanowiska kowalskiego stanowią:

−

piec kowalski (palenisko kowalskie),

−

kowadło,

−

płyta kowalska,

−

imadło,

−

młotki,

−

przecinaki,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

przebijaki,

−

gładziki,

−

żłobniki,

−

kleszcze.

Rys. 1. Kowadło jednorożne: 1 – róg stożkowy,

Rys. 2. Imadło promieniowe (rozchylne) [4, s.8]

2 – występ, 3 – otwór kwadratowy,

4 – otwór okrągły, 5 – gładź (płatnia) [8, s.75]

Rys. 3. Rodzaje kleszczy kowalskich:

Rys. 4. Gładziki: a) szeroki, b) wąski, c) okrągły [2, s.17]

a) otwarte płaskie, b) okrągłe, c) kwadratowe,
d) płaskie, e) do cienkich przedmiotów, f) iglicowe,
g) h) i) do płaskowników [2, s.18]

Stanowisko robocze ślusarsko-kowalskie

Stanowisko robocze ślusarsko-kowalskie jest to miejsce zajmowane przez pracownika

w celu wykonania określonych prac. Może ono czasowo znajdować się na wolnym powietrzu,
jak i w prowizorycznym pomieszczeniu zamkniętym (nie ma miejsca stałego).

Stanowisko to wyposażone jest zwykle w stół ślusarski z zamocowanym do niego

imadłem, szufladą z narzędziami oraz innymi przyborami pomocniczymi, ognisko lub piec
kowalski, kowadło, płytę kowalską. Roboty te mogą być wykonywane także na innych
stanowiskach, na przykład przy płycie traserskiej, wiertarce lub przy stole spawalniczym.

Podstawowe narzędzia ślusarskie to: młotki, pilniki, przecinaki, punktaki, nożyce, piłki

do metalu, klucze, wkrętaki, szczypce, cyrkle, przymiary, pryzmy, kątowniki.

Podstawowe narzędzia kowalskie to: przecinaki, przebijaki, trzpienie kowalskie,

podsadzki, nadstawki, gładziki, żłobniki, kleszcze.

Właściwa organizacja pracy na stanowisku ślusarsko-kowalskim ma istotny wpływ

na bezpieczne i łatwe prowadzenie prac, zachowanie porządku i systematyczności, uzyskanie
jak największej wydajności pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Organizując stanowisko pracy, należy rozpocząć od ustalenia najodpowiedniejszych

miejsc do przechowywania narzędzi, materiałów obrabianych oraz dokumentacji dotyczącej
wykonywanej pracy. Przed rozpoczęciem pracy należy wyjąć tylko te narzędzia, które będą
potrzebne do danej operacji, po uprzednim zapoznaniu się z dokumentacją techniczną.
Następnie należy wszystkie te narzędzia położyć na stole w sposób następujący: narzędzia
trzymane prawą ręką ułożyć z prawej strony, a narzędzia trzymane lewą ręką – z lewej strony.
Bliżej układa się narzędzia częściej używane, a pozostałe nieco dalej. Narzędzia pomiarowe
układa się na specjalnych podstawkach, albo na deseczce, tekturze, filcu itp. Narzędzia pracy
muszą być nie uszkodzone, czyste i używane zgodnie z przeznaczeniem. Rysunek techniczny,
szkic, umieszcza się w ramce na specjalnym stojaku. Materiały wyjściowe, półwyroby
i wyroby umieszcza się w oddzielnych miejscach tak, aby nie przeszkadzały w pracy i były
łatwo dostępne. W czasie pracy należy zwracać uwagę na zachowanie właściwej postawy
i ruchów roboczych oraz na prawidłowość trzymania narzędzi. Po zakończeniu pracy
narzędzia należy oczyścić, lekko zakonserwować i ułożyć na miejsce, zgodnie
z przeznaczeniem. Stanowisko pracy należy posprzątać, a odpady należy wrzucić
do wyznaczonego pojemnika. Opuszczając stanowisko pracy, należy bezwzględnie wyłączyć
zasilanie urządzeń elektrycznych oraz oświetlenie.
Dokumentacja techniczna

Prace ślusarsko-kowalskie najczęściej wykonuje się na podstawie dokumentacji

technicznej, której szczegółowość jest zależna od stopnia skomplikowania pracy i jej
wielkości. Dokumentacja techniczna, w zakresie niezbędnym do wykonywania robót
ślusarsko-kowalskich w zawodzie kamieniarza, zawiera:

•

rysunki techniczne lub szkice,

•

wykaz potrzebnych materiałów,

•

wykaz narzędzi, pomocy, przyrządów i sprawdzianów,

•

warunki techniczne odbioru.

Jeżeli wykonywane części są proste i w niewielkiej ilości – wystarcza szkic lub

rysunek. Jeżeli praca jest bardziej skomplikowana i powtarzalna w dużych ilościach, to
dokumentacja jest również bardziej rozbudowana.
Pomiary

Obrobiony przedmiot powinien wykazywać zgodność z rysunkiem technicznym

czy szkicem, czyli powinien mieć odpowiedni kształt, wymiary oraz fakturę i gładkość.
Dla sprawdzenia tej zgodności wykonuje się pomiary.

Pomiarem nazywa się zespół czynności polegających na porównywaniu wielkości

mierzonej z wzorcem. Sprawdzenie kształtu przedmiotu polega zazwyczaj na pomiarze
długości krawędzi, pomiarze kątów, pomiarze średnic i określenia wzajemnego położenia
poprzednio wymienionych elementów oraz wzajemnego położenia płaszczyzn. Każdy pomiar
obarczony jest błędem zależnym od metody pomiaru, narzędzi pomiarowych, warunków
pomiaru i umiejętności dokonującego pomiaru. W warsztacie ślusarskim wystarczy
dokładność w zakresie do kilku setnych milimetra.

Rozróżnia się dwie metody pomiarowe: metodę bezpośrednią i metodę pośrednią.

Metoda bezpośrednia ma miejsce wówczas gdy wartość mierzona jest odczytywana
bezpośrednio z narzędzia pomiarowego, bez konieczności wykonywania obliczeń. Metoda
pośrednia ma miejsce wtedy, gdy wartość wielkości poszukiwanej jest obliczana na podstawie
zależności między wartościami wielkości zmierzonych bezpośrednio.
Narzędzia pomiarowe stosowane w robotach ślusarsko-kowalskich
1. Przymiary kreskowe:

•

przymiary kreskowe – w postaci sztywnej lub półsztywnej linijki o długości 150 do

1000 mm z podziałką milimetrową; dokładność pomiaru wynosi do 0,5 mm,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

•

przymiary taśmowe o podziałce milimetrowej oraz długości od 1 metra

do kilkudziesięciu metrów; dokładność pomiaru wynosi do 1mm.

2. Szczelinomierze – służące do sprawdzania wąskich szczelin; składają się z pakietu blaszek

o różnej grubości stopniowanej co 0,05 mm.

3. Wzorniki:

•

promieniomierze – są to wzorniki do sprawdzania promieni zaokrągleń wklęsłych

i wypukłych,

•

kątowniki – są to wzorniki służące do sprawdzania kąta prostego; mogą być płaskie,

ze stopką, krawędziowe,

•

liniały krawędziowe – służą do sprawdzania płaskości powierzchni.

4. Przyrządy suwmiarkowe:

•

suwmiarki różnego rodzaju, które pozwalają mierzyć wymiary liniowe z dokładnością

do 0,02 mm,

•

wysokościomierze i głębokościomierze suwmiarkowe, które są suwmiarkami

konstrukcyjnie przystosowanymi do pomiaru odpowiednio, wysokości i głębokości.

5. Kątomierze są to narzędzia do bezpośredniego pomiaru wielkości kątowych:

•

kątomierze zwykłe – stałe i nastawne, na których kąt odczytuje się bezpośrednio na

skali tarczy podziałowej. Wartość działki elementarnej wynosi 1º, a dokładność
pomiaru maksymalnie 30”,

•

kątomierze uniwersalne – pozwalają mierzyć kąt z dokładnością ±5 minut kątowych.

Zasada pomiaru jest podobna do pomiaru suwmiarką. Pomiaru dokonuje się
z wykorzystaniem podziałki wykonanej ze stopniowaniem co 1º na tarczy głównej
i noniusza na tarczy pomocniczej.

6. Macki służą do pomiarów długości oraz do pomiarów średnic zewnętrznych

i wewnętrznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5. Wybrane podstawowe narzędzia pomiarowe i przybory pomocnicze: a) przymiar kreskowy, b)
suwmiarka uniwersalna, c) Macka do pomiarów zewnętrznych, d) macka do pomiarów wewnętrznych,
e) głębokościomierz suwmiarkowy prosty, f) kątomierz uniwersalny, g) kątownik 90º, h) liniał krawędziowy [ 8,
s.36]

Trasowanie

Operacje obróbki muszą być niekiedy poprzedzone trasowaniem, czyli przeniesieniem

z rysunku lub szkicu na obrabiany materiał zarysu i zasadniczych wymiarów. Zaznacza się
linie obróbcze (z uwzględnieniem naddatków obróbkowych), osie symetrii, otwory, i zarysy
przedmiotów. Rozróżnia się trasowanie na płaszczyźnie lub przestrzenne.
Przed trasowaniem należy:

−

dokonać oględzin przedmiotu dla stwierdzenia czy materiał nie ma pęknięć, skrzywień
i innych wad,

−

sprawdzić czy materiał wyjściowy (półfabrykat) ma wystarczające wymiary i kształt
dające gwarancję wykonania przedmiotu,

−

pokryć powierzchnie trasowane farbą traserską.

Narzędzia traserskie

−

Płyta traserska – rodzaj sztywnego stołu na którym wykonuje się trasowanie. Płyty
traserskie wykonuje się z żeliwa.

−

Rysik – służy do kreślenia linii według liniału lub wzornika. Wykonuje się go z drutu
ø3 do ø6 mm. Czasem zaopatruje się go w końcówkę z węglika spiekanego.

−

Znacznik traserski (ryśnik) – składa się z podstawy, słupa i rysika o regulowanej
wysokości, używany jest do wyznaczania linii poziomych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

Liniał traserski z podstawą – jest to przymiar kreskowy osadzony w podstawie.

−

Wysokościomierz traserski (suwmiarka traserska z podstawą) – to wysokościomierz
pomiarowy wyposażony w końcówkę do trasowania.

−

Cyrkle traserskie: kroczkowe i drążkowe.

−

Punktak – służy do punktowania wyznaczonych linii.

Rys. 6. Narzędzia traserskie: 1 – rysik, 2 – suwmiarka traserska z podstawą, 3 – ryśnik, 4 i 5 – cyrkle traserskie,
6 – punktak [na podstawie 4, s.24]

Rys. 7. Cyrkiel drążkowy z noniuszem: 1– prowadnica, 2 – ramię stałe, 3 – ramię przesuwne, 4 – suwak
z noniuszem, 5 ostrza (wymienne), 6 – zacisk śrubowy, 7 – zacisk ostrza, 8 – zacisk śrubowy suwaka [4, s.25]

Nitowanie

Jest to łączenie dwóch części, najczęściej dwóch blach, za pomocą nitów. Połączenie

nitowe jest nierozłączne, czyli aby rozłączyć części, należy najpierw zniszczyć nity.
W zależności od rodzaju połączenia i wymiarów stosowanych nitów, nitowanie może być
ręczne lub maszynowe, na gorąco lub na zimno. Wymiary i kształty nitów są
znormalizowane. Zależnie od średnicy rozróżnia się nity normalne, zamykane zazwyczaj
na gorąco (o średnicy nominalnej powyżej 10 mm) oraz nity drobne zamykane z reguły
na zimno (o średnicy do 10 mm). W zależności od kształtu łba rozróżnia się nity z łbem
kulistym, płaskim, soczewkowym, grzybkowym, trapezowym. Tam, gdzie istotna jest
wytrzymałość połączenia, stosuje się nity z łbem kulistym, a tam gdzie powierzchnie części
łączonych powinny być gładkie, stosuje się nity z łbem płaskim lub soczewkowym. Bardzo
cienkie blachy oraz materiały niemetalowe łączy się nitami rurkowymi lub półrurkowymi
z łbem płaskim lub grzybkowym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 8. Rodzaje nitów oraz nitowanie: a) nit z łbem kulistym, b) nit z łbem płaskim, c) nit z łbem
soczewkowym, d) nit z łbem grzybkowym, e) nit z łbem trapezowym, f) nit drążony z łbem walcowym, g) nit
rurkowy z łbem płaskim, h) nit rurkowy z łbem wywiniętym, i) nit pasowy, j) nitowanie: ręczne zamykanie nitu
w zakładkowym połączeniu blach; s – grubość łączonych blach, l – długość nita, d

– średnica nominalna nita,

d – średnica otworu [8, s. 164]

Nity wykonuje się z różnych materiałów. Najczęściej stosuje się nity wykonane z tego

samego materiału jak materiał nitowany. Przebieg operacji ręcznego nitowania jest
następujący: wykonuje się w elementach nitowanych otwory, następnie osadza w nich nity
i zamyka je, czyli wykonuje drugi łeb – tak zwaną zakuwkę. W tym celu należy oprzeć nit
istniejącym łbem na przyporze (wsporniku), potem na nit – z przeciwnej strony
do istniejącego łba – nałożyć dociskacz (zakownik) i mocnymi uderzeniami młotka w łeb
dociskacza docisnąć blachy nitowane do siebie. Po zdjęciu dociskacza, uderzeniami młotka
kształtuje się zakuwkę i wykańcza ją nagłówniakiem (zagławiaczem).

Rys. 9. Rodzaje połączeń nitowych: a) zakładkowe, b) nakładkowe jednostronne, c) nakładkowe dwustronne
symetryczne, d) nakładkowe dwustronne niesymetryczne [8, s.166]

Spawanie

Jest to trwałe łączenie metali przez stopienie ich brzegów, przy czym złącze spawane

może powstać zarówno przy użyciu spoiwa, jak i bez spoiwa. Rozróżnia się spawanie gazowe

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

i spawanie elektryczne. W spawaniu gazowym wysoką temperaturę płomienia uzyskuje się
przez spalanie różnych gazów, takich jak: acetylen, wodór, pary benzyny. Spawanie
elektryczne dzieli się na spawanie łukowe, żużlowe, elektronowe, plazmowe i laserowe.
Spawanie elektryczne łukowe dzieli się na: spawanie elektrodą topliwą i spawanie elektrodą
nietopliwą.

Zapotrzebowanie materiałowe w robotach ślusarsko-kowalskich
Ilość niezbędnego do wykonania robót materiału określa się na podstawie jednostkowej

normy zużycia N

. Normę tę określa się przez doliczenie do ilości materiału zawartej

w gotowej części, sumy wszystkich naddatków technologicznych na wyrównanie
nieuniknionych strat i odpadów powstających przy produkcji:

= G

ΣG

+ ΣG

gdzie:

– ilość materiału zawartego w gotowej części,

ΣG

– suma strat i odpadów spowodowanych niepodzielnością materiału, odcinaniem,

naddatkiem na uchwycenie do cięcia,

ΣG

– suma strat i odpadów powstających przy obróbce.

Na podstawie norm jednostkowych oblicza się wskaźnik całkowitego wykorzystania
materiału ( P

= G

∕ N

Materiał wyjściowy potrzebny do wykonania odkuwki (tak zwany wsad) musi mieć
odpowiednie wymiary i masę. Objętość materiału wyjściowego, potrzebnego do wykonania
odkuwki określa się ze wzoru:

V = (V

odk

+ V

odp

) 100 ⁄ 100-S

gdzie:
V

odk

– objętość materiału obliczona według rysunku

odp

– objętość odpadów powstałych w wyniku kucia

S – strata na zgorzelinę w % (0,5÷4%-w zależności od sposobu nagrzewania).

Podstawowe operacje obróbkowe w robotach ślusarsko-kowalskich

−

Ścinanie, przecinanie, wycinanie – polegają na skrawaniu materiału narzędziem
o kształcie klina. Do wykonywania tych prac stosuje się odpowiednio przecinaki
i wycinaki różnego rodzaju. Część robocza przecinaka-wycinaka jest zahartowana, a kąt
ostrza powinien być dostosowany do twardości obrabianego materiału i zawiera się
w granicach 35º÷70º. Im materiał obrabiany jest twardszy, tym kąt ostrza musi być
większy. Ostrzenie przecinaków-wycinaków dokonuje się na ostrzałkach tarczowych,
zachowując odpowiedni kąt ostrza.

Rys. 10. Ścinanie wąskich płaszczyzn: a) na poziomie szczęk imadła, b) powyżej poziomu szczęk imadła
[4,s.39]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 1 Kąty ostrza β przecinaków i wycinaków [3, s.234]

Rys. 11. Ostrzenie przecinaka (wycinaka) i wzornik do sprawdzania kąta ostrza [4, s. 44]

Rys. 12. Wycinaki: a) prosty, b) wygięty, c) czterokrawędziowy do wycinania szczelin w rurach [4, s.36]

−

Przecinanie metali piłką. Zasadniczymi częściami piłki ręcznej są: oprawka (zazwyczaj
jest to ramka) i brzeszczot. Brzeszczot jest to cienka i wąska stalowa taśma z naciętymi
wzdłuż jednej lub obu krawędzi zębami. Najlepsze są brzeszczoty wykonane
w technologii bimetalicznej, w których część robocza wykonana jest ze stali szybkotnącej
(wysokostopowej wolframowo-chromowej), a część nośna ze stali sprężynowej. Pozwala
to połączyć bardzo dużą twardość i trwałość stali szybkotnącej, z elastycznością
i odpornością na pękanie stali sprężynowej. Dzięki tym cechom są to brzeszczoty bardzo
trwałe, wydajne i praktycznie niełamliwe. Zasadniczą cechą charakteryzującą

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

brzeszczoty jest liczba zębów przypadająca na długości jednego cala. Powszechnie
stosuje się trzy podziałki: 18, 24 i 32 zęby na cal. Jako ogólną zasadę należy przyjąć,
że elementy o dużych gabarytach, ewentualnie wykonane z miękkich materiałów
powinny być cięte brzeszczotem z drobniejszą podziałką i na odwrót. Dobierając
brzeszczot należy pamiętać że w skrawaniu muszą brać udział jednocześnie co najmniej
trzy zęby. Ma to istotne znaczenie przy cięciu rur, cienkich blach i prętów, profili
zamkniętych. Brzeszczoty nie podlegają ostrzeniu.

Rys. 13. Piłka ręczna do przecinania metali

1– oprawka, 2 – brzeszczot, 3 – kołek, 4 – uchwyt przesuwny,

5 – nakrętka skrzydełkowa, 6 – uchwyt stały, 7 – rękojeść [4, s.46]

Tabela 2 Zastosowanie piłek do metali [3, s. 234]

Piłki o 18 zębach na 25 mm długości
brzeszczota

Materiały miękkie. Stal miękka (pełne
przekroje), tworzywa sztuczne

Piłki o 22 zębach na 25 mm długości
brzeszczota

Stal i inne metale o średniej twardości. Rury,
profile walcowane, żeliwo

Piłki o 32 zębach na 25 mm długości
brzeszczota

Twarde

stale,

druty,

blachy,

rury

cienkościenne

−

Cięcie nożycami. Do cięcia blach o grubości do 1 mm stosuje się nożyce ręczne,
do 8 mm stołowe lub stacjonarne ręczne nożyce dźwigniowe, natomiast przy cięciu blach
grubych stosuje się przyrządy i urządzenia mechaniczne (gilotyny). Nożyce składają się
noża dolnego i noża górnego o krawędzi pochylonej pod kątem 9÷15º. Kąt ostrza zależy
od materiału przecinanego i winien być zawarty w przedziale 65º do 85º. Do cięcia blach
grubości do 3 mm wzdłuż wytrasowanych linii prostych i linii o niewielkich krzywiznach
używa się nożyc ręcznych o napędzie elektrycznym. Innym rodzajem nożyc są nożyce
krążkowe, które stosowane są do cięcia blach po okręgu oraz do cięcia wzdłuż linii
prostej.

Rys. 14. Kolejne fazy cięcia: a) nacisk, b) przesunięcie materiału, c) rozdzielenie materiału [4, s.57]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 15. Nożyce ręczne: a) proste lewe, b) proste prawe, c) do wycinania otworów [4, s.57]

Rys. 16. Nożyce dźwigniowe [4, s.58]

−

Gięcie i prostowanie metali. Gięcie i prostowanie metali wykonuje się na zimno
i na gorąco. Obróbkę na gorąco stosuje się do elementów o większych przekrojach.
Podczas gięcia warstwy zewnętrzne materiału są rozciągane, a po zakończeniu gięcia
wydłużone na pewnym odcinku. Natomiast warstwy wewnętrzne materiału w czasie
gięcia są ściskane, a po zakończeniu gięcia skrócone na pewnym odcinku. Warstwy
środkowe, leżące na linii obojętnej, przechodzącej przez środek grubości materiału,
nie ulegają rozciąganiu ani ściskaniu. Długość materiału wyjściowego musi być równa
długości linii obojętnej.

Rys. 17. Ustalenie materiału wyjściowego przy gięciu pierścienia [3, s.64]

Gięcie i prostowanie ręczne wykonuje się za pomocą różnego rodzaju szczypiec, kleszczy

i młotków, w szczękach imadła, na kowadle, w pryzmie i różnego rodzaju przyrządach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 18. Gięcie płaskownika z zastosowaniem

Rys. 19. Gięcie pręta za pomocą widełek osadzonych

spodka pryzmatycznego [2, s.38]

w kowadle [2, s.38]

Rys. 20. Prostowanie blach: a) uwypuklonej (punkty wskazują gęstość uderzeń młotka), b) pofałdowanej
na obwodzie [8, s.77]

−

Piłowanie. Jest to obróbka polegająca na skrawaniu warstwy materiału z powierzchni
obrabianego przedmiotu narzędziem zwanym pilnikiem. Piłowanie może być ręczne lub
mechaniczne.

Rys. 21. Piłowanie [3, s.231]

Pilniki ręczne dzielą się na cztery główne grupy: pilniki warsztatowe, igiełkowe,

do ostrzenia i frezowane. Pilniki mogą być różnej długości (100÷500 mm), różnego
kształtu i przekroju poprzecznego. Najpopularniejsze kształty to płaski, półokrągły,
trójkątny, okrągły, kwadratowy, nożowy, rombowy. Uzębienie pilnika może być
wykonane w różny sposób i o różnej liczbie nacięć czyli o różnej podziałce. Stosowane
podziałki – czyli ilość zębów na długości 10 mm pilnika – to 5÷50 zębów. Rodzaj
uzębienia dobiera się do obrabianego materiału i żądanego efektu wykonania.
Podstawowa zasada jest taka, że im grubsza podziałka, tym większa ilość usuwanego
materiału, a jakość powierzchni gorsza. Dla uzyskania gładkiej powierzchni należy
wybierać pilniki o drobnej podziałce.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 22. Pilniki o różnych kształtach i ich zastosowanie: a, b) płaskie, c, d) trójkątne, e, f) półokrągłe,
g) mieczowe, h) trójkątne spłaszczone, k) nożowe, l) trójkątne do pił, m) okrągłe [5, s.95]

Odrębną grupę stanowią pilniki (frezy) obrotowe. Dzieli się je w zależności od kształtu
i rodzaju nacięcia. Pilniki o drobniejszym uzębieniu stosuje się do materiałów twardych
z wyjątkiem stali kwasoodpornych, które wymagają mniejszej podziałki. Pilniki
obrotowe są używane do gradowania (załamywania ostrych krawędzi), usuwania
zadziorów, usuwania spawów oraz do obróbki powierzchni w trudno dostępnych
miejscach. Pilniki te są wykonywane ze stali szybkotnącej lub z węglików spiekanych.

−

Wiercenie. Wierceniem nazywa się wykonywanie otworów w materiale za pomocą
narzędzia zwanego wiertłem. W czasie pracy wiertło zazwyczaj wykonuje ruch obrotowy
i wgłębny, a przedmiot obrabiany jest nieruchomy. Wiertło usuwa obrabiany materiał
w postaci wiórów tworząc walcowy otwór, przy czym średnica otworu mniej więcej
odpowiada średnicy wiertła. Do wiercenia stosuje się wiertarki ręczne, ręczne z napędem
elektrycznym, ręczne z napędem pneumatycznym, wiertarki stacjonarne.

Rys. 23. Proces wiercenia: a) ruch obrotowy – roboczy, b) posuw [4, s.92]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Najczęściej stosowanym wiertłem w pracach ślusarskich jest wiertło kręte. Składa się
ono z części roboczej, utworzonej z dwóch śrubowo ułożonych zwojów, zakończonych
ściętymi stożkowo dwoma ostrzami skrawającymi oraz z części chwytowej cylindrycznej
lub stożkowej z płetwą. Część skrawającą stanowią dwie proste krawędzie tnące
jednakowej długości połączone poprzeczną krawędzią tnącą zwaną ścinem. Krawędzie
tnące tworzą kąt wierzchołkowy, którego wartość zależy od rodzaju wierconego
materiału. Im twardszy materiał obrabiany tym mniejszy powinien być kąt
wierzchołkowy. Do stali stosuje się wiertła o kącie wierzchołkowym 118º, do miedzi
125º, do mosiądzu 130º, do brązu 135º, do aluminium 130º÷140º. Część chwytowa
wiertła może być walcowa lub stożkowa z płetwą.

Rys. 24. Wiertło kręte: a) części składowe, b) chwyt walcowy bez płetwy, c) chwyt walcowy z płetwą;

1 – łysinka, 2 – krawędzie tnące, 3 – ścin, 4 – powierzchnia przyłożenia [4, s.92]

Wiertła wykonuje się ze stali węglowej narzędziowej, stali szybkotnącej, stali stopowej
z dodatkiem kobaltu oraz z węglików spiekanych. Do wiercenia otworów w kamieniach
i w betonie stosuje się wiertła, których część chwytowa wykonana jest ze stali zwykłej,
a ostrza wykonane są z węglików spiekanych. Wiertła z płytkami z węglików spiekanych
lub całe wykonane z węglików spiekanych stosuje się do wiercenia w stali
kwasoodpornej, stali hartowanej, w marmurze, szkle, tworzywach sztucznych.

W miarę zużywania się, wiertła kręte ostrzy się na ostrzałce ręcznie lub za pomocą
przyrządu, a najlepiej na specjalnej ostrzałce. Nieprawidłowo zaostrzone wiertło
(nierówne krawędzie skrawające, niesymetryczny kąt wierzchołkowy, nierówne
krawędzie i niesymetryczny kąt wierzchołkowy) powoduje tak zwane rozbicie
wykonywanego otworu.

−

Rozwiercanie. Stosuje się w już wykonanym otworze celem uzyskania większej
dokładności wymiarowej jak i większej gładkości powierzchni. Do rozwiercania stosuje
się rozwiertaki. Rozwiertaki dzieli się na rozwiertaki walcowe i stożkowe, zdzieraki
i wykańczaki, ręczne i maszynowe, stałe i nastawne, nasadzane i monolityczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 25. Rozwiercanie otworów walcowych: a) sprawdzanie prostopadłości, b) rozwiercanie, c) proces
rozwiercania [4, s.105]

−

Gwintowanie. Gwintowanie polega na wykonaniu na powierzchni wałka lub otworu
rowków wzdłuż linii śrubowej. Gwintowanie może być dokonywane przez skrawanie,
nagniatanie lub walcowanie. Gwinty dzieli się według ich zarysów i rodzajów.
W zależności od zarysu jaki tworzy gwint w płaszczyźnie przechodzącej przez jego oś
rozróżnia się gwinty: trójkątne, prostokątne, trapezowe (symetryczne i niesymetryczne)
i okrągłe. W zależności od rodzaju rozróżnia się gwinty metryczne i calowe, zwykłe
i drobnozwojowe, prawozwojne i lewozwojne. Gwinty i ich oznaczanie określają
odpowiednie normy. Do ręcznego wykonywania gwintów zewnętrznych służą narzynki
i gwintownice, a do wykonywania gwintów wewnętrznych służą gwintowniki
i gniotowniki. Do ręcznego gwintowania otworów stosuje się komplety składające się
z trzech gwintowników: gwintownika wstępnego oznaczonego na obwodzie jedną rysą,
zdzieraka oznaczonego dwiema rysami i wykańczaka, oznaczonego trzema rysami.
Każdy gwintownik z kompletu ma inną konstrukcję części skrawającej. Średnicę otworu
pod gwintownik lub gniotownik dobiera się według tablic, w zależności od rodzaju
gwintu, jego średnicy, rodzaju materiału. Gwinty wykonuje się również na wiertarkach,
tokarkach, frezarkach. Do warsztatowego sprawdzania gwintów stosuje się suwmiarki,
wzorniki i sprawdziany. Prawidłowość zarysu gwintu oraz skok sprawdza się
wzornikami, obserwując pod światło prześwit między wzornikiem a zarysem gwintu.
Wzorniki, zwane często grzebieniami, służą również do szybkiego rozpoznania gwintu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 26. Wzorniki do gwintów i ich zastosowanie [4, s.40]

Rys. 27. a) Komplet gwintowników do otworów: 1 – wstępny, 2 – zdzierak, 3 – wykańczak; b) kolejne zarysy
gwintu wykonane poszczególnymi gwintownikami [4, s.113]

Rys. 28. Gwintowanie [3, s.238]

−

Polerowanie. Jest to obróbka wykańczająca, której celem jest nadanie przedmiotowi
obrabianemu wysokiej gładkości powierzchni oraz połysku. Polerowanie nie polepsza –
w przeciwieństwie do docierania – dokładności wymiarowej ani nie usuwa błędów
kształtu obrabianych przedmiotów. Polerowanie ma na celu: zwiększenie wytrzymałości
elementów eliminując działanie karbu, zwiększenie odporności na działanie korozji,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

poprawę estetyki. Polerowanie polega na zbieraniu z powierzchni metalu cienkiej
warstwy materiału grubości kilku mikronów w celu zmniejszenia chropowatości.

Istnieje kilka odmian polerowania: polerowanie mechaniczno- ścierne, hydrodynamiczne,

elektrolityczne i inne. Polerowanie mechaniczno-ścierne (najczęściej stosowane
w praktyce ślusarskiej) polega na obróbce powierzchni miękkim narzędziem z użyciem
past polerskich. Pasty polerskie stanowią mieszaniny materiałów ściernych i smarów.
Obecnie stosuje się gotowe zestawy past polerskich. Rodzaj zastosowanych past
polerskich zależy od gatunku obrabianego materiału oraz założonej jakości
wypolerowanej powierzchni.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie operacje wchodzą w skład prac ślusarskich?
2. Jakie czynności wchodzą w skład operacji obróbkowych?
3. Jakie znasz czynności pomocnicze w pracach ślusarskich?
4. Co to jest kucie?
5. W jakim celu podgrzewa się materiał do kucia na gorąco?
6. Jakie są czynności kucia swobodnego ręcznego?
7. Od czego zależy temperatura kucia?
8. Jak powinno być zorganizowane stanowisko robocze ślusarsko-kowalskie?
9. Jakimi narzędziami posługują się ślusarz i kowal?
10. Jakie zasady obowiązują przy posługiwaniu się narzędziami?
11. W jakim stanie należy pozostawić stanowisko robocze po zakończeniu pracy?
12. Co to jest dokumentacja techniczna i co ona zawiera?
13. Do czego służą pomiary?
14. Od czego zależy wielkość błędu pomiarowego?
15. Co to jest pomiar bezpośredni?
16. Jakich narzędzi pomiarowych używa się w robotach ślusarsko-kowalskich?
17. Czym jest trasowanie?
18. Jakie czynności należy wykonać przed trasowaniem?
19. Jakimi narzędziami posługuje się traser?
20. Do czego służy nitowanie?
21. Jakie stosuje się nity?
22. Czy połączenie nitowe jest połączeniem rozłącznym?
23. Jak przebiega proces ręcznego nitowania?
24. Na czym polega spawanie?
25. Jakie są podstawowe rodzaje spawania?
26. Jak określa się niezbędną ilość materiału do wykonania określonego przedmiotu

w robotach ślusarsko-kowalskich?

27. Czym charakteryzują się brzeszczoty bimetaliczne?
28. Czym należy się kierować przy doborze brzeszczotu?
29. Jakie nożyce stosuje się w praktyce ślusarskiej?
30. Co to jest piłowanie?
31. Jakie kształty mają zazwyczaj pilniki?
32. Jakie kryteria stosuje się przy doborze pilników?
33. Na czym polega wiercenie?
34. Jakie stosuje się wiertła?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

35. W jaki sposób dobiera się kąt wierzchołkowy wiertła krętego w zależności od twardości

obrabianego materiału?

36. Jaki jest cel rozwiercania?
37. Jakie rozróżnia się gwinty w zależności od zarysu?
38. Z ilu gwintowników i jak oznaczonych, składa się komplet do ręcznego gwintowania?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zorganizuj, a następnie zlikwiduj stanowisko pracy do wykonywania robót ślusarsko-

kowalskich.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) określić sposób składowania materiałów,
2) określić kolejność ułożenia narzędzi,
3) wskazać miejsce na odpady oraz sposób ich składowania,
4) określić zasady bezpieczeństwa i ergonomii,
5) zorganizować stanowisko pracy,
6) uporządkować i zlikwidować stanowisko pracy,
7) uzasadnić wykonane działania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansze poglądowe dotyczące organizacji stanowisk pracy,

−

instrukcje dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony przeciwpożarowej,

−

narzędzia i materiały potrzebne do wykonania robót ślusarsko-kowalskich.

Ćwiczenie 2

Dokonaj pomiarów elementu z blachy z okrągłymi otworami otrzymanego

od nauczyciela, a następnie wykonaj szkic tego elementu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) obejrzeć otrzymany element,
2) dobrać narzędzia pomiarowe,
3) zmierzyć długość, szerokość i grubość elementu,
4) zmierzyć średnicę otworów,
5) zmierzyć odległości krawędzi otworów,
6) oznaczyć krawędź bazową,
7) zmierzyć usytuowanie otworów w stosunku do krawędzi bazowej,
8) wykonać szkic elementu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

blacha z otworami,

−

narzędzia pomiarowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Na pomalowanej farbą traserską blasze stalowej wytrasuj element według rysunku

otrzymanego od nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z rysunkiem,
2) dobrać narzędzia pomiarowe i traserskie,
3) obejrzeć otrzymaną blachę,
4) wytrasować element według rysunku,
5) sprawdzić wytrasowany element z rysunkiem oraz ocenić jakość wykonanej pracy,
6) zlikwidować i uporządkować stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

blacha stalowa pomalowana farbą traserską,

−

dokumentacja techniczna elementu stalowego,

−

narzędzia pomiarowe i traserskie,

−

narzędzia i sprzęt do sprzątania.

Ćwiczenie 4

Określ szacunkowo ilość materiału niezbędnego do wykonania elementu osadzeniowego

według rysunku otrzymanego od nauczyciela oraz sporządź zapotrzebowanie materiałowe.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z otrzymanym rysunkiem,
2) odczytać gatunek potrzebnego materiału,
3) określić sposób wykonania elementu,
4) określić rodzaj materiału wyjściowego potrzebnego do wykonania elementu,
5) obliczyć wielkość (objętość, ciężar) gotowego elementu oraz dodać wielkości naddatków

na obróbkę i odpadów,

6) sporządzić zapotrzebowanie materiałowe.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczna elementu osadzeniowego,

−

literatura zawierająca charakterystykę materiałów, z których wykonany jest element

osadzenia,

−

kalkulator.

Ćwiczenie 5

Dokonaj wymiany brzeszczotu w piłce do metalu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś

1) zorganizować stanowisko pracy,
2) dobrać brzeszczot do wymiany w piłce do metalu,
3) zluzować naciąg zużytego brzeszczota,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4) ściągnąć brzeszczot z zaczepów,
5) założyć nowy brzeszczot,
6) naciągnąć brzeszczot,
7) sprawdzić naciąg brzeszczota,
8) uporządkować stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

piłka do metalu z zużytym brzeszczotem,

−

tablice doboru brzeszczotów,

−

nowe brzeszczoty,

−

narzędzia i sprzęt do sprzątania.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zorganizować i zlikwidować stanowisko pracy dla robót ślusarsko-

kowalskich?



2) odczytać dokumentację w zakresie niezbędnym do wykonania robót?



3) przenieść wymiary z dokumentacji na element stalowy?



4) dokonać pomiarów i posłużyć się sprzętem pomiarowym?



5) określić szacunkowo ilość materiału niezbędnego do wykonania robót?



6) sporządzić zapotrzebowanie materiałowe?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Zasady bezpieczeństwa i higieny pracy w trakcie prac

ślusarsko-kowalskich

4.2.1. Materiał nauczania

Bezpieczeństwo wykonywania robót ślusarsko-kowalskich, które są częścią konkretnego

zadania w pracy kamieniarza, powinno być ujęte w ogólnym projekcie zagospodarowania
terenu budowy oraz instrukcji bezpiecznego prowadzenia prac. Za stan bezpieczeństwa
i higieny pracy, ochronę przeciwpożarową i ochronę środowiska odpowiada kierownictwo
robót i do nich należy przeszkolenie pracowników przed dopuszczeniem ich do pracy,
a następnie nadzór nad ich stanem.

Na podstawie informacji dotyczącej bezpieczeństwa i ochrony zdrowia, sporządzonej

na etapie projektowania przez projektanta, kierownik budowy jest obowiązany
przed rozpoczęciem budowy do przygotowania Planu Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia.
Ogłoszenie zawierające dane dotyczące bezpieczeństwa i ochrony zdrowia na budowie
powinno być umieszczone na jej terenie, jeżeli spełnia ona któryś z poniższych warunków
określonych w Prawie budowlanym:

−

czas trwania robót wynosi powyżej 30 dni i jednoczesne zatrudnienie wynosi co najmniej

20 pracowników,

−

planowany zakres robót przekracza 500 osobodni.

Podstawowe zasady:

−

Nadzór i kontrolę nad przestrzeganiem przepisów i zasad bezpieczeństwa i higieny pracy
oraz przestrzegania prawa pracy w zakładach pracy pełni Państwowa Inspekcja Pracy.
Nad przestrzeganiem higieny w zakładach pracy nadzór pełni Państwowa Inspekcja
Sanitarna.

−

Pracownik przed dopuszczeniem do pracy musi być poddany wstępnym badaniom
lekarskim, a w czasie zatrudnienia badaniom okresowym i kontrolnym.

−

Pracownik jest obowiązany znać przepisy i zasady bezpieczeństwa i higieny pracy, brać
udział w szkoleniu z tego zakresu, poddawać się egzaminom sprawdzającym
oraz przestrzegać tych zasad.

−

Pracownik ma obowiązek dbać o należyty stan narzędzi, urządzeń, maszyn, sprzętu oraz
porządek i ład w miejscu pracy.

−

Pracownik przystępujący do pracy musi być zdrowy, wypoczęty, trzeźwy
i w odpowiednim ubraniu roboczym.

−

Pracownik ma obowiązek używać przydzielonej mu odzieży roboczej i ochronnej
oraz sprzętu ochrony indywidualnej zgodnie z ich przeznaczeniem.

−

Stanowisko pracy winno być urządzone stosownie do rodzaju wykonywanych na nim
czynności, a wolna przestrzeń powinna zapewnić pracownikom swobodę ruchu
wystarczającą do wykonywania pracy w sposób bezpieczny i zgodny z zasadami
ergonomii.

−

Stanowiska pracy, na których występuje zagrożenie pożarem, poparzenia, wyrzucenia
przedmiotów, powinny być zaopatrzone w urządzenia ochronne zapewniające ochronę
pracowników przed skutkami tego ryzyka.

−

Stanowiska pracy znajdujące się na zewnątrz pomieszczeń powinny być tak usytuowane
i zorganizowane, aby pracownicy byli chronieni przed deszczem, silnym wiatrem,
pyłami, wysoką temperaturą, nadmiernym hałasem.

−

Stanowisko pracy musi być utrzymywane w należytym porządku i czystości, wszystkie
elementy stanowiska muszą mieć swoje miejsce.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

Stan narzędzi należy sprawdzać każdego dnia przed rozpoczęciem pracy i po jej
zakończeniu. Uszkodzone narzędzia należy naprawić lub wyeliminować.

−

Stanowisko pracy musi mieć odpowiednie oświetlenie oraz zapewnioną wentylację.

−

Palenie tytoniu może odbywać się wyłącznie na otwartej przestrzeni lub w specjalnie
do tego celu przystosowanym pomieszczeniu.

−

W miejscu pracy musi funkcjonować system pomocy przedmedycznej w razie wypadku
oraz środki do udzielania tej pomocy. Przy apteczkach, w widocznych miejscach,
powinny być wywieszone instrukcje o udzielaniu pomocy przedmedycznej w razie
wypadku.

−

Szmaty, trociny i inne materiały nasycone lub zanieczyszczone substancjami łatwo
palnymi lub szkodliwymi należy przechowywać w zamkniętych pojemnikach,
oraz raz na dobę usuwać z pomieszczeń pracy. Pojemniki muszą być opisane.

−

Wszystkie odpady produkcyjne mogą być przekazane tylko firmom mającym stosowne
uprawnienia.

−

Miejsce pracy – jeśli to konieczne – wyposaża się w sprzęt gaśniczy.

−

Narzędzia, urządzenia oraz instalacje elektryczne mogą być naprawiane tylko
przez uprawnionego elektryka, każdy zaś przegląd czy naprawa muszą być odnotowane
w książce konserwacji urządzeń.

−

Instalacje elektryczne oraz podłączenia i konserwacje urządzeń, muszą być dokonywane
przez elektryków z odpowiednimi uprawnieniami.

−

Nie wolno organizować stanowisk pracy, składowisk materiałów i maszyn bezpośrednio
pod napowietrznymi liniami elektroenergetycznymi lub w odległości liczonej w poziomie
od skrajnych przewodów, mniejszej niż:
- 3 m dla linii o napięciu znamionowym nie przekraczającym 1 kV;
- 5 m dla linii o napięciu znamionowym powyżej 1 kV, lecz nie przekraczającym 15 kV;
- 10 m dla linii o napięciu znamionowym powyżej 15 kV, a nie przekraczającym 30 kV;
- 15 m dla linii o napięciu znamionowym powyżej 30 kV a nie przekraczającym 110 kV
- 30 m dla linii o napięciu znamionowym powyżej 110 kV.

−

W pomieszczeniach magazynowych umieszcza się tablice określające dopuszczalne
obciążenie regałów magazynowych, a także dopuszczalne obciążenie powierzchni stropu.

−

Naczynia z materiałami pochodzenia chemicznego muszą być opisane i zawierać
tak zwaną kartę charakterystyki.

−

W przypadku stosowania technologii spawania - stanowisko spawacza powinno być
wydzielone w sposób zabezpieczający inne osoby przed szkodliwymi czynnikami tej
technologii. Stałe stanowisko spawacza powinno być wyposażone w miejscową
wentylację wyciągową.

−

Ostrzenie narzędzi na ostrzarkach oraz prowadzenie prac w miejscach gdzie mogą
powstawać odpryski materiału, wymaga bezwzględnego stosowania okularów.

−

Po zakończeniu prac, narzędzia należy oczyścić, zakonserwować i odłożyć na ich
miejsce.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Kto jest odpowiedzialny na budowie za bezpieczeństwo i higienę pracy prowadzonych

robót?

2. Kto i kiedy przygotowuje plan Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia?
3. Jakie warunki w zakresie zdrowia musi spełnić pracownik przed podjęciem pracy?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. Jakie są obowiązki pracownika na stanowisku pracy pod względem bezpieczeństwa

i higieny?

5. Czy palenie tytoniu jest dopuszczalne w każdym miejscu pracy?
6. Kto może naprawiać instalacje i urządzenia elektryczne?
7. Jak mogą być przechowywane odpady produkcyjne?
8. Na co należy zwrócić uwagę podczas wykorzystywania narzędzi i urządzeń

elektrycznych?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie

Spośród przedstawionych przez nauczyciela środków ochrony indywidualnej, wybierz

środki stosowane podczas wiercenia otworu w płaskowniku stalowym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) obejrzeć przedstawione środki ochrony indywidualnej,
2) określić zagrożenia, występujące podczas wiercenia otworu w płaskowniku stalowym,
3) wybrać odpowiednie środki,
4) uzasadnić swój wybór.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zestaw różnych środków ochrony indywidualnej,

−

instrukcja bezpieczeństwa i higieny pracy dotycząca robót ślusarsko-kowalskich.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić zagrożenia występujące przy wykonywaniu prac ślusarsko-

kowalskich?



2) wykonać pracę z zachowaniem przepisów bezpieczeństwa i higieny

pracy?



3) wykonać pracę z zachowaniem przepisów ochrony przeciwpożarowej

i ochrony środowiska?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Metalowe elementy osadzeniowe w robotach kamieniarskich

4.3.1. Materiał nauczania

Do osadzania elementów kamiennych stosuje się kotwy i łączniki stalowe.

Najczęściej stosowane typy kotew:

−

Kotwy nośne z płytką rozdzielającą nacisk lub bez niej: płaskie stosuje się do spoin
pionowych, a skręcone (z przekręconą główką) – do spoin poziomych. Kotwy nośne bez
płytki rozdzielającej wykonuje się z grubej blachy; stosowane są do zakotwień
w elementach żelbetowych. W spoinach między płytami trzpienie kotew wchodzą w
płyty okładzinowe po obydwu stronach spoiny, natomiast w szczelinach dylatacyjnych
stosuje się trzpienie tylko po jednej stronie.

−

Kotwy przytrzymujące – płaskie do spoin pionowych i skręcone – do spoin poziomych.

Rys. 29. Warianty zakotwień: a) kotwa nośna zwykła, b) kotwa nośna do żelbetu zwykła bez płytki
rozdzielającej, c) kotwa nośna skręcona, d) kotwa nośna do żelbetu skręcona bez płytki rozdzielającej, e) kotwa
przytrzymująca zwykła, f) kotwa przytrzymująca skręcona, g) kotwa nośna zwykła z kotwą rurkową, h) kotwa
nośna skręcona z kotwą rurkową, i) kotwa przytrzymująca z kotwą rurkową [10, s. 274]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

Kotwy rurkowe mają jeden koniec trzpienia wykonany ze stali szlachetnej i osadza się
go na zaprawie, natomiast drugi koniec pokryty jest tworzywem sztucznym (rurką)
i mocuje się go z użyciem kitu w otworze wykonanym w kamieniu. Trzpienie kotew
w okładzinach zewnętrznych powinny być wykonane z tego samego materiału co kotwy.
Otwory na trzpienie kotew wierci się w środku grubości płyty o 5 mm głębiej od
zagłębienia trzpienia. W spoinach poziomych i pionowych otwory na kotwy wykonuje
się w odległości od naroża płyty wynoszącej około 1/5 szerokości lub wysokości płyty.

Rys. 30. Elementy kotwiące: T – kołki, Kl – klamry, K – kotwy [10, s.276]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Łączniki stalowe:

−

Klamry wykonuje się z płaskownika o grubości 4 mm, szerokości 30 mm, długości
300÷400 mm. Oba końce zagina się pod kątem prostym na długości około 40 mm.
Łączniki te wpuszcza się w zagłębienia wyrobione w górnych powierzchniach łączonych
elementów kamiennych.

Rys. 31. Klamra stalowa [10, s.246]

−

Kotwy widlaste wykonuje się także z płaskowników; służą do połączenia równocześnie
dwóch elementów z ich tylną wymurówką.

Rys. 32. Kotwa widlasta [10, s.246]

−

Kołki stalowe służą do łączenia elementów posiadających małe spoiny wsporne. Kołki te
mogą być okrągłe lub kwadratowe, o długości około 80 mm.

Rys. 33. Kołek ze stali [10, s.246]

Obliczenie wynagrodzenia kamieniarza za wykonanie robót ślusarsko – kowalskich,

pomocniczych w tym zawodzie, ustala się indywidualnie, w zależności od ilości wykonanych
sztuk elementów lub czasu potrzebnego na wykonanie danej pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie są rodzaje metalowych elementów osadzeniowych?
2. Czym charakteryzują się poszczególne rodzaje kotew?
3. Czym charakteryzują się poszczególne rodzaje łączników stalowych?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Spośród przedstawionych przez nauczyciela metalowych elementów osadzeniowych

wybierz:

−

kotwę nośną z płytką,

−

kotwę rurkową,

−

klamrę,

oraz określ ich zastosowanie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) obejrzeć przedstawione metalowe elementy osadzeniowe,
2) wybrać odpowiednie elementy,
3) uzasadnić swój wybór,
4) określić zastosowanie wybranych metalowych elementów osadzeniowych.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zestaw metalowych elementów osadzeniowych stosowanych w robotach kamieniarskich,

−

plansze poglądowe z metalowymi elementami osadzeniowymi.

Ćwiczenie 2

Spośród metalowych elementów osadzeniowych przedstawionych przez nauczyciela

wybierz łącznik, który służy do połączenia dwóch elementów z ich tylną wymurówką.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z przedstawionymi metalowymi elementami osadzeniowymi,
2) rozróżnić łączniki i wybrać właściwy łącznik,
3) uzasadnić swój wybór, podać zasadę połączenia elementów.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

metalowe elementy osadzeniowe.

Ćwiczenie 3

Przetnij,

przewierć

oraz

wygnij

płaskownik

według

rysunku

otrzymanego

od nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z rysunkiem,
2) dobrać narzędzia do wykonania zadania,
3) zmierzyć płaskownik,
4) wytrasować miejsce cięcia, gięcia i wykonania otworu,
5) uciąć płaskownik na wymaganą długość,
6) wykonać otwór,
7) wygiąć płaskownik,
8) stępić ostre krawędzie,
9) sprawdzić zgodność wykonanego elementu metalowego z rysunkiem oraz ocenić jakość

wykonanej pracy, usunąć ewentualne usterki,

10) zlikwidować i uporządkować stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

rysunek elementu metalowego,

−

narzędzia do robót ślusarskich,

−

płaskownik (ilość i rodzaj w zależności od rysunku),

−

plansze poglądowe dotyczące metalowych elementów osadzeniowych,

−

narzędzia i sprzęt do sprzątania.

Ćwiczenie 4

Wykonaj kotwę stalową według rysunku otrzymanego od nauczyciela oraz sporządź

rozliczenie materiałowe do wykonanej pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś

1) zapoznać się z rysunkiem,
2) przygotować narzędzia do wykonania zadania,
3) wykonać kotwę zgodnie z rysunkiem,
4) kontrolować na bieżąco jakość wykonywanej pracy,
5) wykorzystać materiał w sposób racjonalny,
6) sprawdzić z rysunkiem wykonany element metalowy, usunąć ewentualne usterki,
7) sporządzić rozliczenie materiałowe,
8) zlikwidować i uporządkować stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

rysunek,

−

narzędzia do robót ślusarskich,

−

płaskownik,

−

plansze poglądowe dotyczące metalowych elementów osadzeniowych,

−

narzędzia i sprzęt do sprzątania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) odczytać dokumentację w zakresie niezbędnym do wykonania robót

ślusarsko-kowalskich?



2) dobrać narzędzia i sprzęt do robót ślusarsko-kowalskich?



3) przeciąć, przewiercić i wygiąć płaskownik stalowy??



4) ukształtować prosty element osadzeniowy?



5) rozróżnić łączniki osadzeniowe?



6) dobrać odpowiedni do wykonywanego połączenia rodzaj łącznika?



7) wykorzystać materiał w sposób racjonalny?



8) przeprowadzić bieżącą kontrolę poprawności wykonanej pracy?



9) ocenić jakość wykonanej pracy i usunąć ewentualne usterki?



10) sporządzić rozliczenie materiałowe do wykonanej pracy?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Konserwacja narzędzi ręcznych do obróbki kamienia

4.4.1. Materiał nauczania

Po zakończeniu pracy należy sprawdzić stan techniczny narzędzi, oczyścić je

i zakonserwować. Zużyte narzędzia należy zastąpić nowymi. W narzędziach, które mają
zużyte wymienne końcówki, wymienia się je na nowe. Brzeszczoty piłek do metali
nie podlegają regeneracji, w przypadku zużycia również należy je zastąpić nowymi.

Narzędzia, których główka części chwytowej została rozklepana (przecinaki, wycinaki,

młotki), należy przeszlifować dla uzyskania pierwotnego kształtu. Trzonki młotków powinny
być pewnie osadzone w gniazdach i zabezpieczone przed wypadnięciem podczas pracy.

Pilniki należy oczyścić szczotką drucianą, a następnie posmarować pokostem

rozcieńczonym benzyną, w celu zakonserwowania. Pilniki są fabrycznie wyposażone
w trzonek. W przypadku jego obluzowania, pewnie obsadza się go na pilniku lub wymienia
na nowy.

Wiertła kręte można ostrzyć ręcznie lub maszynowo, przy czym ostrzenie ręczne nie daje

gwarancji otrzymania pełnej symetryczności obu ostrzy względem osi wiertła. Wiertła
ostrzone ręcznie w porównaniu z ostrzonymi maszynowo, szybciej się zużywają
i w większym stopniu rozbijają wiercony otwór.

W zależności od rodzaju wykonywanych prac kamieniarskich, należy dobrać i wymienić

odpowiedniej wielkości i kształtu wkładki do groszkowników. Należy pamiętać, że różni
producenci produkują różne części chwytowe i dopasowane do nich wymienne wkładki.
Wkładki nie podlegają ostrzeniu.

Rys. 34. Dłuto kamieniarskie i groszkownik [Baildonit]

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. W jaki sposób konserwuje się ręczne narzędzia do obróbki kamienia?
2. Które ręczne narzędzia ostrzy się lub szlifuje?
3. W których ręcznych narzędziach dokonuje się wymiany części zużytych?
4. O czym należy pamiętać przy wymianie wkładek do groszkowników?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj konserwacji wybranego narzędzia ręcznego do obróbki kamienia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś

1) oczyścić narzędzie z brudu i kurzu,
2) zakonserwować narzędzie szmatką lekko zwilżoną olejem,
3) uporządkować stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ręczne narzędzia do robót kamieniarskich,

−

czyste szmaty, olej do konserwacji,

−

narzędzia i sprzęt do sprzątania.

Ćwiczenie 2

Dokonaj wymiany wkładki do groszkownika w zależności od rodzaju wykonywanych

prac kamieniarskich.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś

1) zorganizować stanowisko pracy,
2) dobrać wkładkę do groszkownika do rodzaju wykonywanych robót kamieniarskich,
3) wymontować z uchwytu zużytą wkładkę,
4) założyć nową wkładkę,
5) unieruchomić wkładkę w uchwycie groszkownika,
6) uporządkować stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

groszkownik z zużytą wkładką,

−

tablice groszkowników,

−

nowe wkładki,

−

narzędzia do zamontowania wkładek do groszkowników (śrubokręty, klucze),

−

narzędzia i sprzęt do sprzątania.

4.4.3. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wykonać konserwację ręcznych narzędzi do obróbki kamienia?



2) dobrać i wymienić wkładkę groszkownika?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 22 zadania. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawdziwa.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej

rubryce znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem,
a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego

rozwiązanie na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 45 min.
Powodzenia!

estaw zadań testowych

1. W robotach ślusarskich prostowanie, piłowanie, wiercenie i gięcie należą do:

a) czynności pomocniczych,
b) prac przygotowawczych,
c) operacji montażowych,
d) operacji obróbkowych.

2. Do narzędzi ślusarskich należą:

a) klucze, wkrętaki, żłobniki,
b) podsadzki, nadstawki, klucze,
c) młotki, pilniki, piłki do metali,
d) pryzmy, nadstawki, kątowniki.

3. Wykazy potrzebnych materiałów oraz narzędzi znajdują się:

a) w warunkach technicznych odbioru,
b) w dokumentacji technicznej,
c) na rysunku technicznym,
d) na szkicu.

4. Podstawowymi czynnościami kucia są:

a) nitowanie, wycinanie, gładzenie,
b) gięcie, prostowanie, gwintowanie,
c) wydłużanie, spęczanie, przecinanie,
d) prostowanie, polerowanie, rozcieranie.

5. Wzornikami do sprawdzania promieni zaokrągleń wklęsłych i wypukłych są:

a) kątomierze nastawne,
b) promieniomierze,
c) kątowniki,
d) macki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. Za pomocą przymiarów kreskowych określa się długość z dokładnością do:

a) 1,0 m,
b) 0,5 mm,
c) 0,01 mm,
d) 1º.

7. Plastyczne kształtowanie metalu na gorąco lub zimno nazywa się:

a) kuciem,
b) spawaniem,
c) trasowaniem,
d) polerowaniem,

8. Przeniesienie z rysunku na przedmiot zasadniczych wymiarów i zarysu przedmiotu

nazywa się:
a) trasowaniem,
b) docieraniem,
c) nitowaniem,
d) piłowaniem.

9. Przyrządy suwmiarkowe służą do:

a) sprawdzania płaskości powierzchni,
b) mierzenia wymiarów liniowych,
c) mierzenia długości krzywych,
d) określania kątów.

10. Z pakietu blaszek o różnej grubości stopniowanej co 0,05 mm składają się:

a) znaczniki traserskie,
b) głębokościomierze,
c) promieniomierze,
d) szczelinomierze.

11. Wskaż zdanie nieprawdziwe.

a) Nitowanie polega na łączeniu dwóch blach przez stopienie ich brzegów.
b) Temperatura kucia jest zależna od gatunku obrabianego materiału.
c) Obrabiany materiał należy pokryć farbą przed trasowaniem.
d) Przymiar kreskowy jest to sztywna lub półsztywna linijka.

12. Gilotyna jest to urządzenie mechaniczne służące do:

a) cięcia grubych blach,
b) wygładzania powierzchni,
c) prostowania płaskowników,
d) obcinania nierówności elementów.

13. Podczas gięcia elementu metalowego warstwy wewnętrzne materiału ulegają:

a) ścinaniu,
b) ściskaniu,
c) skręcaniu,
d) rozciąganiu.

14. Z podstawy, słupa i rysika o regulowanej wysokości składa się:

a) liniał traserski,
b) cyrkiel drążkowy,
c) znacznik traserski,
d) głębokościomierz suwmiarkowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15. Kąt ostrza przecinaka-wycinaka powinien być dostosowany do:

a) rodzaju materiału, z którego jest wykonany,
b) twardości obrabianego materiału,
c) rodzaju ostrzałki tarczowej,
d) wielkości obrabianego elementu.

16. Z jakiej stali nie wykonuje się wierteł?

a) Zwykłej.
b) Szybkotnącej.
c) Stopowej kobaltowej.
d) Węglowej narzędziowej.

17. Temperatura kucia stali jest zależna od gatunku materiału i zawiera się w granicach:

a) 500º ÷ 800º C,
b) 800º ÷ 1100º C,
c) 1100º ÷ 1500º C,
d) 1500º ÷ 1800º C.

18. Kształt płaski, półokrągły, okrągły, trójkątny, kwadratowy, nożowy i rombowy mają:

a) wiertła,
b) pilniki,
c) rozwiertaki,
d) gwintowniki.

19. Wskaż urządzenie, za pomocą którego nie można wykonać gwintu.

a) Wiertarka.
b) Frezarka.
c) Giętarka.
d) Tokarka.

20. Wskaż zdanie nieprawdziwe.

a) Ostrzenie narzędzi na ostrzarkach wymaga bezwzględnego stosowania okularów.
b) Proste usterki elektryczne narzędzi mogą być usunięte przez każdego użytkownika.
c) Wszystkie odpady produkcyjne mogą być przekazane tylko firmom mającym stosowne

uprawnienia.

d) Stan narzędzi należy sprawdzać każdego dnia przed rozpoczęciem pracy i po jej

zakończeniu.

21. Plan Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia przygotowuje przed rozpoczęciem budowy

i umieszcza na jej terenie:
a) kierownik budowy,
b) inspektor nadzoru,
c) mistrz budowy,
d) projektant.

22. Do jednoczesnego połączenia dwóch elementów z ich tylną wymurówką stosuje się jako

łącznik:
a) kołek stalowy,
b) kotwę rurkową,
c) kotwę widlastą,
d) klamrę stalową.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ................................................................................................

Wykonywanie podstawowych robót ślusarsko - kowalskich

Zakreśl poprawną odpowiedź

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Andrzejewski H., Lipski R.: Technologia 1 – obróbka ręczna. WSiP, Warszawa 1958

2. Bancarzewski M.: Wykonywanie podstawowych operacji kowalskich – poradnik

dla ucznia. KOWEZ, Warszawa 2002

3. Godlewski M., Korolec M.: Poradnik dla mechaników. Państwowe Wydawnictwa

Szkolnictwa Zawodowego, Warszawa1984

4. Górecki A.: Ślusarstwo. Państwowe Wydawnictwa Szkolnictwa Zawodowego,

Warszawa 1968

5. Mac S.: Ślusarstwo ogólne M-149 tom I. Związek Zakładów Doskonalenia

Zawodowego, Warszawa 1987

6. Mac S.: Ślusarstwo ogólne M-149 tom II. Związek Zakładów Doskonalenia

Zawodowego, Warszawa 1987

7. Roj-Chodacka A.: Przestrzeganie przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony

przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska. KOWEZ, Warszawa 2002

8. Sell L.: Ślusarstwo w pytaniach i odpowiedziach. Wydawnictwa Naukowo – Techniczne,

Warszawa 1987

9. Szymański E.: Materiały budowlane. WSiP, Warszawa 2003

10. Wilcke H., Thunig W.: Kamieniarstwo. WSiP, Warszawa 1997

11. Praca zbiorowa: Nowy Poradnik majstra budowlanego. Arkady, Warszawa 2003

12. Praca zbiorowa: Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych, Poradnik

projektanta, kierownika budowy i inspektora nadzoru. Verlag Dashofer, Warszawa 2005

Ustawy i rozporządzenia:

13. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997r. w sprawie

ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (z późn. zmianami, tekst jednolity
Dz.U. 2003 Nr 169, poz.1650)

14. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003r. w sprawie bezpieczeństwa

i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz.U. 2003 nr 47 poz.401)