IMIĘ i NAZWISKO

NR ĆW.

TEMAT ĆWICZENIA

OCENA

Łukasz Borkowski

5

Formowanie

ROK

GRUPA

DATA

2011/2012

12M1

08.12.2011r.

WSTĘP TEORETYCZNY

Forma odlewnicza jest to zespół elementów, które po złożeniu tworzą wnękę o

kształcie odlewu wraz z układem wlewowym. Wnęka formy odtwarza zewnętrzne kształty
odlewu (powierzchnie), oraz w niektórych przypadkach gniazda rdzeniowe, w których są
osadzone rdzenie odtwarzające powierzchnie wewnętrzne odlewu.

Rdzenie narażone są na hydromechaniczne i termiczne działanie ciekłego metalu,

dlatego wykonywane są z masy rdzeniowej, która w porównaniu do masy formierskiej
powinna cechować się wyższą wytrzymałością i odpornością na wstrząsy cieplne, wyższą
ognioodpornością aby zapewnić odtwarzanym kształtom czyste i gładkie powierzchnie, oraz
co za tym idzie łatwą wybijalnością, która pozwoli na łatwe usuwanie ich z odlewu.

Jakość wykonywanego odlewu zależała będzie od:

właściwego doboru technologii formowania i odlewania, prawidłowego projektu odlewu i
układu wlewowego oraz od doboru materiałów formierskich - ich właściwości badaliśmy na
poprzednim laboratorium.

Układem wlewowym nazywamy zespół kanałów i innych elementów połączonych w

odpowiedniej kolejności, mających za zadanie spokojne doprowadzenie ciekłego stopu
odlewniczego do wnęki formy i nadlewów, zatrzymywanie zanieczyszczeń niemetalowych
oraz zasilanie odlewu podczas procesu jego krzepnięcia. Do podstawowych części układu
wlewowego zaliczamy: zbiornik wlewowy, wlew główny, wlew rozprowadzający, wlewy
doprowadzające, nadlew.

PRZEBIEG ĆWICZENIA

Oczyszczony model układamy na płycie formierskiej, płaszczyzną podziału w dół.
Ustawiamy odpowiednio skrzynkę formierską w ten sposób aby uszy z otworami ustalającymi
położenie obu połówek formy znajdowały się na dole, tzn. przy płycie formierskiej. Skrzynka
powinna obejmować model w ten sposób, aby zachowane odległości od ścianek przyjęte przy
jej doborze oraz uwzględnione zostało miejsce na układ wlewowy. Po ułożeniu modelu i
skrzynki nanosimy na powierzchnię modelu puder formierski w celu zabezpieczenia przed
przywieraniem masy formierskiej do modelu i ułatwienia wyciągnięcia modelu z gotowej
formy. Następnie wsypujemy warstwę masy przymodelowej, dla zwiększenia dokładności
odwzorowania (zazwyczaj jest to masa świeża). Dodatkowo przesiewamy ją przez sito o
określonej wielkości oczek. Warstwa masy przymodelowej powinna przykrywać model i
powierzchnię podziału formy powinna mieć grubość ok. 15 mm. Masę tą należy zagęścić
ręcznie (obcisnąć) wokół modelu, a następnie wypełnić skrzynkę masą wypełniającą, tak aby
można było ją zagęszczać bez obawy uszkodzenia modelu. Zagęszczanie rozpoczynamy
klinową częścią ubijaka, szczególnie dokładnie w narożach i przy ściankach skrzynki.
Bezpośrednio nad modelem i w jego okolicach ostrożnie, aby nie uszkodzić jego powierzchni
(ważne w przypadku stosowania modeli drewnianych). Po wstępnym zagęszczeniu
dosypujemy wypełniającej masy formierskiej tak, aby sięgała około 30 mm ponad górną
krawędź skrzynki i zagęszczamy ją płaską stroną ubijaka, tzw. stopką. Po zagęszczeniu
stopką powierzchni zewnętrznej formy nadmiar masy zgarniamy listwą. Powierzchni nie
należy wygładzać ponieważ zmniejsza to przepuszczalność formy. Odpowietrzenie formy, a
właściwie wspomaganie naturalnej przepuszczalności masy formierskiej, uzyskujemy
wykonując odpowiednie kanały odpowietrzające (nakłucia). Po wykonaniu dolnej części

formy należy ją odwrócić o 180

0

i ustawić na płycie formierskiej. Następnie ustawiamy górną

skrzynkę na wykonanej już części formy i ustalamy jej położenie za pomocą sworzni.
Układamy, zgodnie z projektem, elementy układu wlewowego (modele), tj.: model wlewu
rozprowadzającego, model wlewu głównego i modele przelewów. Powierzchnię podziału
formy posypujemy piaskiem podziałowym i dopiero wówczas można przystąpić do operacji
wprowadzania do formy masy przymodelowej i masy wypełniającej, wykonując te same
czynności, jak w przypadku wykonywania dolnej części formy. Zagęszczanie odbywa się
podobnie jak poprzednio, to jest najpierw klinową częścią ubijaka, a później płaską – stopką.
Po zagęszczeniu masy w górnej skrzynce, zgarniamy jej nadmiar i wycinamy zbiorniki
wlewowy i przelewowy. Kolejnym etapem jest odpowietrzenie formy (górnej jej części)–
wykonujemy analogicznie jak w przypadku dolnej części formy i dopiero wówczas można
usunąć modele wlewów głównego i przelewu. Kształt formowanego zbiornika wlewowego
zależy od rodzaju stopu, z którego wykonywany jest odlew. Natomiast zbiornik przelewowy
ma zawsze kształt lejka. Oba zbiorniki formowane są za pomocą narzędzi formierskich,
takich jak: jaszczurka, gładzik i stopka. Kolejną operacją jest rozłożenie formy w celu
wyciągnięcia modeli, zarówno odlewu jak i układu wlewowego. W tym celu należy uchwycić
za oba uszy górnej połowy formy i prowadząc ją równo podnieść do góry. Sworznie
prowadzące pozostają cały czas w otworach. Pozwalają one na swobodne rozkładanie formy
bez obawy uszkodzenia jej wnęki oraz składanie gotowej formy przed zalaniem. Zdjętą górną
połówkę formy stawiamy obok naszego stanowiska formowania. Dolna połowa pozostaje na
płycie podmodelowej. Należy przystąpić do operacji wyjmowania modelu z formy ostukując
go delikatnie w celu poluzowania go. Operacja ta jest bardzo istotna, jako że podczas
wyjmowania modelu z formy może nastąpić przyklejenie się masy do modelu co prowadzi do
uszkodzenia wnęki formy. Po ostukaniu modelu należy umieścić w nim szpilkę (nabić lub
wkręcić), z pomocą której można wyciągnąć model. Po wyciągnięciu modelu z dolnej połowy
formy podobną operację przeprowadzamy z modelami z górnej połowy formy. Ewentualne
drobne uszkodzenia naprawiamy za pomocą narzędzi formierskich.
Układ wlewowy naszej formy odtwarzany jest częściowo za pomocą modeli (modele wlewu
rozprowadzającego i wlewu głównego), a częściowo formowany ręcznie (wycinany) – wlewy
doprowadzające i zbiornik wlewowy. W dolnej połowie formy kształtujemy ręcznie
(wycinamy) za pomocą narzędzi formierskich (jaszczurka) wlewy doprowadzające. Ich ilość
zależna jest od ukształtowania odlewu, jego położenia w formie, a ustalana podczas
opracowywania koncepcji technologicznej odlewu.

Po usunięciu możliwych uszkodzeń formy i przeczyszczeniu jej za pomocą sprężonego
powietrza, zakładamy rdzeń, osadzając go w gnieździe rdzeniowym.