1
Analiza rodzajów i skutków wad
FMEA
– Failure Mode
and Effects Analysis
Definicje
•
Norma ISO 9000:2000
2
FMEA a systemy zarządzania jakością
• Norma ISO 9001:2000
FMEA a systemy zarządzania jakością
• Norma ISO 9001:2000
3
FMEA a systemy zarządzania jakością
• Norma ISO 9001:2000
Failure
Mode and Effects Analysis
Staramy się im zapobiec...
ale...
czy możemy ich uniknąć?
4
Wady – czy są?
Wady – czy są?
5
Wady – czy są?
Czy trzeba myśleć o błędach?
6
W jaki sposób może
objawić się usterka?
Failure
Mode
and Effects Analysis
Czym to
grozi
?
Failure Mode
and
Effects
Analysis
7
ale...
Czy wzięliśmy pod uwagę wszystkie możliwości?
• Analiza według procedury
– „krok po kroku”!
Failure Mode
and Effects
Analysis
Wyeliminowaliśmy
te dwie usterki.
Teraz projekt jest
idealny!
„Usterki” są nie do uniknięcia, dlatego:
FMEA
to usystematyzowany zbiór działań,
które mają na celu:
• Przewidzenie potencjalnych „czarnych scenariuszy”.
• Wyłonienie spośród nich największych zagrożeń.
• Wypracowanie zdolności do ich przezwyciężania.
• Udokumentowanie powyższego procesu.
Failure Mode and Effects Analysis
8
Historia FMEA
• Lata 40-te – przemysł lotniczy
(
wojska USA;
pierwsze zastosowanie 9.11.1949
)
>
Kolejne lata - szerokie propagowanie metody;
rozwój wspomagania komputerowego
>
Lata 70-te – przemysł samochodowy
(Ford Motor Company)
>
Lata 60-te – program kosmiczny NASA
Dlaczego FMEA?
• wzrost wymagań jakościowych
• nowe prawne ograniczenia
(odpowiedzialność producenta za
wyrób)
• wzrost złożoności wyrobów
• wymagania obniżania kosztów
• krótsze czasy rozwoju wyrobu
• rosnące wymagania zw. z ekologią
9
Kiedy analizować?
• Wykorzystanie FMEA na etapie projektu
umożliwia identyfikację potencjalnych uszkodzeń.
>
FMEA jest metodą przeciwstawiania się słabym
punktom wyrobów / procesów:
zarówno
>
we wczesnej fazie koncepcyjnej
jak i
>
w istniejącym systemie.
oszczędzamy
czas
i zasoby
Rodzaje FMEA
FMEA
Procesu
FMEA Części
FMEA Podsystemu
FMEA Systemu
FMEA Procesu
Produkcji
FMEA Procesu
Montażu
D
esig
n
F
M
EA
P
roce
s
s
F
M
E
A
10
Co analizować?
• FMEA umożliwia analizę każdego
systemu
, jak np.
KONSTRUKCJA
WYRÓB
PROCES
WYTWARZANIA
/MONTAŻU
PROCES
USŁUGOWY
Powiązamia między różnymi
rodzajami FMEA
Klient
Blok sterujący
Zespół
rozdzielacza
Wózek widłowy
Maszyna+serwisant
Tuleja
rozdzielacza
Tuleja
rozdzielacza
ANALIZA KONSTRUKCYJNA FMEA SYSTEMU
ANALIZA KONSTRUKCYJNA FMEA ZESPOŁU
ANALIZA KONSTRUKCYJNA FMEA CZĘŚCI
ANALIZA KONSTRUKCYJAN FMEA WYROBU
ANALIZA FMEA PROCESU
Skutek Błędu
Rodzaj Błędu
Przyczyna Błędu
Skutek Błędu
Rodzaj Błędu
Przyczyna Błędu
Skutek Błędu
Skutek Błędu
Przyczyna Błędu
Skutek Błędu
Rodzaj Błędu
Rodzaj Błędu
Przyczyna Błędu
Przyczyna Błędu
Rodzaj Błędu
Niezadowolony klient
Defekt
systemu
Wada wyrobu
Wada zespołu
Wadliwa część
Błąd wymiaru
geometrycznego
Błąd działań TPM
[Dzięki uprzejmości Sauer-Danfoss Sp. z o.o. Wrocław
]
11
FMEA
Praca zespołowa
Procedura
postępowania
Zespół
interdyscyplinarny
Formularz
FMEA
Narzędzia
Mapa procesu
Ishikawa
Pięć dlaczego (5 Why)
itp..
Metoda FMEA
Zespół FMEA
>
W zespole
powinni znajdować się przynajmniej:
właściciel projektu bądź procesu,
„oponent” – osoba z tego samego poziomu lub ekspert,
który „obrzuci kamieniami” projekt bądź proces,
ekspert w dziedzinie danego projektu bądź procesu.
>
Ważna jest interdyscyplinarność zespołu,
zaangażowanie osób z różnych działów firmy.
>
Zespół powinien wykorzystywać narzędzia wspomagające
rozwiązywanie problemów i pracę zespołową.
>
Pierwszym zadaniem zespołu jest
dokładne określenie przedmiotu analizy.
SCHEMAT
BLOKOWY
12
Procedura postępowania
• Funkcja / wymagania
• Rodzaj wady / uszkodzenia
• Skutek
• Przyczyna
• Cechy krytyczne /
specjalne
• Bieżące kontrole
• Zalecane działania
Wystąpienie
Dotkliwość
Wykrywalność
Liczba Priorytetowa Ryzyka
FORMULARZ FMEA:
Główne składniki FMEA
Przyczyna
Wada
Dotkliwość
Wykrywalność
Wystąpienie
Skutek
13
Główne składniki FMEA
RODZAJ WADY
FUNKCJA
POTENCJALNE
PRZYCZYNY
SKUTKI
Składniki FMEA
– FUNKCJA
• Dla każdego analizowanego elementu należy określić jego funkcję
bądź wymagania przed nim stawiane.
• Funkcja to zamierzony cel (zadanie)
analizowanego elementu wyrobu / procesu.
W razie istnienia kilku funkcji, należy określić
wszystkie.
Przy rozpatrywaniu systemu, należy wziąć pod
uwagę funkcje jego podsystemów.
14
Składniki FMEA
– rodzaj wady
• Rodzaj wady można określić
jako anty-funkcję
• Rodzaj wady to sposób w jaki wyrób bądź proces może
zawieść w wypełnianiu pożądanej funkcji / spełnieniu
wymagań
„W jaki sposób objawia się uszkodzenie ?”
Składniki FMEA
– rodzaj wady
• Należy pamiętać również o wadach,
które mogą się pojawiać tylko w pewnych nietypowych warunkach
eksploatacji
• Należy zadać sobie pytanie:
„czy może się to zdarzyć?”,
a nie - „czy się to zdarzy?”
• Analizie należy poddać wszystkie możliwe rodzaje wad
- również te, których prawdopodobieństwo zaistnienia
wydaje się być małe!
BURZA MÓZGÓW
15
rodzaj wady:
PRZYKŁAD
Wada
WYRÓB
palec
rozdzielacza
zapłonu
PROCES
odlewanie
ciśnieniowe
(palca
rozdzielacza
zapłonu)
URWANE RAMIĘ
PALCA
ROZDZIELACZA
JAMA
SKURCZOWA
Składniki FMEA
– skutek
• Skutek wady to efekt, który będzie
miał miejsce po jej wystąpieniu.
• Zakłada się, że wszystkie ujęte w FMEA skutki
na pewno wystąpią
– po wystąpieniu wady i przy uwzględnieniu
okoliczności jej wystąpienia.
BURZA MÓZGÓW
16
Składniki FMEA
– dotkliwość
• Jest to ocena liczbowa mająca wyrazić
jak poważny dla klienta jest skutek potencjalnej wady.
• Dotkliwość skutków wystąpienia potencjalnej wady ocenia
się najczęściej w skali 1-10.
Mierniki w FMEA
• Jeżeli chodzi o dobór liczb w FMEA
- Nie ma jednej określonej zasady!
• Jeśli typowa skala 10-punktowa nie jest wymagana,
możliwe jest zastosowanie innych skal (np. 5-
punktowych).
• Zdefiniowanie skal ocen to zadanie zespołu.
W przypadku organizacji, najważniejszą sprawą jest
jednomyślność.
Liczby są zawsze ocenami przybliżonymi.
Korzystna jest współpraca z klientami oraz dostawcami.
17
Dotkliwość – dobór liczb
Pkt
Dotkliwość
Opis
1*
Znikoma
Minimalny lub żaden wpływ na klienta
2*
Mała
Drobne niezadowolenie klienta
3*
Mała
Niezadowolenie klienta, ale bez utraty głównej funkcji
4*
Przeciętna
Możliwy zwrot do wytwórcy
5*
Przeciętna
Zdecydowany zwrot do wytwórcy
6
Średnia
Wada prowadząca do naruszenia założonych wymagań
7
Duża
Wada prowadząca do urazu lub innego zagrożenia bezpieczeństwa;
istnieje zabezpieczenie na wypadek jej wystąpienia
8
Bardzo duża
Problem związany z zapewnieniem bezpieczeństwa – utrata funkcji z
możliwością poważnego urazu
9
Katastrofalna
Całkowite uszkodzenie z możliwością poważnego urazu i/lub utraty
życia
10
Katastrofalna
Katastrofalne uszkodzenie z wysokim prawdopodobieństwem utraty
życia
* -
nie są krytyczne ze względów bezpieczeństwa
Składniki FMEA
– klasyfikacja cech
• Dokonanie klasyfikacji służy wyłonieniu tych cech, które będą
wymagały szczególnej uwagi
i nadzorowania.
CECHY KRYTYCZNE – warunkują bezpieczną
dla użytkownika i otoczenia realizację funkcji.
CECHY SPECJALNE – wpływają na skuteczną
i efektywną realizację funkcji, warunkującą
satysfakcję klienta.
CECHY NORMALNE – mogą powodować utrudnienia
w realizacji funkcji lub niespełnienie wymagań użytkownika mających
mniejszą wagę.
18
Składniki FMEA
– przyczyna
• Przyczyna wady to potencjalny powód, który może
zaowocować wystąpieniem danej wady.
ISHIKAWA
5 x WHY
BURZA MÓZGÓW
Składniki FMEA
– wystąpienie
• Wystąpienie to prawdopodobieństwo pojawienia się
potencjalnej przyczyny wady, która zaowocuje daną
wadą podczas zamierzonego czasu życia i użytkowania
wyrobu.
• Ocenia się je najczęściej w skali 1-10.
19
Pkt
Wystąpienie
Opis
FMEA wyrobu / konstrukcji
FMEA procesu
1
Nieprawdopodobne
Niewielka mo
żliwość wystąpienia
wady
Wada prawie wykluczona;
w po
równywalnych procesach nie
wyst
ępuje
2
Bardzo rzadko
Niska mo
żliwość wystąpienia
Proces pod sta
łą kontrolą (Cp>1,33)
3
Rzadko
Niska mo
żliwość wystąpienia
Proces pod sta
łą kontrolą (Cp>1,00)
4
Przeciętnie
Umiarkowana mo
żliwość wystąpienia
Proces porównywalny z podobnymi,
w których wada czasami się
pojawia
ła (Cp<1,00)
5
Przeciętnie
Umiarkowana mo
żliwość wystąpienia
6
Przeciętnie
Mo
żliwa znacząca liczba wad
7
Często
Wysoka mo
żliwość wystąpienia
Proces nie jest pod statystyczn
ą
kontrol
ą
8
Często
Wysoka mo
żliwość wystąpienia
9
Bardzo często
Bardzo wysoka mo
żliwość
wyst
ąpienia
Wady prawie nie da si
ę usunąć
10
Bardzo często
Niemal pewne wyst
ąpienie wielu wad
Wystąpienie – dobór liczb
Składniki FMEA
– bieżące kontrole
• Bieżące kontrole to
mechanizmy zapobiegające
pojawianiu się przyczyn wad
lub wykrywające wady
zanim dotrą one do klienta
20
Składniki FMEA
– bieżące kontrole
• Można wyróżnić trzy kategorie:
Typ 1 – kontrole zapobiegające lub zmniejszające
prawdopodobieństwo pojawienia się przyczyny wady
Typ 2 – kontrole wykrywające przyczynę wady
i prowadzące do akcji korekcyjnych
Typ 3 – kontrole wykrywające wadę zanim produkt dotrze do
klienta
(kolejna operacja / końcowy użytkownik)
Składniki FMEA
– bieżące kontrole
Do bieżących kontroli można zaliczyć na przykład:
próby na stanowiskach badawczych,
analizy matematyczne i inżynierskie,
próby wytrzymałości i/lub niezawodności,
studia wykonalności,
badania prototypów,
analizy komputerowe,
metody zapobiegania błędom (Poka-Yoke),
statystyczne sterowanie procesem (SPC).
21
Składniki FMEA
– wykrywalność
• Wykrywalność to ocena prawdopodobieństwa, że
bieżące kontrole wykryją przyczynę wady lub samą
wadę, tak aby nie dotarła ona do klienta.
• Jest to miara zdolności bieżących działań kontrolnych.
• Oceniana najczęściej w skali 1-10.
Wykrywalność
– dobór liczb
Pkt
Prawdopodobieństwo
wykrycia
Opis
1
Prawie absolutne
Prawie pewne, że bieżące kontrole wykryją potencjalną
przyczynę wady / wadę
2
Bardzo duże
B. duża szansa, że bieżące kontrole wykryją potencjalną
przyczynę wady / wadę
3
Duże
Duża szansa, że bieżące kontrole wykryją potencjalną
przyczynę wady / wadę
4
Średnio duże
Średnio duża szansa, że bieżące kontrole wykryją
potencjalną przyczynę wady / wadę
5
Średnie
Średnia szansa, że bieżące kontrole wykryją potencjalną
przyczynę wady / wadę
6
Małe
Mała szansa, że bieżące kontrole wykryją potencjalną
przyczynę wady / wadę
7
Bardzo małe
B. mała szansa, że bieżące kontrole wykryją potencjalną
przyczynę wady / wadę
8
Niewielkie
Niewielka szansa, że bieżące kontrole wykryją potencjalną
przyczynę wady / wadę
9
Znikome
Znikoma szansa, że bieżące kontrole wykryją potencjalną
przyczynę wady / wadę
10
Absolutna pewność
niewykrycia
Bieżące kontrole nie są stosowane lub nie wykryją lub mogą
nie wykryć potencjalnej przyczyny wady / wady
22
DOT – WYS – WYK
PUNKTACJA WYSTĄPIENIE DOTKLIWOŚĆ WYKRYWALNOŚĆ
1
10
Prawie nigdy
Czasami
Często
Niezauważalna
Niezadowolenie
Poważny skutek
Całkowicie
oczywista
Widoczna, ale może
pozostać
niezauważona
Nie do wykrycia
Składniki FMEA
– Liczba Priorytetowa Ryzyka
• LPR to liczba służąca do ustalenia priorytetów wśród pozycji,
które wymagają dodatkowego planowania jakości.
LPR = DOT x WYS x WYK
• 1
LPR
1000
23
FMEA – szacowanie ryzyka
Które ze zidentyfikowanych
„czarnych scenariuszy”
niosą ze sobą największe ryzyko?
Jak ocenić to ryzyko?
• Wysokie LPR
• Wysoka dotkliwość (DOT), szczególnie w połączeniu
z wysokim wystąpieniem (WYS)
Liczba Krytyczna = DOT x WYS
PARETO
Składniki FMEA
– zalecane działania
• Na pozycje wybrane na etapie szacowania ryzyka należy
skierować działania korekcyjne.
• Miarą skuteczności zalecanego działania korekcyjnego będzie
obniżenie jednej lub wszystkich punktacji:
Dotkliwości (DOT)
Wystąpienia (WYS)
Wykrywalności (WYK)
24
Co dalej?
• Wyznaczenie osoby odpowiedzialnej
za podjęcie zalecanych działań.
• Określenie czasu na zakończenie działań.
• Przeprowadzenie działań.
• Ponowne oszacowanie DOT, WYS i WYK.
• Obliczenie LPR, Liczby Krytycznej, ...
• Dokumentacja powyższych punktów!
>
Ponowne oszacowanie ryzyka
–
Czy wyniki przeprowadzonych działań
są satysfakcjonujące?
Proces FMEA
Proces FMEA
Identyfikacj a
funkcj i
Identyfikacja rodzajów
w ad
Identyfikacja skutków
w ad
Określenie dotkliwości
Identyfikacja możliwych
przyczyn
Określenie w ystąpienia
Identyfikacj a
przyczyny głów nej
Obliczenie Liczby
Krytycznej
Identyfikacj a cech
krytycznych / specj alnych
Identyfikacj a kontroli proj ektu /
procesu
Określenie w ykryw alności
Obliczenie LPR i ocena ryzyka
Działania w celu redukcj i ryzyka
25
Przykład FMEA procesu
test ciśnienia oraz
karty kontrolne
(SPC)
ANLIZA PRZYCZYN I SKUTKÓW WAD
(FMEA PROCESU)
Odpow iedzialny za proces
Rok modelu/pojazdu
Data
Zespół odpow iedzialnych
Rodzaj
potencjalnej
w ady
D
O
T
Potencjalna
przyczyna /
mechanizm w ady
Bieżąca kontrola /
w eryfikacja
konstrukcji
Zalecane
działanie(a)
Wyniki działań
Funkcja
procesu
Wymagania
C
E
W
Y
S
W
Y
K
L
P
R
Odpow iedzialny
i data
zakończenia
Podjęte
działania
D
O
T
W
Y
S
W
Y
K
L
P
R
Potencjalne skutki
w ady
Numer FMEA
Strona
/
Sporządził
Data FMEA (org.)
(popraw ki)
Pozycja
1234
02.03.98
T.Kowalski (lider) - BiR 320 29 88, E.Mądro (protokolant) - Produk. 320 78 43, B. Komorowski - Jakość 320 77 86, I. Waszkowski - Serw. 320 45
93, T. Dymkowski - Inżynier. 320 99 44
1
T.Kowalski (lider) - BiR 320 29 88,
8x.03.02
1
Czop końcowy, cylinder
Ireneusz Borkowski - Gł. technolog
8x.07.14
199x/Lion
1.
Zespaw anie
czopu
końcow ego z
cylindrem
(zapew nić
szczelność
cylindra)
1. części nie
zespaw ane
1.1. odrzucenie po
teście ciśnienia
2. w adliw y
spaw
2.1 odrzucenie po
teście ciśnienia
8
8
10
2
3
3
1
2
2
16
48
60
Analiza
doskonalenia
procesu
toczenia
czopu
DOE oraz
dobranie
parametrów
Wprow adzenie
kontroli
ostatecznej na
operacji
montażu
J. Maślanka
01.02.98
J. Jenerał
25.01.98
J. Jenerał
25.01.98
określono
kluczow e
czynniki i
ich
w artości
w drożono
operację
kontroli
8
2
1
16
8
2
1
16
3. w adliw y
spaw
3.1 niskie ciśnienie,
opadanie drzw i
Średnica czopu
poniżej
specyfiakcji
parametry
spaw ania poza
specyfikacją
parametry
spaw ania poza
specyfikacją
test ciśnienia oraz
karty kontrolne
(SPC)
test ciśnienia oraz
karty kontrolne
(SPC)
zmniej-
szono
zmien-
ność o
20%
8
1
1
8