— Płytki podłogowe —

Coraz częściej płytki ścienne i podłogowe traktowane są kompleksowo jako jeden skoordynowany projekt

łącznie z dekoracjami i wykończeniami. Dekoracje wciąż pozostają pod wpływem stylu klasycznego, ale

coraz częściej inspirowane są techniką fresków i stiuków ze starych pałaców i willi. Dominują kolory

cieplejsze, w bladych odcieniach. Podłogi mają coraz bogatsze wzory. Listwy dekoracyjne i mozaiki

wykonywane są techniką hydro-jet , naklejania na siatkę, polerowania, pokrywania szkliwem oraz

wzbogacania złotymi i platynowymi aplikacjami. Precyzyjne obrobienie krawędzi płytek dużych formatów

metoda hydro-jet nadaje płytkom wygląd płyt kamiennych o doskonale płaskiej, błyszczącej, matowej lub

satynowej powierzchni. Często spotykane są repliki kamieni naturalnych, od chropowatej , łupkowatej

powierzchni po perfekcyjnie gładkie repliki marmurów.

definicja płytki ceramicznej

Płytki ceramiczne są to cienkie płyty otrzymywane z glin, krzemionki, barwników i innych surowców

mineralnych, stosowane jako wykładziny podłóg, ścian. Masy płytkowe przygotowywane są przez

rozdrabnianie, kontrolę rozdrobnienia, mieszanie, nawilżanie itd. Formowane następuje przez prasowanie,

ciągnienie, odlewanie lub inną metodą zazwyczaj w temperaturze otoczenia. Następnie są suszone i

wypalane w wysokiej temperaturze. Płytki mogą być szkliwione, nieszkliwione lub angobowane. Szkliwem

nazywamy warstwę szkła, która jest nieprzepuszczalna. Natomiast angobą matową warstwę, której

zasadniczym składnikiem jest glina, może być przepuszczalna lub nieprzepuszczalna. Płytki są materiałami

niepalnymi i odpornymi na działanie światła.

klasyfikacja podłogowych płytek ceramicznych

Płytki podzielone są na grupy w zależności od metody produkcji i nasiąkliwości wodnej. Przynależność do

danej grupy nie decyduje jednak o zakresie zastosowania. Nie istnieje osobny podział na płytki ceramiczne

podłogowe i ścienne o czym informuje norma PN-EN 87 zatwierdzona w grudniu 1994 roku przez Polski

Komitet Normalizacyjny.

klasyfikacja płytek według metody formowania

— płytki ciągnione (oznaczane jako metoda formowania A) formuje się je z masy plastycznej w prasach

pasmowych, a otrzymane pasmo cięte jest na płytki o określonej długości;

—— płytki ciągnione podwójnie - formuje się je w postaci podwójnych płytek, które rozdziela się na dwie

po wypaleniu; mogą być szkliwione lub nieszkliwione, a ich strony montażowe mają charakterystyczne

równoległe rowki;

——płytki ciągnione pojedynczo - kolejno cięte z pojedynczego pasma; mogą być dotłaczane lub

niedotłaczane i czasem szkliwione;

— płytki prasowane na sucho (oznaczane jako metoda formowania B) formuje się je w matrycach pod

podwyższonym ciśnieniem masy rozdrobnionej do proszku lub drobnych granulek. Mogą być szkliwione lub

nieszkliwione;

— płytki odlewane (oznaczane jako metoda formowania C) - surowe półfabrykaty odlewane są w

porowatej formie lub porowatej płycie ogniotrwałej, która odciąga wodę; mogą być szkliwione lub

nieszkliwione;

klasyfikacja płytek według nasiąkliwości wodnej

(określana w % masowych, oznaczana przez E)

— Grupa I - płytki o niskiej nasiąkliwości wodnej E<3%

— Grupa II - płytki o średniej nasiąkliwości wodnej 3%< E<10%; grupa ta podzielona jest następująco:

3%<E<6% (grupa II a) oraz 6%<E<10% (grupa II b);

— Grupa III - płytki o wysokiej nasiąkliwości E>10%;

płytki typu gres porcellanato

Płytki podłogowe typu gres porcellanato to wspaniałe osiągnięcie nowoczesnej technologii. Materiał ten

otrzymywany z najwyższej jakości surowców, posiada niespotykane w porównaniu do wcześniej

produkowanych płytek właściwości techniczne i estetyczne. Płytki gres porcellanato znajdują szerokie

zastosowanie. Nadają się one zarówno do wnętrz, jak i do stosowania na zewnątrz budynków: na posadzki,

okładziny ścienne i elewacje.

Płytki typu gres charakteryzują się znikomo małą nasiąkliwością (max.3%), wysoką odpornością na

ścieranie, są nie wrażliwe na działanie czynników chemicznych, mrozu, wysokich temperatur, łatwe do

utrzymania w czystości, twardsze od kamienia naturalnego. Ich naturalne piękno można udoskonalić

polerując powierzchnię płytek. Łączenie różnych kolorów, powierzchni matowych i lustrzano-lśniących

pozwala uzyskać niezrównane efekty estetyczne.

Płytki te są prasowane z mas sypkich, jednokrotnie wypalane, nieszkliwione. Charakteryzują się dużą

wytrzymałością na zginanie, bardzo dobrą odpornością na uderzanie i ścieranie. Produkowane są w wielu

wymiarach i szerokiej gamie kolorystycznej. Parametry płytek wpływaące na ich bezawaryjne użytkowanie

określane są w normach przedmiotowych, które klasyfikują i określają właściwości w związku z

przeznaczeniem. O jakości płytek ceramicznych decydują parametry mechaniczne, odporność na czynniki

chemiczne, warunki klimatyczne oraz parametry związane z bezpieczeństwem. Dobierając płytki ceramiczne

do zastosowania w określonym pomieszczeniu i warunkach należy kierować się ich funkcją techniczną

wynikającą z właściwości oraz funkcją estetyczną zależną od gustu i upodobań użytkownika.

Można sądzić, że płytki typu gres posiadają same zalety. Tak jednak nie jest i można im przypisać jedną

wadę. Jest nią tendencja do plamienia. Przez podatność na plamienie gresu rozumie się trwałe jego

zaplamienie, nieusuwalne za pomocą powszechnie stosowanych detergentów. Dotyczy to szczególnie gresu

polerowanego. Materiały szlifowane mają większą odporność na plamienie się, co spowodowane jest

usunięciem warstwy powierzchniowej, a co za tym idzie części fazy szklistej i odsłonięciem porów otwartych.

Pozwala to czynnikom plamiącym na penetrację w głąb płytki. Opracowano już substancje organiczne, które

chronią płytkę przed wnikaniem zanieczyszczeń do płytki. Są bardzo skuteczne w przypadku nie

polerowanych płytek gresowych, lecz nie rozwiązują tego problemu w przypadku płytek polerowanych.

Dlatego wymagana jest odporność powierzchni płytek na działanie ogólnie dostępnych w gospodarstwie

domowym produktów takich jak np. oliwa z oliwek, czerwone wino, cola, kawa oraz palący się papieros,

atrament czy pasta do butów.

otrzymywanie ceramicznych płytek podłogowych gres pocellanato

dozowanie surowców

Zależnie od natury surowca i wyposażenia maszyny dozującej, dozowanie może być przeprowadzone przez

tradycyjne urządzenia z dźwigniami mechanicznymi wraz z kontenerami lub przez bardziej skomplikowane

urządzenia takie jak dozowniki z komorami ładującymi z podajnikami silosowymi.

mielenie

Najczęściej mielenie surowców odbywa się na mokro w młynach kulowych (zawartość części stałych 65-

70%). Po wstępnym rozdrobnieniu surowce wraz z wodą i upłynniaczami dozuje się do komory młyna.

suszenie masy lejnej metodą suszarni rozpyłowej

Wilgotność gęstwy jest podstawowym parametrem, od którego zależy wydajność suszarni rozpyłowej. Stąd

konieczne jest maksymalne ograniczenie wilgotności (zawartości wody podczas mielenia) co osiąga się

poprzez zastosowanie upłynniaczy. Gęstwę masy kieruje się następnie do suszarni rozpyłowej. W urządzeniu

tym masę rozpyla się na drobne krople i suszy się w przeciwprądzie lub współprądzie z mieszaniną

powietrza i spalin. Po wyparowaniu wody zawartej w gęstwie uzyskuje się granulat o pożądanym rozrzucie

wielkości sferycznych granul, wymaganym ciężarze nasypowym oraz określonej wilgotności.

prasowanie

Celem formowania jest nadanie półproduktowi odpowiedniego kształtu oraz takiej wytrzymałości

mechanicznej (0,6 – 1 MPa), aby podczas transportu do suszarni i dalszych etapów technologicznych nie

uległ on deformacji czy zniszczeniu. Formowanie płytek można przeprowadzić metodą jednoosiowego

pseudodwustronnego lub pseudoizostatycznego prasowania z mas półsypkich tj. o wilgotności od 4 – 7 %

mas. w prasach hydraulicznych. Ciśnienie prasowania wynosi 34 – 59 MPa.

suszenie

Ta faza produkcji nie różni się od szybkich cyklów standartowych suszenia i trwa 50 – 70 min. Suszenie

płytek podłogowych odbywa się w temperaturze około 180oC i trwa , aż do osiągnięcia wilgotności poniżej

1%mas. Jednocześnie półfabrykaty uzyskują odpowiednią wytrzymałość. Typowe jest wykorzystanie

poziomych suszarek o działaniu ciągłym, w których płytki suszone są pojedynczo.W przemyśle płytkowym

stosowane są również suszarnie pionowe usytuowane najczęściej bezpośrednio za prasami.

wypalanie

Proces wypalania płytek gresowych polega na szybkościowym wypalaniu w piecach rolkowych.

Temperatura i czas cyklu wypalania najczęściej wynoszą: temp. 1200 – 1220

o

C. czas 60 – 70 min.

Piece rolkowe wysokotemperaturowe stosowane dzięki wysokiej jakości systemów kontroli wyposażonych w

mikroprocesory utrzymują zadaną temperaturę wypalania w ściśle określonych granicach temperatur. Piece

tego typu składają się z następujących stref:

— tzw. przedpiec (200 - 400

o

C);

— strefa podgrzewania (<900

o

C);

— strefa wypalania (od 900

o

C do temperatury maksymalnej), następuje tutaj nadanie płytce końcowych

właściwości;

— strefa szybkiego, bezpośredniego chłodzenia (600-400

o

C);

— strefa ostatecznego chłodzenia;

sortowanie

Wypalone płytki są automatycznie załadowywane na kontenerowe wózki rolkowe, a następnie sortowane i

pakowane na zautomatyzowanych liniach.

zdobienie

W celu urozmaicenia asortymentu (dotyczy to płytek jednobarwnych) wprowadza się w różnych fazach

procesu technologicznego możliwości ich dekoracji.

dekorowanie płytek polega na:

— otrzymaniu jadnobarwnego granulatu (w celu otrzymania takiego granulatu przygotowuje się na

wstępie mieszankę barwnika z gęstwą masy, następnie otrzymaną mieszaninę dodaje się do gęstwy

podstawowej; w ten sposób otrzymuje się płytki o jednakowym kolorze);

— otrzymaniu wielobarwnego granulatu, który może być przygotowany na dwa sposoby:

—— przez podanie na jedną suszarnię rozpyłową gęstw o różnych kolorach;

—— przez wagowe mieszanie granulatów różnych kolorów, pochodzących z różnych suszarń, z których

jedna produkuje granulat podstawowy, zaś barwny.(płytki otrzymane tym sposobem wyglądem zbliżone są

do naturalnego piaskowca);

— wprowadzenie większych aglomeratów granul innej barwy, które otrzymuje się przez lekkie

sprasowanie granulatu lub przez zaglomerowanie go pomiędzy dwoma taśmami (otrzymane płytki

przypominają granit)

— wytwarzanie granulatu o różnych barwach w swoim przekroju (granulat taki tworzy się

natryskując w obrotowym bębnie na ziarna granulatu podstawowego zawiesinę masy z barwnikiem;

— dwuzasyp, który polega na wykorzystaniu specjalnej konstrukcji wózka zasypowego prasy do

wprasowania barwnego reliefu

— polerowanie (płytki gresowe często poddawane są procesowi polerowania, przy czym udział procentowy

w całej produkcji tego rodzaju płytek jest niewielki, gdyż proces taki podnosi cenę wyrobu o prawie 100%);

właściwości płytek podłogowych i zakres ich zastosowań

W zależności od tego, gdzie będziemy kłaść dane płytki podłogowe muszą one spełniać określone

właściwości użytkowe i tak:

— płytki do wnętrz, w których użytkownicy poruszają się boso lub w miękkim obuwiu muszą

charakteryzować się odpowiednią odpornością na ścieranie (inną dla płytek szkliwionych i nie szkliwionych) i

odpornością na plamienie;

— płytki do wnętrz, w których użytkownicy poruszają się w obuwiu muszą charakteryzować się

odpornością na ścieranie (większa wartość dotyczy przedpokojów i holi) i odpornością na plamienie;

— płytki do łazienek muszą posiadać odporność na ścieranie (inną dla łazienek ogólnodostępnych, inną dla

łazienek wewnętrznych ) odporność na plamienie i działanie związków chemicznych powszechnie

stosowanych w gospodarstwie domowym - na dno brodzików należy stosować płytki antypoślizgowe;

— płytki do kuchni muszą posiadać odporność na ścieranie, twardość powierzchniową 6-8 w skali Mohsa,

antypoślizgowość (wskazana, ale nie konieczna), muszą być odporne na plamienie i działanie związków

chemicznych stosowanych w gospodarstwie domowym;

— płytki na tarasy muszą charakteryzować się odpornością na ścieranie antypoślizgowością i

mrozoodpornością;

— płytki na schody zewnętrzne muszą charakteryzować się odpornością na ścieranie, antypoślizgowością,

mrozoodpornością i twardością powierzchniową 7-8 w skali Mohsa;

— płytki do budynków przemysłowych muszą charakteryzować się podwyższonymi parametrami

mechanicznymi, odpornością chemiczną i odpornością na plamienie;

— płytki basenowe musi charakteryzować bardzo niska nasiąkliwość, odporność na działanie soli

stosowanych w basenach oraz odporność na ciągłe namakanie i antypoślizgowość;

— płytki kwaso- i ługoodporne muszą charakteryzować się dużą odpornością na działanie kwasów i zasad

oraz podwyższonymi parametrami mechanicznymi;

podstawowe właściwości użytkowe

Wszystkie parametry płytek, które mają wpływ na późniejsze ich użytkowanie, ujęte są w zbiorze norm, czyli

przepisach technicznych opracowanych specjalnie dla płytek ceramicznych. Wybrane parametry (właściwości

użytkowe) opisywane przez normy a odnoszące się do różnych zastosowań płytek ceramicznych

podłogowych scharakteryzowano poniżej.

wymiary i jakość powierzchni płytek

Pomiędzy płytkami tej samej partii mogą występować niewielkie różnice w wymiarach lub w wyglądzie,

mogą też występować niewielkie krzywizny powierzchni użytkowej. Wszystkie te parametry są kontrolowane

w celu stwierdzenia, czy nie ma przekroczeń określonych wartości, a płytki są segregowane w grupy

wymiarowe.

właściwości mechaniczne płytek

Charakteryzują odporność płytek podłogowych na różnorodne obciążenia mechaniczne, jakim podlegają one

przede wszystkim w okresie eksploatacji, a pod wpływem których nie powinny ulec uszkodzeniu. Zespół

właściwości mechanicznych obejmuje wytrzymałość mechaniczna na zginanie oraz powierzchniowe

właściwości mechaniczne (czyli odporność na ścieranie, twardość). Normową wytrzymałość mechaniczną na

zginanie definiuje się jako odporność wyrobu (całej płytki) na najmniejsze naprężenie zginające, przy

którym ulega ona uszkodzeniu (złamaniu).Określa się je jako stosunek momentu zginającego do

powierzchni przekroju próbki i wyraża się w megapaskalach .

powierzchniowe właściwości mechaniczne płytek

Powierzchniowe właściwości mechaniczne płytki określa odporność na zadrapania, zarysowania, na zużycie

przy chodzeniu, uszkodzenie powierzchni pod wpływem przesuwania po niej twardych przedmiotów.

Właściwości te są szczególnie ważne dla płytek podłogowych. Parametry, za pomocą których charakteryzuje

się właściwości powierzchniowe płytek, to twardość, która określa odporność na zarysowania i odporność

ścieranie, która określa zachowanie płytki podczas działania czynników ścierających. Twardość definiowana

jako odporność powierzchni wyrobu na zarysowania, a oznaczana poprzez próby zarysowania minerałami o

twardościach odpowiadających ich zaszeregowaniu zgodnie ze skalą Mosha (od 1 do 10). Normową

odporność na ścieranie definiuje się jako odporność tworzywa na zużycie działaniem sił tarcia, określoną w

zależności od stosowanej metodyki badania i wyrażoną w odpowiednich jednostkach. Dla płytek

szkliwionych odporność na ścieranie (wyrażana przez klasy ścieralności) określa zmianę wyglądu

zewnętrznego płytki poddanej znormowanemu oznaczaniu ścierania metodą PEI. Metoda ta oparta jest na

wizualnej ocenie próbki przed i po badaniu w ściśle zdefiniowanych warunkach obserwacji. Płytki dzieli się

na klasy od I do V, gdzie odporność na ścieranie rośnie wraz z numerem klasy. Dla płytek nieszkliwionych

odporność na ścieranie badana jest metodą ścieralności wgłębnej. Tarcza stalowa o znormalizowanych

wymiarach obraca się ze ściśle określoną prędkością obrotową i ściera przy regulowanym dopływie

materiału ściernego powierzchnię płytki. Odporność na ścieranie określa się ilością wytartego materiału

płytki wyrażoną w mm3.

metody oznaczania odporności na ścieranie płytek podłogowych

Sposoby oznaczania odporności na ścieranie powierzchni szkliwionych płytek polegają na wymuszonym

wyrywaniu z badanych cząstek materiału poprzez ścieranie i / lub ścieranie uderzeniowe. Oznaczanie

odporności na ścieranie powierzchni dopuszcza dwie metody badania ścieralności :

— metodę PEI, czyli ścieranie na mokro

— metodę MCC, czyli ścieranie na sucho.

W obu metodach do badania wykorzystuje się to samo urządzenie do ścierania stykowego, a różnica polega

na zastosowaniu innego obciążenia ścierającego.

W metodzie PEI obciążenie ścierne stanowi:

— zestaw stalowych kulek o określonej średnicy i łącznym ciężarze 175 g

— 3 g elektrokorundu o wielkości ziarna 80

— 20 ml wody destylowanej

W metodzie MCC obciążenie ścierne składa się z:

— 4 porcelanowych cylindrów o średnicy 20 mm i długości 20 mm

— 4 porcelanowych cylindrów o średnicy 15 mm i długości 15 mm

— 4,0 węglika krzemu o wielkości 30

W trakcie pomiaru ścieralności płyta nośna aparatu obraca się z prędkością 300 obr./min z

mimośrodowością 22,5 mm, także każda próbka wykonuje ruch okrężny o średnicy 45 mm. Aparat wyłącza

się po osiągnięciu zaprogramowanej liczby obrotów tworzących jeden cykl. Liczba obrotów dla

poszczególnych cykli badania wynosi:

— dla metody PEI 150, 300, 450, 600, 750, 900, 1200, 1500 obrotów

— dla metody MCC 500, 1000, 1500, 5000 obrotów.

Po każdym cyklu obrotów badaną próbkę porównuje się z taką samą próbką nie poddaną badaniu.

Obserwację przeprowadza się oglądając próbki z odległości 2 metrów i wysokości 1,65 m przy oświetleniu

jarzeniowym o natężeniu 300 luksów lub w specjalnej komorze obserwacyjnej, również przy oświetleniu 300

luksów. Test zostaje zakończony, gdy w podanych wyżej warunkach obserwacji uwidocznią się różnice w

wyglądzie próbki badanej i porównawczej. Norma wymaga jednej próbki dla każdego cyklu obrotów i trzech

próbek do sprawdzenia otrzymanego wyniku. Norma PN-EN 154 wyraża odporność na ścieranie płytek

szkliwionych w czterech klasach ścieralności od I do IV, z tym że klasa najniższa oznacza najmniejszą

odporność na ścieranie. Ścieralność wzrasta wraz ze wzrostem klasy.

Normowe metody oceny stopnia odporności na ścieranie nie są pozbawione czynnika subiektywnego w

ocenie stopnia zużycia badanych próbek, gdyż opierają się na ich wizualnej ocenie. Jedną z

nienormowanych metod, stosowanych często w badaniach naukowych, jest ocena odporności powierzchni

szkliwionej na zużycie mechaniczne na podstawie pomiaru jej mikrotwardości. Pomiar mikrotwardości polega

na wgniataniu powierzchni badanego próbnika, o określonej geometrii i pod określonym obciążeniem i

mierzeniu wielkości powstałego odcisku za pomocą urządzenia mikroskopowego. Najbardziej

rozpowszechnionymi są: metoda Vickersa i metoda Khoopa.

sposoby zwiększenia odporności na ścieranie płytek podłogowych

Istnieją różne sposoby zwiększenia odporności płytek na ścieranie. Jednym z nich jest pokrywanie ich

szkliwami będącymi kompozytami szklano-krystalicznymi. W takim szkliwie - kompozycie osnowę stanowi

słabsza mechanicznie faza szklista, a fazą wzmacniającą są cząstki krystaliczne minerałów o wysokiej

twardości i wytrzymałości mechanicznej.

Szkliwa takie można otrzymać w następujący sposób:

— poprzez dodanie składnika krystalicznego w postaci proszku o określonym uziarnieniu do frytowanego

szkliwa wyjściowego;

— w wyniku procesu samorzutnego wydzielania się fazy krystalicznej na skutek dewitryfikacji (odszklenia)

fryty w czasie wypalania;

W obu wymienionych przypadkach do utworzenia szkliwa będącego w istocie kompozytem szklano-

krystalicznym potrzebne jest szkliwo podstawowe, najczęściej stosowane pod postacią fryty.

W szkliwach na płytki podłogowe udział fryt waha się w granicach od 50% do 80% mas. resztę mogą

stanowić różne dodatki, w tym wspomniane wyżej w punkcie składniki krystaliczne jak to ma miejsce w

przypadku szkliw- kompozytów odpornych na ścieranie.

Muszą one spełniać co najmniej dwa warunki:

— kryształy fazy wzmacniającej nie mogą w trakcie wypalania wyrobów rozpuścić się w szklistej osnowie

powstałej ze stopienia fryty,

— mikrotwardość fazy krystalicznej powinna być znacznie wyższa niż mikrotwardość fryty.

właściwości chemiczne płytek

Właściwości chemiczne płytek określa odporność na działanie agresywnych lub brudzących substancji

chemicznych, które mogą się stykać z powierzchnią płytek. Odporność określana jest zmianami wyglądu

powierzchni badanej płytki lub ubytkiem masy tworzywa w zależności od czasu badania oraz użytego

czynnika chemicznego i wyrażana w jednostkach masy lub procentowo. Dla wszystkich rodzajów płytek

ceramicznych określa się odporność na działanie kwasów i zasad oraz odporność na plamienie.

Kwasoodporność jest to odporność tworzywa na działanie roztworów kwaśnych, określana ubytkiem masy

tworzywa w zależności od czasu badania oraz zastosowanego czynnika chemicznego. Kwasoodporność

wyrażana jest w jednostkach masy lub w procentach w stosunku do masy wyjściowej próbki, w miligramach

w przeliczeniu na 1 cm2powierzchni próbki dla płytek nie szkliwionych lub też stopniem zmatowienia lub

zmiany barwy powierzchni płytek szkliwionych. Ługoodporność jest to odporność tworzywa na działanie

roztworów alkalicznych określana ubytkiem masy tworzywa w zależności od czasu badania oraz

zastosowanego czynnika chemicznego. Ługoodporność wyrażana jest w jednostkach masy lub w procentach

w stosunku do masy wyjściowej próbki, w miligramach w przeliczeniu na 1 cm2powierzchni próbki albo też

stopniem zmatowienia lub zmiany barwy powierzchni płytek szkliwionych. Odporność na plamienie wyrażana

jest w odpowiedniej skali jako łatwość usuwania plam powstających przy oddziaływaniu na powierzchnię

płytek substancji powszechnie występujący w gospodarstwie domowym. Do plamienia zgodnie z badaniami

normowymi stosuje się takie środki, jak: kawa, olej z oliwek, cola, czerwone wino, czarna pasta do butów,

palący się papieros, niebieski atrament, czerwony atrament wodoodporny. Czyszczenie poplamionej

powierzchni odbywa się również zgodnie z normą przy zastosowaniu: czystej wody, gąbki, szczotki

czyszczącej, bez i z zastosowaniem środków czyszczących (nie ścierających) i detergentów powszechnie

stosowanych w gospodarstwie domowym. Odporność na plamienie wyraża się według odpowiedniej

klasyfikacji od plamy całkowicie usuniętej do powierzchni płytki trwale uszkodzonej. Odporność na

szczególne działanie warunków temperatury i wilgotności to odporność płytek na gwałtowne zmiany

temperatury, odporność tworzywa płytek na szybkie podgrzewanie i gwałtowne studzenie. Odporność ta

określana jest zakresem zmian temperaturowych lub liczbą cykli (ogrzewanie - studzenie), przy której nie

nastąpiło jeszcze naruszenie spoistości materiału. Odporność termiczna szkliwajest to odporność szkliwa na

podgrzewanie i gwałtowne studzenie, określane jako najwyższa temperatura, przy której nie nastąpiło

spękanie włoskowate szkliwa. Mrozoodporność jest to odporność tworzywa na zamrażanie i rozmnażanie,

określane liczbą zmian, przy której nie może nastąpić zniszczenie lub uszkodzenie płytki. Działaniu mrozu

poddane są płytki położone na zewnątrz, na tarasach, na balkonach. Jest to najbardziej kontrowersyjna

właściwość płytek ceramicznych. Odporność na działanie wilgoci (rozszerzalność wodna płytek) jest to

specyficzna cecha tworzyw. Każde tworzywo ceramiczne pod wpływem obecności wody w porach zmienia

swoje wymiary w stopniu zależnym od składu fazowego tworzywa oraz od stopnia spieczenia (porowatości).

Zjawisko to obserwuje się zarówno na płytkach położonych na zewnątrz, jak i wewnątrz budynków. Objawić

się może spękaniami na powierzchni szkliwa lub zniszczeniem całej płytki.

Właściwości związane z bezpieczeństwem użytkowania płytek dotyczą w pierwszym rzędzie ich śliskości,

określanej jako odporność na poślizg. Śliskość płytek jest to wada dotycząca głównie płytek podłogowych

szkliwionych gładkich. Dotyczy zwłaszcza powierzchni, na których mogą wystąpić czynniki sprzyjające

poślizgowi jak łazienki , obrzeża basenów (woda). Śliskość powierzchni jest własnością opisującą kinetyczne

i dynamiczne warunki poruszania się przedmiotów i osób przy styku z powierzchnią płytek. Parametrem

opisującym śliskość jest współczynnik tarcia, który zależy od charakteru obu powierzchni (płytki i

przesuwanego przedmiotu) jak i od warunków samego styku, a zwłaszcza od obecności lub nie obecności

różnych substancji (wody, tłuszczu, zabrudzeń mechanicznych).

czynniki wpływające na odporność chemiczną płytek

Płytki ceramiczne, w zależności od zastosowania (laboratoria i zakłady chemiczne, zakłady przemysłowe) są

narażone na działanie różnych agresywnych substancji. Również i w naszych mieszkaniach płytki mogą być

w kontakcie z substancjami chemicznymi (detergenty, wybielacze, kwasy itp.). W przypadku płytek

ceramicznych podłogowych należy rozróżnić odporność chemiczną płytek nieszkliwionych i szkliwionych.

Klasyczne tworzywa ceramiczne, z jakich produkowane są płytki ceramiczne, najczęściej składają się z kilku

oddzielnych faz. Z reguły jest to faza szklista oraz kilka faz krystalicznych.

Czynnikami określającymi odporność na korozję chemiczną tworzyw ceramicznych są:

— skład chemiczny – obecność w tworzywach ceramicznych niektórych tlenków w sposób zdecydowany

wpływa korzystnie na odporność chemiczną niezależnie od tego, czy są one składnikiem fazy szklistej, czy

też faz krystalicznych. Najbardziej wzmacniają odporność chemiczną tlenki ZrO

2

, AL

2

O

3

, P

2

O

5

, Cr

2

O

3

, ZnO

2

,

MgO

2

, CaO, BaO, z tym że różny jest ich wpływ na odporność na działanie kwasów, zasad czy innych

substancji chemicznych. Najczęściej dla podwyższenia chemicznej odporności ceramiki zwiększa się w jej

składzie zawartość tlenku magnezowego.

— udział faz krystalicznych, fazy szklistej oraz sposób ich rozmieszczenia i rozkład w objętości

tworzywa - substancje krystaliczne zazwyczaj są bardziej odporne na oddziaływanie różnych substancji

chemicznych, dlatego też o odporności chemicznej często decyduje udział i rozmieszczenie fazy szklistej.

Szczególnie ma to miejsce w podwyższonych temperaturach, kiedy często faza szklista zaczyna mięknąć.

Jeżeli faza szklista koncentruje się na granicach międzyziarnowych, korozja chemiczna będzie zachodzić

wzdłuż granic międzyziarnowych, Jeżeli faza szklista tworzy roztwory stałe z fazą krystaliczną, lub jeżeli

tworzy międzyziarnowfazę krystaliczną, stopień korozji jest znacznie mniejszy.

— rodzaj fazy szklistej – w ceramicznych tworzywach płytkowych, które mogą być zaliczane do odpornych

chemicznie, jak kamionka i gres porcellanato, podstawowymi fazami krystalicznymi są: mulit, kwarc ,

krystobalit i tlenek glinu. Mulit powstający w czasie wypalania występuje w dwóch postaciach: jako mulit

pierwotny (łuskowaty)oraz mulit wtórny (igiełkowy). Mulit pierwotny powstaje w masach zawierających

kaolinit w przypadku braku obecności fazy ciekłej. Gdy ogrzewa się mieszaninę kaolinitu i topników do

temperatury fazy ciekłej, w czasie chłodzenia z fazy ciekłej pochodzącej z rozpuszczania skaleni, krystalizuje

mulit wtórny. Kwarc ulega w procesie wypalania częściowemu rozpuszczeniu przez stop glinokrzemianowy.

Tym samym wpływa na ilość powstającej fazy ciekłej i jej skład chemiczny. Nierozpuszczalne kryształy

kwarcu mają dobrą odporność chemiczną. Tlenek glinu może występować w tworzywach ceramicznych, ma

doskonałą odporność chemiczną.

— tekstura powierzchni i porowatość – odporność tworzyw ceramicznych na korozję chemiczną ceramiki

w dużym stopniu zależy od powierzchni obszaru narażonego na działanie czynników korodująych. Wyroby o

gładkiej powierzchni mają znacznie wyższą początkową odporność chemiczną od wyrobów o powierzchni

chropowatej. Również tworzywa o wysokim stopniu spieczenia, gdzie główne pory powierzchniowe są

zamknięte, mają znacznie wyższą odporność na korozję chemiczną, aniżeli tworzywa porowate, w których

czynniki korodujące mogą penetrować wnętrze. Dlatego też tworzywa, w których trudno jest uzyskać pełne

spieczenie ,są zabezpieczane przed penetracją wnętrza przez;

—— wyższe spieczenie powierzchni (krótkotrwałe podwyższenie temperatury, powodujące spieczenie

powierzchni);

—— zabezpieczenie powierzchni przez naniesienie powłoki ochronnej. Jedną z metod jest szkliwienie

inną naniesienie powłok krystalicznych lub bezpostaciowych innymi metodami;

—— temperatura – korozja ceramiki przebiega intensywniej w podwyższonych temperaturach. Roztwory

wodne są zwykle bardziej reaktywne wraz ze wzrostem temperatury, mają również wyższą zdolność do

rozpuszczania produktów reakcji. Prowadzi to odsłaniania nowych warstw materiału i do intensyfikacji

korozji.

badanie odporności chemicznej płytek podłogowych

W przypadku badania płytek nieszkliwionych jako substancje chemiczne zaleca się stosować:

— roztwór chlorku amonu

— roztwór środków czyszczących sporządzony według podanej receptury (składniki: węglan sodowy

bezwodny, nadboran sodowy, krzemian sodowy, płatki mydła sodowo- oleinowego, woda destylowana)

— sole stosowane w basenach kąpielowych:

— roztwór podchloranu sodowego

— roztwór siarczanu miedziowego

— kwasy

— roztwór kwasu siarkowego

— roztwór kwasu mlekowego

— zasady

— roztwór wodorotlenku potasowego

Do badania odporności chemicznej płytek szkliwionych jako substancje chemiczne zaleca się stosować:

— chemikalia domowego użytku – identyczne jak dla płytek nie szkliwionych

— sole stosowane w basenach kąpielowych – identyczne jak dla płytek nie szkliwionych

— kwasy

— roztwór kwasu solnego

— roztwór kwasu cytrynowego

— zasady

— roztwór wodorotlenku potasowego

Jeżeli badana próbka nie spełnia testu ołówkowego polegającego na tym, że na powierzchni próbki

nieskorodowanej należy narysować ołówkiem o twardości HB kilka linii i spróbować je zetrzeć suchą

szmatką. Jeżeli linii nie da się usunąć, płytka nie spełnia testu ołówkowego. Wówczas badanie należy

przeprowadzić metodą wizualną. Metoda wizualna polega na dokładnych oględzinach powierzchni badanej

próbki z odległości około 250 mm pod wszystkimi kątami przy świetle dziennym lub sztucznym.

płytki chemoodporne

Wyroby ceramiczne sprawdzone w warunkach agresji chemicznej obejmują:

— płytki kamionkowe;

— płytki glinokrzemianowe;

Płytki kamionkowe do wyrobu których stosuje się gliny kamionkowej są barwy kremowej. Są to płytki nie

szkliwione. Powierzchnia montażowa płytek ma występy (ryfle), zapewniające dobre zespolenie ceramiki z

kitem lub zaprawą wiążącą. Płytki charakteryzują się małą nasiąkliwością oraz korzystnymi właściwościami

fizykomechanicznymi zamieszczonymi w tabeli .Płytki kamionkowe są odporne na działanie wody, wodnych

roztworów soli nieorganicznych np. NaCl oraz związków organicznych takich jak: fenole, alkohole, oleje,

benzyna, chlorowane węglowodory. Płytki kamionkowe charakteryzują się przede wszystkim bardzo dobrą

odpornością na działanie roztworów kwasów nieorganicznych (np. HCl, HNO

3

) i organicznych (np.

CH3COOH). Wykazują one natomiast ograniczoną odporność na działanie wodnych alkalicznych roztworów

takich substancji jak zasadowe węglany sodu lub potasu oraz wodorotlenki. Natomiast płytki te nie są

odporne na fluorowodór, kwas fluorowodorowy, kwas fluorokrzemowy.

Płytki glinokrzemianowe kwasoodporne wypalane są z mieszaniny złomu porcelanowego i glinki szamotowej

z niewielkim dodatkiem topników. Mają barwę kremową i są nie szkliwione. Właściwości fizykomechaniczne

wyrobów glinokrzemianowych podano w tabeli. Płytki kwasoodporne jak wskazuje sama nazwa są odporne

na działanie rozcieńczonych i stężonych roztworów kwasów nieorganicznych i organicznych. Są też odporne

na działanie wodnych roztworów soli o odczynie kwaśnym i obojętnym oraz na działanie wody. Natomiast w

warunkach działania roztworów alkalicznych wykazują one ograniczoną odporność. Maksymalne stężenie

alkaliów kontaktujących się z takimi płytkami nie powinno przekraczać 10%. Płytki glinokrzemianowe nie są

odporne na działanie fluorowodoru, kwasu fluorowodorowego i kwasu fluorokrzemowego.

zastosowanie płytek chemoodpornych

Płytki kamionkowe i glinokrzemianowe stosowane są w obiektach narażonych na uciążliwe chemiczne i

mechaniczne warunki użytkowania. Są to m.in. niektóre obiekty przemysłowych oczyszczalni ścieków,

posadzki w zakładach chemicznych i zakładach przetwórstwa spożywczego oraz posadzki w magazynach i

stacjach przeładunkowych kwasów i ługów

szkliwione płytki podłogowe

W rynkowej ofercie podłogowych płytek ceramicznych znajdują się zarówno płytki nie szkliwione, jak i

szkliwione. Cechy użytkowe i walory estetyczne płytek nie szkliwionych zależą wyłącznie od rodzaju i jakości

tworzywa kamionkowego lub gresowego (kamionka szlachetna o nasiąkliwości wodnej poniżej 0,5%), z

którego zostały wyprodukowane, oraz od ewentualnie zastosowanych technik zdobienia np. dwuzasyp przy

prasie, zdobienie solami, zastosowanie reliefów itp. Inaczej jest w przypadku płytek szkliwionych, gdzie na

ich stronie licowej znajduje się cienka, szklista powłoka o grubości 0,3-0,5 mm nierozdzielnie połączona z

kamionkowym podłożem grubości 7-8 mm. Właściwości i cechy tej cienkiej warstwy szkliwa decydują o

estetycznych i użytkowych parametrach tych płytek, takich jak odporność na ścieranie, twardość

powierzchniowa, odporność na plamienie, odporność na działanie kwasów, zasad i soli, odporność na

działanie środków czystości.