plik

1. Sterowanie jakością

Sterowanie jakością w szerokim znaczeniu tego terminu, polega na dążeniu do pełnej

koneksji wszelkich działań w firmie. Tak zintegrowany system współpracy wszystkich
pracowników począwszy od produkcji, przez administrację, zakup surowców i ich sprzedaż,
gwarantuje pełną efektywność działania, a co za tym idzie korzyści ekonomiczne i
zadowolenie konsumentów [1].

Sterowanie jakością jest więc systemowym kierowaniem związanym z programowaniem i

koordynowaniem działania w zakresie utrzymania i doskonalenia jakości na poszczególnych
etapach projektowania oraz organizacji procesu produkcyjnego z zachowaniem optymalnego
poziomu nakładów oraz pełnego spełnienia wymagań odbiorcy [1-3].

W każdym jednak przypadku sterowania jakością można wyróżnić trzy podstawowe

elementy, którymi są (rys. 1) [2,4]:



informacja o jakości - w bieżącym toku produkcji uzyskiwania przez kontrolę

stanów określonych w sposób możliwie najdokładniejszy,


decyzje - wynikają z posiadanej informacji, przy czym powinny one być :

wnikliwe, jednoznaczne i szybkie,

 postępowanie - kształtujące i korygujące.

wielokrotnie

jednorazowo

Informacja Decyzje

Postępowanie

Ustalenie

wymagań

STEROWANIE JAKOŚCIĄ

Rys. 1. Podstawowe elementy sterowania jakością [2,4,5]

Zarządzanie we współczesnym świecie odnosi się więc do płynności, produktywności,

elastyczności, a także kreatywności danej jednostki organizacyjnej jak również osób w niej
pracujących. Dlatego też, nowoczesne rozumienie zarządzania przez jakość, polega przede
wszystkim na zmianie strategii podejścia do jakości. TQM to dynamiczny proces

doskonalenia, wywołujący zmiany w całym przedsiębiorstwie, w celu stworzenia warunków
dla osiągnięcia zamierzonych celów organizacji poprzez jednoznaczne ich określenie .Co za
tym idzie, szczególną uwagę zwraca się na wdrożenie działań zapobiegawczych, aniżeli
„wykrywania” wad w trakcie realizacji istniejących już procesów, jest to związane z
usprawnieniem każdego elementu wejścia i wyjścia (rys.2) tego procesu [5-10].

Rys.2 Organizacja procesu jako transformacji danych wejściowych na dane wyjściowe [10].

Sterowanie procesami jest podstawowym elementem systemu jakości w sferze

produkcji, polegającym na ciągłym usprawnianiu i nadzorowaniu odpowiednich parametrów
procesów i wyrobów.

3.2. Metody oceny i badania jakości

Metody statystyczne są niezbędnym i najbardziej odpowiednim środkiem

umożliwiającym spełnienie zasad systemu jakości. Ta grupa metod w praktyce jakościowej
jest uzupełniana o metody organizacji działań, angażowania w jakość załogi, jej motywacji i
skutecznego  wykorzystywania  umiejętności  i ogólnie  ujęte są one jako metody badania i
oceny   jakości   [7,8].Liczba   i   zakres   stosowania   dzisiaj   metod   jakości   jest   bezpośrednim
efektem   wieloletniego   rozwoju   dziedziny   jakości.   Historia   tego   rozwoju   jest
charakterystycznym procesem obrazującym przemiany koncepcji oddziaływania na jakość, w
którym wyodrębniono cztery podstawowe fazy [3,11]:
   Kontrola  –   polegająca   na   eliminowaniu   przed   wysyłką   wyrobów   nie   spełniających

wymagań klienta. Najbardziej jest rozpowszechniona kontrola 100%, która dziś ustępuje
miejsca kontroli statystycznej.

 Sterowanie – wprowadzanie kontroli międzyoperacyjnej wykorzystującej podstawowe

metody statystyczne jak histogramy, karty kontrolne, diagramy kontrolne.

 Dynamiczna poprawa – podniesienie operacji kontrolnych do rangi czynnika

weryfikującego nie tylko wyrób, lecz przede wszystkim sam proces produkcyjny. Dzięki
zastosowaniu SPC (Statistical Process Control) i metod eksperckich jak FMEA (Failure

QFD

FMEA

Shainina

DOE

METODY PROJEKTOWANIA

burza mózgów, koła jakości

METODY PRACY ZESPOŁOWEJ

TRADYCYJNE (histogram, arkusze, diagram Ishikawy, diagram Pareto...)

NOWE (diagram relacji, macierze...)

NARZĘDZIA

ciągłego doskonalenia, zero defektów, pracy zespołowej

ZASADY

SPC

Badanie
zdolności

Karty

Shewarta

SKO

METODY STEROWANIA I KONTROLI

Marketing
Badanie rynku

Projektowanie
wyrobu

Projektowanie
procesów

Produkcja
Weryfikacja /
kontrola

Pakowanie
Magazynowanie
Sprzedaż

Użytkowanie
Utylizacja

Mode and Effect Analysis), QFD (Quality Function Development), istnieje również
możliwość zachowania pełnej kontroli nad poszczególnymi operacjami technologicznymi
i realizacje zasady „zero wad”.

 Wbudowywanie jakości – metodyczne wykorzystanie doświadczeń dla uzyskania

zoptymalizowanego projektu wyrobu i procesu jego wytwarzania. Minimalizacja ryzyka
wytwórcy i kosztów społecznych.

Rys. 3. Stosowane metody zapewniania jakości w przedsiębiorstwach

W praktyce inżynierii jakości, istnieje wiele możliwości przedstawienia zakresu stosowanych
metod i badań oceny jakości jedna z nich to prezentacja metod na tle cyklu trwania wyrobu.
Ujmuje   się   je   wtedy   jako   dwie   grupy   metod,   a   to   metody   planowania   jakości   –
wykorzystywane  w fazie  planowania  wyrobu,  przygotowania  jego produkcji oraz  metody
kontroli i sterowania jakości – stosowane w fazie wytwarzania, pomiędzy którymi istnieje i
funkcjonuje system informacyjny, dotyczący realizacji zamierzonych działań jakościowych
[1,3,12].Metody te są więc wykorzystywane  na wszystkich etapach tworzenia się wyrobu
począwszy od rozwoju i projektu, a na serwisie kończąc (rys. 3) [1].
Metody i  techniki   jakościowe  wspomagają  koncentrowanie  się  na  aspektach  jakości   przy
założeniu,   iż   są   stosowane   konsekwentnie   i   regularnie.   Przy   przejrzystym   wspomaganiu,
błędy mogą być zauważone i korygowane we wczesnych etapach realizacji procesu, tak aby
już   w   fazie   rozwoju   i   projektowania   zapewnić   jakość   końcowego   produktu.   Taka   forma
działania   wpływa   na   długoterminowy   efekt,   często   poszukiwany   przez   przedsiębiorstwa,
obniżenia kosztów nieodpowiedniej jakości. Ponadto metody badania oceny jakości tworzą
szeroką bazę dokumentacyjną, która dostarcza wartościowych informacji do realizacji zadań
podejmowanych w przyszłości a co za tym idzie, mają wpływ na doskonalenie jakości w
przedsiębiorstwie (rys. 4).

Rys. 4. Wpływ stosowania metod i technik badania jakości na jej doskonalenie [5]

3. Statystyczne sterowanie procesem – SPC

SPC (ang. Statistical Process Control) jest techniką prowadzenia procesów lub badania

zdolności procesów i maszyn metodami statystycznymi. Wykorzystując podstawy statystyki,
SPC ostrzega kierownictwo i operatorów, że określony proces może zacząć produkować

braki, jeżeli nie zostanie podjęta odpowiednia akcja korekcyjna celem przywrócenia stanu
kontroli   procesu.   Stwierdzenie   to   oparte   jest   na   założeniu,   że   w produkcji   seryjnej   przy
normalnych  warunkach operacyjnych  proces będzie produkował zgodnie z oczekiwaniami
określonymi na podstawie danych historycznych. Poprzez pobranie próbek z procesu można z
wysokim   prawdopodobieństwem   określić   czy   proces   zachowuje   się   normalnie.   Jeśli
stwierdzimy, że potrzebna jest korekta procesu, uniemożliwimy w ten sposób produkowanie
braków [7-9].

W każdym procesie charakterystycznym zjawiskiem jest zmienność. Stwarza ona wiele

problemów kiedy zostaną przekroczone wcześniej założone wielkości projektowe (masa,
długość). Aby uniknąć strat powstałych na skutek wytworzenia błędnych produktów każdy
proces powtarzalny powinien podlegać monitorowaniu [12].

W przypadku produkcji powtarzalnej (seryjnej, masowej), gdy liczba jednostek

przeznaczonych do kontroli jest znacząca, pomiar wszystkich jednostek nie jest uzasadniony
ekonomicznie, a często wręcz niemożliwy ze względów technicznych. W takich przypadkach
należy korzystać z metod statystycznych, które na podstawie analizy losowej próbki
pozwalają wyciągać wnioski dotyczące całej populacji. W kontroli statystycznej populację
(partię) wyrobów ocenia się na podstawie pobranej z niej w sposób losowy (wyrywkowy)
próbki. Dlatego ta forma kontroli jest nazywana kontrolą wyrywkową [5-11].

Statystyczne sterowanie procesem produkcyjnym SPC jest metodą statystyczną

pozwalającą   na   monitorowanie   i   przewidywanie   stanu   procesu,   a także   nadzorowanie
poszczególnych składników procesu produkcyjnego tzn. maszyn i urządzeń technologicznych
oraz   aparatury   pomiarowej.   SPC   zakłada   działania,   wynikające   z analiz   statystycznych,
mające  na  celu   poprawę  procesu.  Ta  konieczność  ciągłej   poprawy jakości  jest  wynikiem
rosnących wymagań klientów, zapewnienia konkurencyjności wyrobu pod względem ceny
i jakości [13].

Narzędziem wykorzystywanym w SPC są karty kontrolne Shewarta, stanowią one ważny

element   statystycznego   sterowania   procesem.   Są   to   podstawowe   i   najwcześniejsze
historycznie   narzędzia   statystycznego   sterowania   procesami.   Pomysł   karty   kontrolnej
zawdzięczamy Shewhartowi. Zaproponowana przez niego metoda monitorowania i regulacji
pomyślana   była   jako   procedura   graficzna,   w której   główną   rolę   odgrywa   odpowiednio
zorganizowany   diagram   przeglądowy   minimalizujący   liczbę   niezbędnych   operacji
numerycznych,   a   jednocześnie   pozwalający   obserwować   w   sposób   usystematyzowany
przebieg kontrolowanego procesu. Na diagram przeglądowy (rys. 5) nanosimy informacje
pochodzące z próbek pobieranych w regularnych odstępach z procesu poddanego kontroli. Na
osi poziomej, przedstawia się kolejne próbki pobrane do badania, natomiast na osi pionowej
odkłada  się wartości obserwowanej charakterystyki  z próbki (średnią, rozstęp, odchylenie
standardowe, itp.)[7-10].

Rys. 5. Karta kontrolna Shewarta [7]

GLO (UCL) - Górna linia kontrolna
DLK (LCL) - Dolna linia kontrolna
LC -linia centralna
GLO - Górna linia ostrzegania
DLO - Dolna linia ostrzegania

Każde przedsiębiorstwo ma na celu produkcję opłacalną wyrobów zgodnych

z wcześniejszymi   założeniami,   jest   zainteresowanie   podnoszeniem   wydajności   produkcji
i jakością   wytwarzanych   wyrobów.   Należy   więc   sterować   i   monitorować   procesy   w   taki
sposób   aby   praktycznie   wszystkie   jednostki   spełniały   wymagania   w   każdym   szczególe.
Właśnie do tego celu służą karty kontrolne Shewarta.

Za pomocą karty kontrolnej będziemy mogli stwierdzić, czy stwierdzone w danym

momencie   odchylenie   od   zadanej   normy   można   traktować   jako   losowe,   czy   też   jest   to
odchylenie specjalne, którego nie można wyjaśnić działaniem przyczyn losowych. Jeśli karta
kontrolna   wykryje   specjalne   odchylenie   od   zadanej   normy,   to   następuje   emisja   sygnału
o rozregulowaniu   procesu.   Sygnał   ten   jest   wskazówką   do   wykrycia   i wyeliminowania
rzeczywistej   przyczyny   rozregulowania   procesu.   Jest   on   przedstawiony   na   rys.6.
Niebezpieczeństwo  rozregulowania procesu jest sygnalizowane  pojawieniem  się na karcie
kontrolnej pewnych objawów [5-11]:

•

punkty poza liniami kontrolnymi,

•

specyficznymi sekwencjami następujących po sobie punktów.

Rys. 6. Sygnał o niebezpieczeństwie rozregulowania procesu [7]

Poniższe rysunki przedstawiają sekwencje punktów (trendy), które sygnalizują

o niebezpieczeństwie rozregulowania procesu [5,7]:

Rys. 7. Test 1: Jeden punkt poza strefą A

Rys. 8. Test 2: Dziewięć kolejnych punktów w strefie C

B
B
C
C

UCL

LCL

A
B
C
C
B
A

UCL

LCL

B
C
C
B

UCL

LCL

Rys. 9. Test 3: Sześć kolejnych punktów stale rosnących lub malejących

Rys. 10. Test 4: Czternaście punktów stale rosnących lub malejących

Rys. 11. Test 5: Piętnaście kolejnych punktów w strefie C poniżej lub powyżej linii centralnej

Rys. 12. Test 6: Osiem kolejnych punktów po obu stronach linii centralnej

lecz żaden w strefie C

Wyróżniamy dwa rodzaje kart kontrolnych Shewharta [5-11]:

•

Karty kontrolne dla cech ocenianych liczbowo (mierzalne)
- karta wartości średniej (X-średnie ) i rozstępu (R) - karta (X - R);
- karta wartości średniej (X-śrenie ) i odchylenia standardowego (s) - karta (X - s);
- karta pojedynczych obserwacji (xi) i ruchomego rozstępu (R) - karta (xi - R);
- karta mediany (Me) i rozstępu (R) - karta (Me-R);
- karta sum skumulowanych karta średniej ruchomej;

•

Karty kontrolne dla cech ocenianych alternatywnie (niemierzalne)

B
C
C
B

UCL

LCL

UCL

LCL

A
B

C
C

B
A

B
C
C
B

UCL

LCL

UCL

LCL

−

LCL

UCL

karta frakcji jednostek niezgodnych (p);

karta liczby jednostek niezgodnych (np);

karta liczby niezgodności (c);

karta liczby niezgodności na jednostkę (u).

Kolejność czynności przy konstruowaniu kart kontrolnych [5-11]:

1)Przeprowadzenie analizy procesu produkcyjnego w celu stwierdzenia:
- rodzaju i położenia przyczyn mogących dawać rozregulowania,
- skutku niedotrzymania specyfikacji,
- metody i umiejscowienia kontroli,
- wszystkich innych czynników, które mogą wpływać na proces produkcyjny.
2) Wybór cechy mierzalnej wyrobu.
3) Ustalenie wielkości próbki oraz częstotliwości jej pobierania (liczność próbki co
najmniej cztery).
4) Zaprojektowanie formularza do zbierania danych.
5) Zaprojektowanie kart kontrolnych:

dokonanie pomiarów wybranej cechy wyrobu i zapisanie wyników,

obliczenie parametrów statystycznych dla wybranej cechy wyrobu ( X

śr

, R),

obliczenie średniego rozstępu R i średniej średnich X (co najmniej 25 próbek),

naniesienie linii centralnych LC na karty średnich i rozstępów,

obliczenie linii kontrolnych

•

dla torów średnich X :

górna linia kontrolna (1) :

(1)

dolna linia kontrolna (2):

(2)

wartość współczynnika A

zależy od liczności próbek oraz przyjętej odległości linii

kontrolnych od linii centralnej, związanej z „pewnością” otrzymywanych wyników ;

•

dla torów rozstępów :

górna linia kontrolna (3):

(3)

dolna linia kontrolna (4):

(4)

6) Przeprowadzenie analizy kart kontrolnych:

poprzez obserwację rozkładu punktów wskazujących na nieprawidłowości w

procesie,

ewentualna weryfikacja linii centralnych i kontrolnych

Na podstawie zmian w czasie i położenia punktów można dokonać następujących

ustaleń dotyczących obserwowanego procesu:

•

jeżeli   jakiś   punkt   wychodzi   poza   tak   zwane   granice   ingerencji   (kontrolne)   można
podejrzewać,   iż   proces   wyszedł   ze   stanu   statystycznej   stabilności.   Granice   ingerencji
odpowiadają trzykrotnej  wartości odchylenia  standardowego wokół określonej średniej
procesu.   Zwykle   położenie   grani   kontrolnych   określa   się   na   podstawie   wzorów   i
współczynników, które można znaleźć w tabelach.
Podstawą do określania kryteriów dalszych przypadków ingerencji w procesie są

nielosowe przebiegi na kartach kontrolnych.

•

siedem kolejnych punktów znajdujących się po jednej ze stron wartości średniej (pod lub
nad),

•

siedem kolejnych punktów układa się w trend rosnący lub malejący.

Zmiany położeń punktów między granicami kontrolnymi nie powinny być rezultatem

dającej się dobrze zidentyfikować przyczyny specjalnej.

Zdolność jakościowa maszyny C

, C

i procesu C

, C

Obecnie oczekiwania wobec procesów produkcyjnych, sprowadzają się od następujących

kroków [5-13] :
 procesy i działania muszą osiągnąć w całości wytyczone charakterystyki jakości i

zdolności funkcji,

 powinna być zapewniona możliwość nadzorowania procesu,
 należy określić skuteczne sposoby ingerencji, modyfikacji, sterowania, aby w przypadku

zmiany warunków produkcji, charakterystyczne wartości można było utrzymać na stałym
poziomie,

 wszystkie wymienione cele należy osiągnąć w miarę możliwości przy najmniejszych

nakładach energii.

 wykorzystanie metody statystycznego sterowania procesami SPC do określenia granic

rozrzutu charakterystycznych dla danej maszyny lub procesu, jak również określenia
poprawności danego procesu na podstawie wahań rzeczywistych charakterystyk.

 analizując poprawność procesu uwzględniamy również, ograniczoną dokładność urządzeń

stosowanych w produkcji; zwykle przed uruchomieniem produkcji potrzebne są
informacje dotyczące spodziewanej dokładności,

 odporność procesu na wpływy zewnętrznych czynników.

Proces produkcyjny uznawany jest za odpowiedni, gdy stosowane środki produkcji i

procesy produkcyjne są w stanie wyprodukować wyrób odpowiadający wymaganiom. Jeśli
proces jest regulowany zgodnie z wymaganiami, to należy oczekiwać, że zostaną osiągnięte
poprawne jego charakterystyki [5,6].

Analizując poprawność procesu uwzględniamy następujące czynniki [5-8]:

ograniczoną dokładność urządzeń stosowanych w produkcji; zwykle przed
uruchomieniem produkcji potrzebne są informacje dotyczące spodziewanej dokładności,

odporność procesu na wpływy zewnętrznych czynników.

−

LCL

względnie

−

UCL

Zdatność procesu to statystyczna miara zmienności własnej procesu danej właściwości.

Dotychczas nie uzgodniono standardowych miar zdolności procesu. Przykładami taki miar są:
odchylenie standardowe (

) lub rozstęp, lub ich wielokrotność, obliczone na podstawie

zmienności własnej procesu, wartość złożona ze składnika uwzględniającego zmienność
własnej procesu i składnika uwzględniającego drobne przyczyny wyznaczalne (PN-ISO 3534-
2 :1994).

Wynika z tego, iż określenie „wskaźnik zdolności” nie do końca informuje, do jakiej

miary to przypisujemy, dlatego też trafne jest wykorzystanie pojęcia, odnoszącego się
bezpośrednio do jakości, a to „wskaźnika zdolności jakościowej”. Oba te terminy będą
używane zamiennie [5].

Wskaźniki zdolności jakościowej są wyznaczane dla konkretnej cechy wyrobu. Biorąc

pod uwagę powyższe, dla obiektywnej oceny wprowadzono dwa pojęcia[5-13]:

•

zdatność urządzeń produkcyjnych lub zdatność procesu - określaną jako szerokość pola
tolerancji cechy danego wyrobu do rozrzutu zmiennej losowej,

•

możliwość ustawiania urządzeń lub procesów (regulowania) na wartości celowej
(nominalnej) – określaną na podstawie odchylenie kontrolowanej charakterystyki od
wartości celowej.

Wzory odpowiadające za policzenie wskaźników zdolności jakościowej maszyny i

procesu są jednakowe, dlatego też poniżej przedstawiono rozważania, dotyczące wskaźnika
zdolności jakościowej procesu i regulacji procesu. Stałość parametrów procesów jest
określana przez pomiary wykonywane w dłuższym okresie czasu. Na podstawie uzyskanych
wyników określa się wielkość rozrzutu danej cechy będącej rezultatem procesu
produkcyjnego. Wymagania - zdatność procesu C

(5-6) musi osiągnąć wartość co najmniej

= 1 [5-11].

(5)

- odchylenie standardowe

(

)

∑

−

- dla m > 50

(6)

natomiast jakościowa zdatność regulacji procesu C

, uwzględnia zarówno naturalną

zmienność cechy, jak i położenie jej wartości średniej względem granic tolerancji, wyrażana
jest zależnością (7) [5-11]:

(7)

Jeżeli w czasie procesu produkcyjnego będziemy określać wartości średnie z próbek o

małej liczności, to można w ten sposób wyznaczyć odchyłkę średnią dla przebiegu całego
procesu. Odchyłki pojawiające się przez dłuższy okres czasu wskazują na niestabilność
procesu. Dlatego dla obiektywnej oceny stosuje się wskaźnik statystyczny. Wskaźnik
zdolności procesu C

bierze pod uwagę położenie wartości średnie procesu wewnątrz granic

pola tolerancji. Wymaga się, aby zdatność procesu wynosiła przynajmniej C

=1, w praktyce

−

LCL

UCL

dla procesu ustabilizowanego przyjmuje się wartość C

= 1,33.Poniżej przedstawiono

przykładowe oceny procesu na podstawie wskaźników zdolności C

i C

. (tab. 1)[7].

Tabela 1 Przykładowe oceny procesu na podstawie C

i C

Wskaźnik zdolności

Ocena procesu

= C

Proces ustawiony dokładnie na środku pola tolerancji

< 1

⇒

T = 6

Proces nie jest stabilny
Konieczne jest „doskonalenie” procesu lub rozszerzenie
tolerancji

= 1

⇒

T = 6

Proces zdatny
Należy liczyć się z występowaniem jednostek niezgodnych
(jeśli C

= C

to p = 0,0027)

>1,33

⇒

T > 8

Zdatność procesu dobra
(jeśli C

= C

to p < 0,00002)

>1,66

⇒

T > 10

Zdatność procesu „bardzo dobra”

≠

Proces źłe ustawiony
Wymagana jest korekcja ustawienia

Badanie zdolności procesu prowadzone jest przede wszystkim podczas produkcji, przy

czym wskaźnik ten powinien być obliczony na podstawie odpowiednio losowej próby
populacja n>50. Sposób postępowania przy wyznaczaniu wskaźników zdolności procesu
przedstawiono na rys. 13 [13].

- wybór krytycznych cech wyrobu

Działania wstępne - usunięcia oddziaływań systematycznych

(za pomocą kart sterowania diagramów

Ishikawy itp.)

- przeprowadzenie badań wstępnych

Pobranie próbki - losowanie elementów

- pomiar cech jakości

Identyfikacja właściwości - testowanie postaci rozkładu
statystycznych

- obliczanie odchylenia standardowego

Analiza - obliczanie wskaźnika zdolności procesu

Rys. 13. Schemat postępowania przy wyznaczaniu zdolności jakościowej procesu [13].

Literatura

[1]

Hamrol A., Mantura W., Zarządzanie jakością. Teoria i praktyka, PWN, Warszawa

1998

[2]

Kolman R : Inżynieria jakości, TNOiK, OPO, Bydgoszcz 1980

[3]

Hernas A.: Podstawy inżynierii jakości, W. Pl. Śl., Gliwice 1996

[4]

Tkaczyk S.: Inżynieria jakości a inżynieria materiałowa, ORGMASZ, Warszawa, 2000

[5]

Czyżewski B. : Metody statystyczne w sterowaniu jakością procesów technologicznych,

Poznański Klub Jakości NOT, Poznan, 1995

[6]

Hryniewicz O.: „ Nowoczesne metody statystycznego sterowania jakością”, IBS PAN,

Warszawa 1996

[7]

Januszkiewicz A.: Zastosowanie metod statystycznych w sterowaniu procesem,

ORGMASZ ZETOM, Warszawa 1999

[8]

Maleszka A.: Statystyczne sterowanie jakością - część I, ABC Jakości, 3/98, 1

[9]

Maleszka A.: Statystyczne sterownie jakością – część. II, ABC Jakości, 4/1998,52

[10] Tkaczyk S., Dudek M. : Rozwój metod badań i oceny jakości w Polsce w odniesieniu

do stosowanych w państwach UE, Mat. II Międz. Konf. Zmieniające się

przedsiębiorstwo w zmieniającej się politycznie Europie,2, WIE-UJ, Kraków 1999, 391

[11] Tkaczyk S., Dudek M.: Methodology research of quality in industry, Mat. VII Międz.

Konf. Komitetu Nauki o Materiałach PAN, Gliwice – Zakopane 1998, 513.

[12] Tkaczyk S., Dudek M.: Metody badania i oceny jakości stosowane w Polsce, Mat.

Międz. Konf. pt.: Polityka jakości polskich przedsiębiorstw w dobie integracji

europejskiej, Wiedeń 1998, 275.

[13] Tkaczyk S., Dudek M.: Oceny jakościowe zdolności procesów i maszyn, Mat. II

Ogólnopolskiej Konf. Naukowej Problemy Jakości stymulatorem rozwoju technologii

bezodpadowych, II, Kraków 1999, 197.

Document Outline