Posługiwanie się podstawowymi pojęciami z zakresu obróbki plastycznej

MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Tomasz Jeziorowski
Posługiwanie się podstawowymi pojęciami z zakresu
obróbki plastycznej 812[01].Z2.01
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
Recenzenci:
mgr in\. Robert Wanic
mgr in\. Andrzej Pasiut
Opracowanie redakcyjne:
mgr Janusz Górny
Konsultacja:
mgr in\. Marek Olsza
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 812[01].Z2.01
Posługiwanie się podstawowymi pojęciami z zakresu obróbki plastycznej , zawartego
w modułowym programie nauczania dla zawodu operator maszyn i urządzeń do obróbki
plastycznej 812[01].
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
1
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 4
3. Cele kształcenia 5
4. Materiał nauczania 6
4.1. Podstawowe wiadomości z mechaniki odkształceń plastycznych 6
4.1.1. Materiał nauczania 6
4.1.2. Pytania sprawdzające 13
4.1.3. Ćwiczenia 13
4.1.4. Sprawdzian postępów 14
4.2. Wewnętrzny mechanizm odkształceń plastycznych 15
4.2.1. Materiał nauczania 15
4.2.2. Pytania sprawdzające 19
4.2.3. Ćwiczenia 19
4.2.4. Sprawdzian postępów 20
4.3. Zgniot 21
4.3.1. Materiał nauczania 21
4.3.2. Pytania sprawdzające 23
4.3.3. Ćwiczenia 24
4.3.4. Sprawdzian postępów 25
4.4. Wpływ temperatury na właściwości plastyczne metali 26
4.4.1. Materiał nauczania 26
4.4.2. Pytania sprawdzające 32
4.4.3. Ćwiczenia 33
4.4.4. Sprawdzian postępów 35
4.5. Podstawowe sposoby obróbki plastycznej 36
4.5.1. Materiał nauczania 36
4.5.2. Pytania sprawdzające 43
4.5.3. Ćwiczenia 44
4.5.4. Sprawdzian postępów 47
5. Sprawdzian osiągnięć 48
6. Literatura 53
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
2
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy na temat podstawowych pojęć
z zakresu obróbki plastycznej oraz wpływu poszczególnych mechanizmów obróbki
plastycznej na właściwości metali.
W poradniku znajdziesz:
- wymagania wstępne wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć ju\ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,
- cele kształcenia wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
- materiał nauczania wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,
- zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy ju\ opanowałeś określone treści,
- ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,
- sprawdzian postępów,
- sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań testowych.
- literaturę.
812[01].Z2
Technologia wytwarzania
wyrobów metodami obróbki
plastycznej
812[01].Z2.02
812[01].Z2.01
Wykonywanie operacji obróbki
Posługiwanie się podstawowymi
pojęciami z zakresu obróbki cieplnej i cieplno - chemicznej
plastycznej
812[01].Z2.03
Przygotowanie i nagrzewanie
wsadu do obróbki plastycznej
812[01].Z2.04 812[01].Z2.06
812[01].Z2.05
Wykonywanie wyrobów Wykonywanie wyrobów
Wykonywanie wyrobów
w procesie walcowania
w procesie kucia w procesie tłoczenia
i ciągnienia
Schemat układu jednostek modułowych
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
3
2. WYMAGANIA WSTPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
- scharakteryzować budowę krystaliczną metali,
- wyjaśnić przebieg krzepnięcia czystego metalu,
- rozró\nić składniki strukturalne stopu Fe C na podstawie wykresu \elazo-cementyt,
- określić właściwości metali i ich stopów,
- wykonać badanie właściwości mechanicznych i technologicznych metali i stopów,
- rozpoznać na podstawie oznaczenia: stal, staliwo, \eliwo, metale nie\elazne i ich stopy,
- skorzystać z PN, katalogów, poradników.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
4
3. CELE KSZTAACENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
- wyjaśnić pojęcie plastyczność metalu,
- wyjaśnić wpływ obróbki plastycznej na strukturę i właściwości metalu,
- rozró\nić podstawowe sposoby obróbki plastycznej,
- określić zalety techniczne obróbki plastycznej,
- określić podstawowe mechanizmy odkształcenia plastycznego,
- uzasadnić wykorzystanie plastycznych właściwości metali w procesach obróbki
plastycznej,
- rozró\nić pojęcia: stopień gniotu, zgniot i tekstura zgniotu, umocnienie, rekrystalizacja,
- wykazać wpływ temperatury na plastyczność metali,
- wyjaśnić zasadę stałej objętości,
- wyjaśnić pojęcie stopnia przerobu plastycznego,
- scharakteryzować obróbkę plastyczną na gorąco,
- scharakteryzować obróbkę plastyczną na zimno,
- wskazać sposób usunięcia zmian w metalu, spowodowanych odkształceniem
plastycznym,
- skorzystać z wykresu \elazo-cementyt,
- skorzystać z literatury technicznej, norm, poradników.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
5
4. MATERIAA NAUCZANIA
4.1. Podstawowe wiadomości z mechaniki odkształceń
plastycznych
4.1.1. Materiał nauczania
Odkształcenie plastyczne
Plastycznością metali nazywamy ich zdolność do trwałego odkształcania się pod
wpływem obcią\eń zewnętrznych, bez naruszenia spójności cząsteczek (bez występowania
pęknięć). Odkształcenia plastyczne metali występują jedynie po przekroczeniu pewnej
minimalnej wartości obcią\eń oraz je\eli nie zostanie przekroczone określane obcią\enie
maksymalne. Działanie obcią\eń zbyt małych nie zmienia trwale kształtów ani wymiarów
ciała, a przy obcią\eniu zbyt du\ym następuje naruszenie jego całości. Na przykład próbka
stalowa w kształcie sześcianu o boku 1 cm obcią\ona siłą 10 000 N spłaszczy się nieznacznie,
a po usunięciu obcią\enia wróci do pierwotnych wymiarów. Odkształcenie takie nazywa się
sprę\ystym. Ta sama próbka poddana naciskowi 40 000 N odkształci się w ten sposób, \e po
usunięciu nacisku tylko nieznaczna część odkształcenia zaniknie. Pozostanie, zatem
odkształcenie trwałe, przy czym tworzywo próbki nie ulegnie uszkodzeniu. Będzie to, więc
odkształcenie plastyczne. W razie zwiększenia nacisku na próbkę do 70 000 N ulega ona
zniszczeniu.
Odkształcenie plastyczne podczas jednoosiowego rozciągania
Najprostszym, ogólnie znanym przypadkiem, na którym mo\na zilustrować przebieg
odkształcania się metalu, są zale\ności między naprę\eniami i odkształceniami w próbie
rozciągania. Na rys. 1a i 1b przedstawiono dwa typowe wykresy, które mo\na otrzymać na
podstawie rozciągania próbek metalowych. Na osiach odciętych oznaczono tutaj miarę
odkształcenia:
"l
� =
l0
gdzie:
� odkształcenie względne,
"l przyrost długości ("l = l1-10),
lo długość początkowa [m],
l1 długość końcowa (po odkształceniu)[m].
Na osi pionowej podano miarę naprę\enia, przy czym wykreślono krzywą naprę\eń
umownych gdzie:
P
� =
F0
gdzie:
� naprę\enie umowne [N/mm2],
P siła rozciągająca próbkę [N],
Fo początkowa powierzchnia przekroju próbki (przed rozciąganiem) [mm2],
oraz krzywą naprę\eń rzeczywistych
P
R =
pl
F
gdzie:
P siła rozciągająca próbkę [N],
Rpl naprę\enie rzeczywiste [N/mm2],
F rzeczywista powierzchnia przekroju próbki zmienna podczas rozciągania [mm2].
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
6
Rys. 1. Zale\ność między naprę\eniami i odkształceniami w próbie jednoosiowego rozciągania: a) wykres
charakteryzujący rozciąganie metali o wyraznie zaznaczonej granicy plastyczności (np. stal w stanie
zimnym), b) wykres rozciągania próbek z metali niewykazujących nieciągłości na granicy plastyczności
(np. stal na gorąco, miedz, aluminium, ołów i inne) [2, s. 16]
Na przedstawionych wykresach 1 a i b, do pewnej granicy zale\ność � od � jest
prostoliniowa, czyli naprę\enia są proporcjonalne do odkształcenia. W przybli\eniu, równie\
do tej granicy występują wyłącznie odkształcenia sprę\yste. Je\eli więc obcią\y się próbkę
tak, \e wywołane naprę\enia osiągną wartość �A, a odkształcenia �A i następnie się ją
odcią\y, to wszystkie stany pośrednie naprę\eń i odkształceń przy wzroście i przy
zmniejszeniu obcią\enia będą się zmieniać wzdłu\ prostej OA, przy obcią\aniu od O do A
i przy odcią\aniu od A do O. Odjęcie obcią\enia spowoduje powrót próbki do wymiarów
początkowych. W związku z tym odkształcenie �A, występujące podczas tej próby, było
odkształceniem sprę\ystym.
Po przekroczeniu pewnej wartości naprę\eń zale\ność między naprę\eniami
i odkształceniami staje się krzywoliniowa, a przyrost odkształceń jest du\o szybszy. Je\eli
więc obcią\yć próbkę tak, \e temu stanowi na wykresach będzie odpowiadał punkt B
i następnie ją odcią\ymy, to kolejne stany występujące podczas zanikania obcią\enia wyrazi
prosta BO1 równoległa do prostej AO. Jak widać, odkształcenia mają teraz podwójny
charakter i składają się z odkształceń sprę\ystych i trwałych, czyli plastycznych:
� = � '+� ''
B B B
gdzie:
�'B odkształcenia sprę\yste,
�''B odkształcenia plastyczne.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
7
Odkształceniami plastycznymi nazywamy, więc odkształcenia trwałe występujące bez
naruszenia spójności cząsteczek ciała.
Odkształcenie plastyczne uzyskane podczas rozciągania jest trójwymiarowe albo - jak
mówimy przestrzenne, bowiem z powiększeniem się długości próbki zmniejszają się wymiary
przekroju poprzecznego.
W próbie rozciągania odkształcenia plastyczne występują przy stanach obcią\enia
odwzorowanych wykresem naprę\eń umownych od Re do Rm (rys. 1). W wytrzymałości
materiałów wielkość Re jest nazywana granicą plastyczności, jednak z punktu widzenia
obróbki plastycznej mo\e ona być uwa\ana jedynie za przybli\oną początkową granicę
plastyczności - Re oznacza tu graniczne naprę\enie umowne, przy którym w próbie
jednoosiowego rozciągania zaczynają występować odkształcenia plastyczne.
Po przekroczeniu punktu Rm tworzy się przewę\enie, czyli - jak mówimy - następuje utrata
stateczności. Moment początkowy tworzenia się przewę\enia mo\na uwa\ać za początek
naruszenia spójności.
Granica plastyczności
Naprę\enia umowne w sposób wystarczający charakteryzują własności
wytrzymałościowe metalu dla potrzeb konstrukcji (maszyn, budowli itp.), gdy\ naprę\enia
dopuszczalne są tu zwykle znacznie mniejsze od granicy sprę\ystości. W związku z tym
zmiana przekroju powstająca wskutek takich obcią\eń jest bardzo mała i dlatego nie ma ona
\adnego praktycznego znaczenia.
Podczas odkształceń plastycznych zmiany wymiarów mogą osiągać bardzo du\e wartości
i dlatego interesującą nas krzywą jest wykres zale\ności naprę\eń rzeczywistych Rpl od
odkształceń (rys. 1). Krzywa ta przedstawia wartości naprę\eń, jakie musimy przykładać, aby
odkształcać metal plastycznie w próbie jednoosiowego rozciągania. Naprę\enie rzeczywiste,
przy którym rozpoczyna się proces powstawania odkształceń plastycznych, oznaczono przez
Rplo. Jest to początkowa granica plastyczności. Mo\na przyjąć, \e Rplo = Re, je\eli jednak
próbkę obcią\oną do stanu odwzorowanego na wykresie punktem B odcią\ymy i następnie
ponownie obcią\ymy, jej nowa początkowa granica plastyczności będzie równa
RplB > Rplo
Jak wynika z tego, granica plastyczności zale\y od stopnia odkształcenia i wzrasta
począwszy od Rplo do punktu C, który na wykresie naprę\eń rzeczywistych odpowiada
początkowi tworzenia się przewę\enia. Zjawisko wzrostu granicy plastyczności a tak\e
zmiany innych własności mechanicznych i fizycznych metali w zale\ności od odkształcenia
nazywamy umocnieniem metalu.
Przyjmuje się umownie, \e początkowa granica plastyczności występuje, gdy
odkształcenie trwałe osiągnie wartość 0,2%. Granicą plastyczności nazywa się zmienne
naprę\enia rzeczywiste, warunkujące plastyczne odkształcanie się metalu pomierzone
w próbie jednoosiowego obcią\enia (np. jednoosiowego rozciągania albo ściskania). Krzywa
przedstawiająca zale\ność granicy plastyczności od odkształcenia bywa te\ nazywana krzywą
umocnienia metalu.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
8
Rys. 2. Granica plastyczności aluminium, krzywe naprę\eń Rys. 3. (z prawej). Granica plastyczności
rzeczywistych otrzymane w próbie rozciągania: otrzymana w próbach ściskania
a) aluminium wy\arzone, b) aluminium ołowiu: a) próbki z ołowiu 99,5%
przewalcowane z odkształceniem plastycznym b) próbki z ołowiu z antymonem
[2, s. 19]
�0 = 10% , c - �0 = 20% [2, s. 19]
Zakres wartości granicy plastyczności otrzymywanych z próby rozciągania mo\e być
rozszerzony przez u\ycie próbek tego samego metalu o ró\nych wartościach odkształcenia,
spowodowanego np. przez ich przewalcowanie. Na rys. 2 pokazano wykres granicy
plastyczności otrzymany w ten sposób.
Stan odkształcenia i stan naprę\enia
Przyjmuje się, \e w procesie obróbki plastycznej ka\dy prostopadłościenny element
zachowuje kształt prostopadłościanu o zmienionych (rys. 4) wymiarach. W rzeczywistości
w ka\dym punkcie ośrodka plastycznego mo\na poprowadzić taki układ trzech osi
współrzędnych, dla którego warunek odkształcenia prostopadłościennego jest spełniony.
Układ taki nazywa, się układem osi głównych.
Rys. 4. Schemat trójosiowego odkształcenia prostopadłościennego: "l=l1-l0, "b=b1-b0, "h=h1h0, [2, s. 20]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
9
W warunkach odkształcenia prostopadłościennego stan odkształcenia jest określony,
je\eli dane są trzy składowe odkształcenia względne: �1 �2, �3. Zwykle przyjmuje się symbole
odkształceń uszeregowane w następującym, porządku: �1 > �2 > �3
l1 - l0 "l
�1 = =
l0 l0
b1 - b0 "b
� = =
2
b0 b0
h1 - h0 "h
� = = -
3
h0 h0
gdzie:
l, b, h wymiary długości, szerokości i wysokości rozpatrywanego elementu,
"l, "b, "h miara zmian długości, szerokości i wysokości obarczona znakiem + (plus) dla
przyrostów oraz - (minus) dla ubytków wymiaru.
A\eby mógł być zachowany warunek stałej objętości, konieczne jest, aby �1 > 0, �3< 0,
natomiast odkształcenie średnie mo\e mieć znak dodatni albo ujemny lub mo\e być równe
zeru. Je\eli �2 = 0 mówimy o płaskim stanie odkształcenia.
Średni stan odkształcenia dla całego ciała deformowanego plastycznie mo\e być równie\
określony za pomocą współczynników:
- współczynnik wydłu\enia oznacza przyrost długości przerabianego plastycznie
przedmiotu
l1
współczynnik wydłu\enia,
=
l
0
- współczynnik poszerzenia jest to przyrost szerokości przedmiotu w ka\dym procesie
przeróbki plastycznej, powodujący powiększenie szerokości,
b1
współczynnik poszerzenia,
� =
b
0
- gniot jest to liniowe zmniejszenie wymiarów przedmiotu odkształconego pod
działaniem siły ściskającej w kierunku jej działania,
h
1
ł = współczynnik gniotu.
h
0
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
10
Rys. 5. Niektóre przypadki stanu naprę\enia i odkształcenia [2, s. 21]
Zasada stałej objętości
Istotą ka\dego procesu odkształcenia plastycznego jest zmiana kształtu bryły, przy której
występuje zmiana jej cech geometrycznych. Zmieniając np. grubość (wysokość h0)
na mniejszą (h1) oczekuje się, \e bryła wydłu\y się, lub jednocześnie się wydłu\y i poszerzy.
W większości przypadków, w stosownych procesach, chodzi o jak najefektywniejszą zmianę
przekroju poprzecznego wsadu na mniejszy o odpowiednim kształcie. W związku z tym
poszukuje się sposobu, w którym zmieniając grubość, osiągnie się jak największe wydłu\enie
przy towarzyszącym kontrolowanym poszerzeniu. Wszystkie te zabiegi opierają
się na zasadzie stałej objętości.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
11
Podstawowe równania mechaniki ośrodka ciągłego przedstawiają znane zasady fizyki,
między innymi zasadę zachowania masy. Równanie to jest wa\ne dla ka\dego ośrodka
uwa\anego za ciągły (płynu, ciała stałego itp.) w ka\dym jego stanie w teorii sprę\ystości,
teorii plastyczności itd.
Równanie ciągłości to znana z fizyki zasada zachowania masy: w \adnym układzie
mechaniki klasycznej masa nie mo\e powstać ani ulec zmniejszeniu. Innymi słowy zasada
stałej objętości określa \e objętość materiału przechodzącego w określonym czasie przez
dowolny przekrój jest wielkością stałą. Gdyby zasada ta nie była spełniona, wówczas
mielibyśmy do czynienia ze spiętrzeniem pasma materiału lub naciągiem materiału
i rozerwaniem pasma.
Zasada stałej objętości w najprostszej formie wyra\a się wzorem:
V = V0
gdzie:
V0, V1 objętości przedmiotu przed obróbką i poddanego obróbce.
Je\eli oznaczymy wymiary próbki przed i po walcowaniu to mo\emy określić zasadę
stałej objętości w najprostszy sposób i wyrazić jako:
h l b = h l1b
0 0 0 1 1
lub po podstawieniu:
ł �" � �" = 1
Wzór ten wyra\a zasadę, \e objętość materiału przechodząca w jednostce czasu przez
dowolny przekrój jest wielkością stałą. Oznacza równie\, \e je\eli zadamy dla danej klatki,
będącej w układzie ciągłym określoną objętość w jednostce czasu, to ta sama objętość
powinna przejść przez wszystkie inne klatki, pracujące w danym zespole ciągłym, w tym
samym czasie. Graficznie warunek ten jest przedstawiony na rysunku 6.
Rys. 6. Proces walcowania zasada stałej objętości [5, s. 35]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
12
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Na czym polega odkształcenie plastyczne?
2. Co to jest granica plastyczności?
3. Jak obliczamy odkształcenie względne?
4. Czym ró\nią się od siebie odkształcenie sprę\yste i plastyczne (trwałe)?
5. Od czego zale\y dolna granica plastyczności?
6. Jak obliczamy współczynnik gniotu?
7. W oparciu, o jakie prawo fizyki została sformułowana zasada stałej objętości?
8. Na czym polega zasada stałej objętości?
9. Jakie jest technologiczne znaczenie zasady stałej objętości?
10. Jakim wzorem wyra\a się zasadę stałej objętości?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dla przedstawionych przykładów plastycznego odkształcenia próbek metalowych oblicz
wielkość odkształcenia względnego w kierunku zgodnym z działająca siłą.
Cu
H= 116 mm
h = 48 mm
Rysunek do ćwiczenia 1 [6, s. 112]
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zastosować odpowiedni wzór,
2) sprawdzić wynik obliczeń,
3) zaprezentować wynik ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska:
- kalkulator,
- długopis.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
13
h
Ćwiczenie 2
Posługując się schematem procesu walcowania, objaśnij zasadę stałej objętości i określ
jej technologiczne zastosowanie.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) narysować schemat procesu walcowania, z zaznaczeniem wszystkich istotnych
wymiarów,
2) zapisać wzór wyra\ający zasadę stałej objętości,
3) objaśnić technologiczne znaczenie zasady stałej objętości.
Wyposa\enie stanowiska:
- kartka formatu A4,
- ołówek HB,
- długopis.
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) dobrać wzór do obliczenia odkształcenia względnego?
1 1
2) obliczyć wielkość odkształcenia względnego?
1 1
3) zdefiniować zasadę stałej objętości?
1 1
4) wyjaśnić zasadę stałej objętości?
1 1
5) określić technologiczne znaczenie zasady stałej objętości?
1 1
6) opisać wzór wyra\ający zasadę stałej objętości?
1 1
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
14
4.2. Wewnętrzny mechanizm odkształceń plastycznych
4.2.1. Materiał nauczania
Mechanizmy odkształcenia plastycznego metali
Metale mają budowę krystaliczną, tzn. składają się z poszczególnych kryształków,
zwanych te\ ziarnami (rys. 7). Kryształy te są oddzielone od siebie warstewką
międzykrystaliczną. Uło\enie atomów w kryształach metali jest uporządkowane. Przez
połączenie środków odpowiednich atomów liniami prostymi otrzymuje się tzw. sieć
przestrzenną. Węzły tej sieci są punktami, koło których oscylują (drgają) atomy. Dla
uproszczenia przyjmuje się, \e są to punkty poło\enia środków atomów w krysztale danego
metalu w stanie równowagi. Uporządkowanie atomów w krysztale jest wielokrotnym
powtórzeniem pewnej komórki elementarnej charakteryzującej rodzaj krystalizacji danego
metalu.
Rys. 7. Struktura krystaliczna miękkiej stali [2, s. 33]
Pewne metale krystalizują się zawsze według właściwego sobie typu sieci przestrzennej.
Wyjątek stanowią jedynie te metale, które w rozmaitych warunkach zewnętrznych (jak
temperatura albo ciśnienie) tworzą odmiany alotropowe, tzn. krystalizują się przyjmując
odmienny typ sieci dla ka\dej odmiany alotropowej.
Odkształcenie plastyczne wywołuje przemieszczenia jednych części metalu względem
drugich. Przemieszczenia te zachodzą w wyniku odkształceń kryształów, odkształceń
warstewek między-krystalicznych oraz rozdrobnienia kryształów.
Kryształy mogą się odkształcać plastycznie dzięki poślizgom oraz wskutek tworzenia się
kryształów blizniaczych.
a. komórka elementarna sieci sześciennej
przestrzennie centrowanej,
b. komórka elementarna sieci sześciennej
płasko centrowanej,
c. komórka elementarna sieci
heksagonalnej.
Rys. 8. Zasadnicze typy sieci przestrzennej kryształów metali z o-znaczeniem płaszczyzn i kierunków poślizgu
[2, s. 34]
Poślizgami nazywamy wzajemne przesuwanie się po sobie warstw kryształu wzdłu\
pewnych płaszczyzn, zwanych płaszczyznami poślizgu. Są to płaszczyzny najgęściej
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
15
obsadzone atomami. Liczba płaszczyzn poślizgu zale\y od typu budowy sieci
krystalograficznej.
Najczęściej spotykane typy sieci przestrzennej metali pokazano na rys. 8:
a. Sieć sześcienna przestrzennie centrowana (rys. 8a) ma 6 ró\nych płaszczyzn poślizgu.
W ka\dej płaszczyznie są 2 kierunki poślizgu, przeto łącznie istnieje 12 systemów
poślizgu.
b. Sieć sześcienna płasko centrowana (rys. 8b) tworzy 4 układy płaszczyzn. W ka\dej
płaszczyznie są trzy kierunki po ślizgu. Razem istnieje, więc 12 ró\nych systemów
poślizgu.
c. W sieci heksagonalnej (rys. 8c) podstawa jest jedyną płaszczyzną poślizgu. Mo\na w niej
wyznaczyć 3 kierunki i w związku z tym tworzy ona 3 systemy poślizgów.
Odkształcenie kryształów zachodzi wskutek poślizgów na tych płaszczyznach, dzielących
kryształ na równoległe warstewki, które przesuwają się po sobie pod wpływem działania
obcią\eń (rys. 9).
Ze wzrostem odkształcenia plastycznego poślizgi występują na coraz większej liczbie
płaszczyzn poślizgu (rys. 9a, b, c). Im więcej kierunków poślizgu mo\e być utworzonych
w określonym typie sieci, tym większe zdolności plastyczne przejawia metal. Dlatego te\
metale takie, jak Al, Cu, Pb, As, Au i inne, krystalizujące się według sieci sześciennej płasko
centrowanej (rys. 9b) dają się bardzo łatwo kształtować plastycznie, natomiast Zn, Cd, Mg
tworzące sieć heksagonalną ujawniają małą zdolność do odkształceń plastycznych.
Rys. 9. Schemat odkształceń plastycznych w krysztale metalu przez poślizgi na płaszczyznach poślizgu: a) sieć
kryształu nie odkształconego, b) przemieszczenie na jednej płaszczyznie poślizgu, c) przemieszczenie
w trzech sąsiednich płaszczyznach poślizgu [2, s. 35]
Niekiedy odkształcenie plastyczne metalu przebiega na drodze tworzenia tzw. kryształów
blizniaczych (rys. 10). Powstają one wskutek takiego obrotu pewnej części sieci, \e stanowi
ona odbicie lustrzane części nieulegającej obrotowi. Blizniakowanie występuje nagle,
skokowo, a często towarzyszy mu odgłos, np. chrzęst przy zginaniu pręta z cyny.
Rys. 10. Schemat odkształceń plastycznych w krysztale metalu przez tworzenie kryształów blizniaczych a) sieć
kryształu nie odkształconego, b) stan przejściowy, c) stan końcowy [2, s. 35]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
16
Normalnie metal jest ciałem wielokrystalicznym tzn. składa się z wielkiej liczby
kryształów, pomiędzy którymi znajdują się warstwy międzykrystaliczne. Odkształcenia
w kryształach ciał wielokrystalicznych przebiegają przez poślizgi i blizniakowanie.
Jednak w związku z chaotycznym uło\eniem kryształów w masie metalu,
w poszczególnych kryształach występują ró\ne kierunki płaszczyzn poślizgu względem
kierunku działania naprę\eń. W związku z tym wykazują one ró\ną podatność na
odkształcenia plastyczne.
Najpierw poślizgi występują na płaszczyznach zgodnych z maksymalnymi naprę\eniami
stycznymi, tzn. na płaszczyznach uło\onych pod kątem 45� do kierunku działania siły.
Odkształcające się kryształy naciskają na sąsiednie i powodują poślizgi w coraz to nowych
płaszczyznach o innej orientacji kierunkowej.
Na rys.11 przedstawiono schematycznie zmiany strukturalne, zachodzące pod wpływem
zwiększającej się siły. Na początku powstają poślizgi w tych ziarnach, w których płaszczyzny
poślizgu są nachylone pod kątem 45� do kierunku działania siły. W kryształach tych potrzeba
najmniejszej siły do uruchomienia poślizgów. Pod wpływem zwiększającej się siły zostaną
uruchomione poślizgi w innych ziarnach. Proces tworzenia się poślizgów hamowany jest
granicami ziaren. W miarę wzrostu siły rozciągającej ziarna wydłu\ają się, przyjmując
strukturę włóknistą. W chwili gdy siła osiągnie wartość krytyczną nastąpi zerwanie spójności
- rozerwanie próbki.
a. b. c.
Rys. 11. Schemat zmiany struktury pod wpływem wzrastającej siły wywołującej zgniot w metalu
polikrystalicznym [10]
Wraz ze zwiększeniem się odkształcenia plastycznego, ziarna dzielą się na części.
Podział przebiega wzdłu\ linii poślizgu. Rozdrobnione ziarna nabierają kształtu
wydłu\onego, układając się w pasma równoległe do kierunku działania siły. W ten sposób
powstaje struktura włóknista (rys. 12). Metal o takiej strukturze wykazuje inne własności
wzdłu\ włókien, a inne w poprzek włókien.
Rys. 12. Struktura włóknista miękkiej stali przy du\ym odkształceniu plastycznym. Stopień zgniotu 94%
[2, s. 36]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
17
Mechanizmy odkształcenia plastycznego metali na gorąco
Pełzanie dyslokacyjne
Jest to mechanizm odkształcenia plastycznego o du\ym znaczeniu dla obróbki
plastycznej na gorąco. W procesie tym, w ślad za odkształceniem plastycznym na gorąco
przebiegają dynamiczne procesy aktywowane cieplnie, tj. zdrowienie i rekrystalizacja,
usuwające częściowo lub niemal całkowicie skutki umocnienia zgniotowego. Początkowy
etap odkształcenia plastycznego metali na gorąco charakteryzuje się gwałtownym wzrostem
naprę\enia, spowodowanym znacznym zwiększeniem gęstości dyslokacji. W miarę
odkształcenia plastycznego naprę\enie płynięcia osiąga wartość maksymalną, po czym maleje
wskutek przebiegu procesów aktywowanych cieplnie. Zwiększenie stopnia odkształcenia przy
stałej szybkości odkształcenia powoduje wzrost umocnienia.
Poza poślizgiem dyslokacyjnym i blizniakowaniem oraz pełzaniem dyslokacyjnym
pozostałe mechanizmy odkształcenia plastycznego metali nie są zwykle wykorzystywane
podczas obróbki plastycznej. Występują natomiast jako nie kontrolowane i niepo\ądane
procesy niszczenia metali
Pełzanie dyfuzyjne
Proces ten zachodzi w temperaturze większej ni\ 0,6 temperatury topnienia w warunkach
niehydrostatycznego stanu naprę\eń. Wówczas, wskutek oddziaływania składowej normalnej
naprę\eń występują lokalne ró\nice potencjału chemicznego wakansów, wyrównujące się
podczas pełzania dyfuzyjnego. W procesie tym następuje przepływ wakansów z obszarów
o wysokim potencjale przyległych do granic ziaren prostopadłych do kierunku rozciągania,
w których panują naprę\enia rozciągające, do obszarów o ni\szym potencjale, przylegających
do granic ziaren równoległych do osi rozciągania, w których panują naprę\enia ściskające.
Taki przepływ wakansów odpowiada dyfuzyjnemu przepływowi masy w odwrotnym
kierunku i w rezultacie prowadzi do odkształcenia ziaren, co przejawia się ich wydłu\eniem
w kierunku rozciągania.
W pobli\u styku trzech ziaren strumień jest znacznie większy ni\ w innych strefach
granic ziaren, co powoduje przemieszczanie się do tych miejsc znacznej ilości atomów.
Pełzanie dyfuzyjne wykazuje stadium przejściowe, podczas którego jego szybkość
systematycznie spada, a\ do osiągnięcia wartości ustalonej, niezale\nej od czasu.
Poślizg po granicach ziaren
Mechanizm ten nie jest dokładnie zbadany i ma ograniczone znaczenie dla obróbki
plastycznej. Polega na przesuwaniu się i obrotach ziaren wzdłu\ ich granic szerokokątowych.
Mechanizm ten jest dominujący, gdy temperatura odkształcenia plastycznego jest większa ni\
0,4 temperatury topnienia. Poślizgowi po granicach ziaren towarzyszą mechanizmy
zapewniające nienaruszenie spójności metalu.
Mechanizmy poślizgu po granicach ziaren i pełzania dyfuzyjnego współdziałają ze sobą
i dlatego nie mogą występować niezale\nie. Zwykle warunkiem pełzania dyfuzyjnego jest
poślizg po granicach ziaren akomodowany równie\ poślizgiem dyslokacji.
4.2.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie są podstawowe mechanizmy odkształcenia plastycznego metali?
2. Jakie czynniki mają wpływ na uruchomienie ró\nych mechanizmów odkształcenia?
3. Jakie mechanizmy mają decydującą rolę w odkształceniu plastycznym metali na zimno?
4. Na czym polega mechanizm poślizgu?
5. Na czym polega mechanizm blizniakowania?
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
18
6. Jakie zjawiska zachodzą podczas odkształcania plastycznego metali na gorąco?
7. Jakie mechanizmy odgrywają decydującą rolę w odkształceniu plastycznym metali
na gorąco?
8. Na czym polega pełzanie dyslokacyjne?
9. Które mechanizmy odkształcenia plastycznego znajdują zastosowanie w procesie obróbki
plastycznej?
10. Jakie znaczenie mają pełzanie dyfuzyjne i poślizg po granicy ziaren?
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Rozpoznaj mechanizmy odkształcenia plastycznego metali na zimno.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zdefiniować pojęcie odkształcenia plastycznego,
2) rozpoznać mechanizmy odkształcenia plastycznego na zimno przedstawione na
rysunkach,
3) zapisać informacje we wskazanych miejscach na rysunkach,
4) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska:
- materiały do pisania.
Ćwiczenie 2
Określ zmiany struktury wewnętrznej wynikające z odkształcenia przedstawionego na
rysunku.
a. b. c.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
19
Struktura Określenie
a
b
c
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) określić mechanizmy odkształcenia plastycznego na gorąco zawarte w tabeli,
2) zapisać informacje w tabeli,
3) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- materiały do pisania.
4.2.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) zdefiniować pojęcia odkształcenia plastycznego?
1 1
2) określić podstawowe mechanizmy odkształcenia plastycznego na
zimno? 1 1
3) rozró\nić mechanizmy poślizgu i blizniakowania?
1 1
4) określić podstawowe mechanizmy odkształcenia plastycznego na
gorąco?
1 1
5) określić czynniki, decydujące o uruchomienie poszczególnych
mechanizmów odkształcenia plastycznego?
1 1
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
20
4.3. Zgniot
4.3.1. Materiał nauczania
Ka\demu odkształceniu plastycznemu większości metali technicznych towarzyszy
zjawisko umocnienia. Umocnienie jest wynikiem malejącej wraz z odkształceniem zdolności
przemieszczania się dyslokacji na skutek hamowania ich i blokowania przez inne dyslokacje
oraz inne przeszkody takie, jak: obce atomy, granice ziaren itp. Umocnieniu towarzyszą
zmiany w strukturze metalu (rys. 13). Taki proces odkształcenia, w którym metal umacnia się
określa się mianem zgniotu i mierzy stopniem zgniotu.
Zgniot
Zgniotem nazywamy całokształt zmian właściwości fizycznych i mechanicznych
spowodowane przez odkształcenie plastyczne poni\ej temperatury rekrystalizacji (na zimno).
Stan zgniotu charakteryzuje się wzrostem właściwości wytrzymałościowych (granic
sprę\ystości i plastyczności, wytrzymałości na rozciąganie, twardości itp.) oraz spadkiem
właściwości plastycznych (wydłu\enia, przewę\enia, udarności).
Wielkość zgniotu Z mierzy się najczęściej zmianą przekroju poprzecznego
F0 - F
[%]
Z = �"100
F0
gdzie:
F0 przekrój początkowy próbki przed odkształceniem,
F przekrój próbki po odkształceniu.
Zgniot mo\na równie\ mierzyć zmianą głównego wymiaru przedmiotu, np. wydłu\eniem
podczas rozciągania lub zmianą wysokości przy ściskaniu i walcowaniu:
l - l0 h0 - h
[%]
Z = �"100 lub Z = �"100
l0 h0
gdzie:
l0 długość początkowa próbki rozciąganej,
l długość końcowa próbki rozciąganej,
h0 wysokość (grubość) początkowa próbki ściskanej (walcowanej),
h wysokość (grubość) końcowa próbki ściskanej (walcowanej).
Z cech fizycznych ze wzrostem zgniotu maleje przewodnictwo elektryczne oraz
przenikalność magnetyczna, zaś siła koercji i histereza magnetyczna rosną.
Rys. 13. W miarę wzrostu stopnia zgniotu Z zwiększa się gęstość dyslokacji [11]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
21
HB
KCU
�
7 5 %
22 140
KCU
5 0 %
18 120
HB
100
25 % Rm, Re, A, Z
Z
80
80
0 %
60
60
Rm 40
40
A
20
Re
0 20 40 60 80 100 %
odkształcenie
Rys. 15. Zmiana własności czystego \elaza
w zale\ności od stopnia zgniotu.
Rys. 14. Krzywe rozciągania dla próbek o ró\nym A% wydłu\enie, Z% przewę\enie,
stopniu zgniotu [11] HB twardość, KCU udarność [11]
Rysunek 14 przedstawia krzywe rozciągania dla ró\nych stopni zgniotu, a rys. 15
obrazuje zmianę właściwości mechanicznych w zale\ności od stopnia zgniotu dla czystego
\elaza.
Tekstura zgniotu
Zgniot to stan strukturalny spowodowany odkształceniem plastycznym na zimno.
Znaczne odkształcenie plastyczne powoduje uprzywilejowaną orientację krystalograficzną
ziaren względem kierunku i płaszczyzny obróbki plastycznej, zwanej teksturą zgniotu.
Tekstura zgniotu decyduje o wykazywaniu odmiennych właściwości mechanicznych
i fizycznych metali obrabianych plastycznie na zimno. Metale odkształcone plastycznie
na zimno z du\ym stopniem gniotu wykazują strukturę włóknistą o znacznej wartości
stosunku długości do ich średnicy (rys. 16).
a
b
c
Rys. 16. Odkształcenie plastyczne w materiałach polikrystalicznych: a struktura przed deformacją,
b linie poślizgu w ziarnach polikryształu, c struktura po deformacji [11]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
22
Odkształcenie plastyczne metalu, które powstaje podczas deformacji na zimno, powoduje
znaczną zmianę jego właściwości fizycznych i mechanicznych. Zmiany te objawiają się
przede wszystkim wzrostem twardości i wytrzymałości przy jednoczesnym spadku
właściwości plastycznych (rys. 17), oraz obni\eniem przewodności elektrycznej i gęstości.
Mamy do czynienia z umocnieniem.
Wzrost twardości i wytrzymałości związany z odkształceniem plastycznym ma du\e
znaczenie i w pewnych przypadkach jest wykorzystywany w celu umocnienia materiału.
Często jednak zachodzi konieczność przywrócenia materiałom ich właściwości, jakie miały
przed odkształceniem plastycznym np. w celu obni\enia twardości lub uzyskania
odpowiednich właściwości fizycznych, takich jak np. dobra przewodność elektryczna (jest
to bardzo istotne np. w procesie ciągnienia drutów miedzianych przeznaczonych na przewody
elektryczne). Obni\enie twardości i zwiększenie plastyczności odkształconego metalu oraz
przywrócenie innych właściwości fizycznych mo\na uzyskać przez wy\arzanie, które polega
na wytrzymaniu odkształconego materiału przez pewien okres czasu w podwy\szonej
temperaturze, zwykle powy\ej jednej trzeciej bezwzględnej temperatury topnienia.
a) b)
Rys. 17. Zmiana własności mechanicznych: a) stali o zawartości 0,35% C, b) mosiądzu (35% Zn) w zale\ności
od stopnia odkształcenia plastycznego A% wydłu\enie, Z% przewę\enie, HB twardość,
[3, s. 217]
Wskutek odkształcenia plastycznego i związanych z nim poślizgów, zachodzących
w poszczególnych ziarnach, w metalu pojawia się tzw. tekstura, czyli określona orientacja
krystalograficzna ziaren związana z kierunkiem odkształcenia. Stopień steksturowania metalu
wzrasta ze stopniem odkształcenia plastycznego. Zmiany w strukturze metalu, jakie powstają
w wyniku odkształcenia plastycznego mo\na stwierdzić najwyrazniej za pomocą takich
metod, jak np. mikroskopia optyczna, mikroskopia elektronowa i dyfrakcja promieni X.
4.3.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Co oznacza pojęcie zgniotu?
2. Co to jest stopień gniotu i jakim wzorem się wyra\a?
3. Jakie zmiany wytrzymałości i sprę\ystości metali wywołuje ich odkształcenie plastyczne
na zimno (zgniot)?
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
23
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dla przedstawionego przykładu plastycznego odkształcenia próbki metalowej oblicz
wartość zgniotu.
F0= 392 mm2
F = 197.mm2
Rysunek do ćwiczenia 1 [5, s. 114]
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) dobrać wzór na stopień zgniotu
2) zastosować podany wzór,
3) sprawdzić wynik obliczeń,
4) zaprezentować wynik ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska:
- kalkulator,
- długopis.
Ćwiczenie 2
Określ zmiany właściwości mechanicznych i fizycznych stali o zawartości 0,35% C pod
wpływem odkształcenia plastycznego na zimno.
Rys. do ćwiczenia 2
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
24
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) określić zmiany właściwości mechanicznych stali,
2) określić zmiany właściwości fizycznych stali,
3) zapisać informacje do zeszytu,
4) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- zeszyt,
- długopis.
4.3.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) zdefiniować pojęcia stopnia zgniotu i tekstury zgniotu?
1 1
2) dobrać wzór do obliczenia stopnia zgniotu?
1 1
3) obliczyć stopień zgniotu?
1 1
4) określić zmiany wytrzymałości i sprę\ystości metali wywołane przez
ich odkształcenie plastyczne na zimno?
1 1
5) wskazać sposób usunięcia zmian w metalu spowodowanych
odkształceniem plastycznym?
1 1
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
25
4.4. Wpływ temperatury na właściwości plastyczne metali
4.4.1. Materiał nauczania
Wpływ temperatury na właściwości metali, obróbka plastyczna na zimno i na gorąco
Z podwy\szeniem temperatury zmieniają się właściwości plastyczne nagrzewanego
metalu. Metale, wymagające w normalnych temperaturach bardzo du\ych nacisków dla
uzyskania odkształceń plastycznych, po ich nagrzaniu mo\na obrabiać plastycznie przy
wielokrotnie mniejszych naciskach.
Polepszenie właściwości plastycznych nie zawsze następuje równocześnie
z podwy\szeniem temperatury. Na przykład stal w zakresie temperatur około 573 do 673 K
(300 do 400�C) i miedz przy 673 do 873 K (400 do 600�C) odkształcają się plastycznie
trudniej ni\ w temperaturach otoczenia, tj. około 293 K (20oC). Po nagrzaniu stali do
temperatury 1123 do 1523 K (850 do 1250�C), a miedzi 1173 do 1323 K (900 do 1050�C) ich
właściwości plastyczne zwiększają się kilkakrotnie. Zmiany te ilustrują wykresy zale\ności
przewę\enia lub wydłu\enia od temperatury metalu (rys. 18 oraz 19).
Temperaturą graniczną między obróbką plastyczną na zimno i na gorąco jest tzw.
temperatura krytyczna.
W metalu nagrzanym powy\ej tej temperatury, niezwłocznie po odkształceniu następuje
rekrystalizacja zgniecionych ziaren, łącznie do rekrystalizacji wtórnej i zanikają skutki
zgniotu (w tym umocnienie). Taką, zatem obróbkę, po której metal nie wykazuje umocnienia,
nazywa się obróbką plastyczną na gorąco. Obróbka plastyczna, po której metal trwale zmienia
swoją strukturę i wykazuje umocnienie, nazywa się obróbką plastyczną na zimno.
Na przykład obróbka plastyczna wolframu w temperaturze 1073 K (800�C) lub stali nagrzanej
do 773 K (500�C) jest obróbką na zimno, gdy\ metale te wykazują wówczas cechy zgniotu.
Rys. 18. Wpływ temperatury na przewę\enie ró\nych metali [2, s. 39]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
26
Rys. 19. Wpływ temperatury na wydłu\enie ró\nych metali [2, s. 39]
Odwrotnie, obróbka plastyczna ołowiu w temperaturze otoczenia jest obróbką na gorąco,
gdy\ skutki zgniotu szybko zanikają.
Dla stali temperatura krytyczna, właściwa dla danej zawartości węgla, jest wyra\ona
krzywą Ar3 oznaczoną na wykresie \elazo-węgiel (tzn. od 1183 K dla czystego \elaza do 990
K przy zawartości węgla większej ni\ 0,8%, tj. 910 do 717�C). Praktycznie obróbkę
plastyczną stali na gorąco prowadzi się w temperaturze 1123 do 1523 K (850 do 1250�C).
Oceniając wpływ temperatury na odkształcenie plastyczne dla ka\dego materiału
niezbędne jest wyrazne wyodrębnienie kilku zakresów temperatury:
- zakresu odkształcenia na zimno w temperaturze do 0,25 Tt, w którym procesy
aktywowane cieplnie nie wpływają istotnie na odkształcenie plastyczne,
- zakresu odkształcenia w przejściowej temperaturze 0,3 Tt 0,5 Tt,
- zakresu odkształcenia na gorąco w temperaturze powy\ej 0,5 Tt 0,6 Tt, gdy
jednocześnie z odkształceniem mo\e zachodzić rekrystalizacja.
Analiza oddziaływania temperatury na odkształcenie plastyczne stopów powinna
uwzględniać przemiany fazowe i strukturalne, które mogą być spowodowane
przyśpieszeniem dyfuzji, przy jednoczesnym oddziaływaniu naprę\eń odkształcenia.
Dzięki du\ej plastyczności, o wiele mniejszym naciskom i mo\liwości uzyskania bardzo
du\ego całkowitego odkształcenia za pomocą obróbki plastycznej na gorąco produkuje się
znacznie większe ilości wyrobów ni\ za pomocą obróbki na zimno.
Całkowita wielkość odkształcenia w procesie obróbki na gorąco jest ograniczona
wyłącznie szybkością stygnięcia obrabianego metalu. Proces plastycznego kształtowania na
zimno musi zostać zakończony, zanim metal utraci zdolności plastyczne.
Obróbce plastycznej na zimno poddaje się niemal wyłącznie wyroby uprzednio
obrobione na gorąco (rys. 20). Bardzo du\e naciski potrzebne do odkształcania metalu na
zimno ograniczają mo\liwość jej stosowania. Obróbkę na zimno stosuje się wtedy, gdy
podczas obróbki na gorąco zachodziłoby bardzo szybkie stygnięcie wyrobów o małych
przekrojach lub o du\ym stosunku powierzchni do objętości, jak blachy i taśmy o grubościach
mniejszych od około 1,1 do 1,5 mm, drut o średnicach mniejszych ni\ 5 mm itp., co
uniemo\liwia lub bardzo utrudnia obróbkę na gorąco. Przyczynami, dla których mo\e być
stosowana obróbka na zimno, jest zmiana struktury metalu, polepszenie jego własności
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
27
wytrzymałościowych lub fizycznych oraz dą\ność do osiągnięcia wysokiej gładkości
powierzchni wyrobów i du\ej dokładności wymiarów.
Rys. 20. Schemat przeróbki plastycznej na gorąco i na zimno [11]
Wskutek odkształcenia plastycznego na zimno występuje cały zespół zmian właściwości,
które ograniczają mo\liwość dalszego plastycznego kształtowania metalu (utrata zdolności do
odkształceń plastycznych, wzrost granicy plastyczności). Równie\ w wyrobach gotowych
niektóre właściwości metalu zgniecionego są niepo\ądane, np. silna izotropowość
(kierunkowość) struktury, występowanie naprę\eń wewnętrznych i inne. Usunięcie skutków
zgniotu jest mo\liwe przez zastosowanie odpowiedniej obróbki cieplnej, mającej na celu
rekrystalizację, regenerację lub odprę\enie metalu.
Dlatego, aby utwardzony przez odkształcenie plastyczne metal zmiękczyć i przywrócić
mu inne właściwości, jakie przedtem wykazywał, konieczne jest jego podgrzanie do
odpowiedniej temperatury
W czasie usuwania skutków odkształcenia plastycznego przez wy\arzanie mo\na
wyró\nić trzy procesy, które kolejno zachodzą w odkształconym plastycznie metalu:
- zdrowienie,
- rekrystalizacja,
- rozrost ziarna (regeneracja).
Zdrowienie
W czasie wygrzewania odkształconego plastycznie metalu mo\na zaobserwować,
\e w pewnej temperaturze następuje usunięcie zniekształceń sieci krystalicznej. Zanikowi
zniekształceń sieci krystalicznej towarzyszy częściowe usunięcie skutków odkształcenia
plastycznego. Następuje pewne podwy\szenie przewodności elektrycznej oraz częściowy
spadek umocnienia.
Rekrystalizacja
Rekrystalizacja polega na spowodowaniu wytworzenia się w metalu nowej struktury
kryształów równoosiowych z jednoczesnym przywróceniem mu właściwości mechanicznych
i fizycznych, rekrystalizację stali uzyskuje się przez wy\arzenie w temperaturze 873 do 973 K
(550 do 700�C). Jest to tzw. rekrystalizacja pierwotna. Rekrystalizacja przy temperaturach
wy\szych, a zwłaszcza powy\ej tzw. temperatury krytycznej, powoduje nadmierny rozrost
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
28
ziaren przez pochłanianie jednych ziaren przez drugie i zwie się rekrystalizacją wtórną. Tego
zakresu temperatur nie stosuje się więc do usunięcia skutków zgniotu.
Temperatura rekrystalizacji
Najni\sza temperatura, w jakiej zachodzi proces rekrystalizacji, nazywana jest
temperaturą rekrystalizacji. Temperatura ta jest charakterystyczna dla danego metalu lub
stopu i zale\y głównie od dwóch czynników:
- od uprzedniego stopnia odkształcenia plastycznego, tj. im wy\szy był jego stopień, tym
ni\sza będzie temperatura rekrystalizacji,
- od czystości metalu.
Porównując temperaturę rekrystalizacji z temperaturą topnienia dla ró\nych metali mo\na
stwierdzić, \e zachodzi pomiędzy nimi prosta proporcjonalność. Dla metali technicznie
czystych w przypadku du\ych odkształceń plastycznych występuje zale\ność:
Tr = 0,3 � 0,4 Ttop
gdzie:
Tr temperatura rekrystalizacji [K],
Ttop bezwzględna temperatura topnienia [K].
Temperatura rekrystalizacji dla stopów jest wy\sza ni\ dla metali technicznie czystych
i w niektórych przypadkach dochodzi do 0,8 Ttop.. Natomiast dla metali o wysokiej czystości
temperatura rekrystalizacji jest bardzo niska i wynosi 0,1 � 0,2 Ttop . Wartości te są słuszne
w przypadku du\ych stopni odkształcenia plastycznego, natomiast dla małych odkształceń
plastycznych mogą być znacznie wy\sze. Procesowi rekrystalizacji towarzyszą znaczne
zmiany własności mechanicznych odkształconego metalu. W wyniku wy\arzania
rekrystalizującego twardość i wytrzymałość maleją, osiągając wartości właściwe
dla materiału przed odkształceniem plastycznym. Jednocześnie rekrystalizacja przywraca
w pełni właściwości plastyczne metalu. Na rysunku 21 przedstawiona jest zmiana
wytrzymałości na rozciąganie (Rm, granicy plastyczności (R02) i wydłu\enia
A odkształconego plastycznie \elaza, w zale\ności od temperatury wy\arzania. W pewnym
wąskim zakresie temperatur widoczny jest charakterystyczny spadek wytrzymałości i wzrost
plastyczności. Temperaturę Tr odpowiadającą punktom przegięcia krzywych, przyjmuje się
umownie jako temperaturę rekrystalizacji.
a b
Rys. 21. Zmiana własności mechanicznych odkształconego plastycznie: a) \elaza, Tr umowna temperatura
rekrystalizacji, b) mosiądzu (35% Zn) w zale\ności od temperatury wy\arzania [2, s. 217]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
29
Podobnie jak Rm, zmienia się równie\ twardość odkształconego plastycznie metalu
wy\arzonego w ró\nych temperaturach.
Regeneracja (nazywana rozrostem ziaren) polega na przywróceniu właściwości
plastycznych i wytrzymałościowych bez spowodowania zmiany mikrostruktury i rozrostu
ziaren (w tym celu stal wy\arza się w temperaturach 673 do 773 K, tj. 400 do 500�C).
Odprę\enie, czyli usunięcie naprę\eń wewnętrznych, osiąga się przez wy\arzenie
w odpowiedniej temperaturze (np. stal około 673K,tj. 400�C).
Techniczne znaczenie rekrystalizacji
Wy\arzanie rekrystalizujące jest szeroko stosowane przy wytwarzaniu takich
półwyrobów, jak: blachy, rury, pręty, druty, kształtowniki itp., które są poddawane obróbce
plastycznej na zimno. Poniewa\ odkształcenie plastyczne umacnia metal, nie mo\na w jednej
operacji nadać wyrobom ostatecznego kształtu lub wymiarów. Metal umocniony na skutek
odkształcenia plastycznego tak dalece traci właściwości plastyczne, \e nie odkształca się
dalej, lecz pęka. Dlatego konieczne jest międzyoperacyjne wy\arzanie rekrystalizujące, które
zmiękcza i uplastycznia metal. Je\eli odkształcenie plastyczne metalu przeprowadza
się w temperaturze wy\szej od temperatury rekrystalizacji, to proces taki nosi nazwę obróbki
plastycznej na gorąco. W czasie takiej obróbki zachodzą jednocześnie dwa procesy:
odkształcenie plastyczne i rekrystalizacja. W rezultacie nie następuje umocnienie metalu,
który miał strukturę zrekrystalizowaną. Obróbka cieplna stosowana przed dalszą obróbką
plastyczną metalu w celu usunięcia skutków zgniotu nazywa się obróbką międzyoperacyjną.
Rys. 22. Wpływ nagrzewania na strukturę i własności zgniecionego materiału [3, s. 228]
Wpływ stopnia zgniotu, temperatury i prędkości odkształcenia na granicę
plastyczności metalu
Granica plastyczności zale\y od stopnia zgniotu, jakiemu był poddany metal, od
temperatury określającej jego stan nagrzania oraz od prędkości, z jaką jest on odkształcamy.
Je\eli w procesie obróbki plastycznej metal zostanie odkształcony do określonego stopnia
zgniotu, to w czasie tego procesu jego granica plastyczności wzrośnie od wartości
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
30
początkowej Rplo do wartości Rpll. Zjawisko to występuje w procesach prowadzonych na
zimno i na gorąco. W procesach na gorąco podczas odkształcania plastycznego i bezpośrednio
po jego zakończeniu występuje rekrystalizacja, która powoduje, \e niemal natychmiast po
zakończeniu zgniatania metal odzyskuje takie właściwości, jakie miał przed odkształceniem.
W wyniku procesu prowadzonego na zimno pozostają trwale skutki zgniotu, a więc
i nowa wartość końcowej w tym procesie granicy plastyczności równej Rpl1. Je\eli ten sam
metal poddać następnej operacji obróbki plastycznej, to wtedy Rpll będzie początkową granicą
plastyczności podczas tego zabiegu.
Ze wzrostem temperatury nagrzania zmienia się wartość granicy plastyczności metalu.
Mo\na w ten sposób uzyskać bardzo du\e obni\enie wartości naprę\eń plastycznych
i spowodować zmniejszenie wartości sił potrzebnych do wykonania określonej operacji.
Zmiana granicy plastyczności w zale\ności od temperatury nagrzania metalu na ogół nie
przebiega jednostajnie. Przykładem tego mo\e być wykres granicy plastyczności miękkich
stali węglowych (rys. 23).
Rys. 23. Zale\ność granicy plastyczności miękkich stali węglowych od temperatury nagrzania [2, s. 42]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
31
Rys. 24. Zale\ność średniego nacisku jednostkowego od temperatury i szybkości odkształcenia w procesach
obróbki plastycznej kuciem pod młotem, walcowaniem i kuciem pod prasą [2, s. 42]
Powiększenie prędkości odkształcenia powoduje wzrost granicy plastyczności. Przeto
przy stałej temperaturze nagrzania metalu, do uzyskania tej samej wielkości odkształcenia
konieczne jest powiększanie obcią\eń, jeśli czas trwania operacji ma być skrócony.
Na rys. 24 przedstawiono zale\ność nacisku, wywieranego na 1 cm2 powierzchni metalu
niezbędnego do uzyskania jednakowego stopnia odkształcenia w procesach przebiegających
z ró\nymi prędkościami. Jak widać, powolne prasowanie wymaga najmniejszych sił nacisku.
Walcowanie przebiega szybciej i wraz z prędkością wzrasta opór metalu przeciw
odkształceniu. Na młocie działającym udarowo opór metalu wzrasta parokrotnie w stosunku
do przypadku prasowania.
4.4.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie procesy wpływają na umocnienie materiału?
2. Jakie procesy mają wpływ na osłabienie materiału?
3. Jaki wpływ ma temperatura na procesy obróbki plastycznej metali?
4. Jakie czynniki mają wpływ na zmiany naprę\enia uplastyczniającego?
5. Jak obliczamy temperaturę krytyczną?
6. Na czym polega rekrystalizacja?
7. Jakie jest technicznie znaczenie rekrystalizacji?
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
32
4.4.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Zaznacz, na wykresie, krzywą Ar3, oznaczoną na wykresie \elazo-węgiel. Odczytaj
przedział temperatur krytycznych dla stali o zawartości węgla do 0,77%.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
33
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przeanalizować układ \elazo-węgiel,
2) zaznaczyć mazakiem krzywą Ar3,
3) odczytać zakres temperatury krytycznej dla stali odpowiadającej przebiegowi krzywej
Ar3,
4) zapisać odczytane temperatury i wyrazić je w kelwinach,
5) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- kartka formatu A4,
- mazak,
- długopis.
Ćwiczenie 2
Określ elementy procesów obróbki plastycznej na zimno i gorąco. Wpisz właściwe
określenia w pustych miejscach na schemacie.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przeanalizować schemat obróbki plastycznej,
2) rozpoznać elementy procesów obróbki plastycznej na zimno i gorąco,
3) wpisać określenia na schemacie,
4) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- kartka formatu A4,
- długopis.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
34
4.4.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) posłu\yć się wykresem \elazo-węgiel?
1 1
2) określić temperaturę krytyczną?
1 1
3) objaśnić znaczenie temperatury w procesie umocnienia materiału?
1 1
4) objaśnić znaczenie temperatury w procesie osłabienia materiału?
1 1
5) rozró\nić procesy obróbki cieplnej na zimno i na gorąco?
1 1
6) rozró\nić czynniki wpływające na zmiany naprę\enia
uplastyczniającego?
1 1
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
35
4.5. Podstawowe sposoby obróbki plastycznej
4.5.1. Materiał nauczania
Obróbka plastyczna wykorzystuje zdolność metali do trwałego odkształcenia
plastycznego, wywołanego siłami zewnętrznymi. Zdolność taką mają metale dzięki strukturze
krystalicznej, którą uzyskują w czasie krzepnięcia. Rodzaj uzyskanej sieci krystalicznej
i stopień jej uporządkowania zale\y od składu krzepnącego metalu, jego typu i ilości
zanieczyszczeń. Definicję i podstawowe określenia dotyczące obróbki plastycznej zawiera
norma PN-89/M-660001.
Obróbka plastyczna to rodzaj obróbki kształtowania plastycznego przedmiotów, w czasie
której mo\na:
- nadać przedmiotowi określony kształt,
- dokonać podziału materiałów,
- wywołać zmianę właściwości fizykochemicznych lub struktury,
- zmienić gładkość lub kształt powierzchni,
- wywołać wewnątrz materiału określony rodzaj i wielkość naprę\eń.
Obróbkę w czasie, której występują zmiany struktury i związane z tym zmiany
fizykochemicznych właściwości odkształcanego metalu określa się jako przeróbkę plastyczną.
Obróbkę plastyczną mo\na prowadzić w ró\nej temperaturze:
- na gorąco zachodzi wówczas proces rekrystalizacji struktury odkształcanego metalu,
- na półgorąco następuje wtedy rekrystalizacja i zgniot oraz umocnienie i zdrowienie,
- na zimno zachodzi wówczas rekrystalizacja lub zdrowienie,
- ze stanu płynnego metalu płynny metal doprowadzany jest do zamkniętej matrycy
i poddawany naciskowi stempla.
METODY OBRÓBKI PLASTYCZNEJ
Walcowanie
Kucie
Wyciskanie
Ciągnienie
Tłoczenie
Wyoblanie
Obciąganie
Rys. 25. Ogólna klasyfikacja metod obróbki plastycznej [4, s. 34]
Dzięki obróbce plastycznej mo\na uzyskać wyrób o określonym kształcie, ale tak\e
o określonych właściwościach fizycznych metodami przedstawionymi na rysunku 25.
W ka\dym z tych procesów odkształcenie plastyczne uzyskuje się, gdy w metalu
wywołany zostanie odpowiedni stan naprę\eń, uzyskany przez oddziaływanie siłami
zewnętrznymi.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
36
Wywołane w metalu odkształcenia plastyczne na zimno (temperatura ciała jest ni\sza
od temperatury rekrystalizacji) zmieniają jego kształt i strukturę metalograficzną. Zmiany
te są tym większe, im bardziej intensywne jest odkształcanie. Mamy wówczas do czynienia
z umocnieniem następuje wzrost wytrzymałości i granicy plastyczności. Zmieniają się
wymiary przedmiotu i jego właściwości fizyczne, materiał staje się mniej plastyczny.
Deformacja w czasie obróbki mo\e mieć uprzywilejowany kierunek. Występuje wtedy
tekstura zgniotu.
Aby poprawić właściwości metalu, nale\y poddać go obróbce cieplnej w temperaturze
wy\szej ni\ temperatura rekrystalizacji w wyniku której pojawią się nowe ziarna,
z przywróconymi właściwościami fizycznymi metalu i odzyskaną zdolnością
do odkształcenia plastycznego.
Wskazniki odkształcenia w metodach obróbki plastycznej
W ró\nych metodach obróbki plastycznej określa się wskazniki odkształcenia
plastycznego (tab. 1).
Tabela 1. Wskazniki odkształcenia plastycznego
Aby zapewnić odpowiednią wysoką jakość materiałów do obróbki plastycznej stosuje się
przerób wlewek np. w procesach walcowania, kucia itp. Współczynnik przerobu plastycznego
(w zale\ności od procesu technologicznego nazywany równie\ współczynnikiem
przewalcowania, przekucia itp.) obliczamy ze wzoru:
F0
=
F1
gdzie:
F0 pole przekroju poprzecznego przed obróbką,
F1 pole przekroju poprzecznego po obróbce.
W procesie walcowania mo\na wyrazić w dowolnym przepuście współczynnik przerobu
plastycznego współczynnikiem wydłu\enia korzystając z zasady stałej objętości:
gdzie:
h0 wysokość materiału przed obróbką,
h1 wysokość materiału po obróbce,
b0 szerokość materiału przed obróbką,
b1 szerokość materiału po obróbce,
l0 długość materiału przed obróbką,
l1 długość materiału po obróbce.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
37
Dla określenia stopnia przerobu w całym cyklu walcowania (w kolejnych przepustach)
wprowadzono pojęcie całkowitego współczynnika przerobu plastycznego
c całkowity współczynnik przerobu plastycznego,
1, 2, 3,& & n, - współczynnik przerobu plastycznego w kolejnych przepustach.
Wsad do obróbki plastycznej
Wsadem nazywamy bryłę metalu, która ma być poddana procesowi obróbki plastycznej.
Współczesne procesy metalurgiczne mogą dostarczać metale do zakładów obróbki
plastycznej w dwóch ró\nych formach:
- we wlewkach,
- w kęsiskach z odlewania ciągłego.
Wlewki są otrzymywane przez odlewanie metalu do specjalnych form, których wymiary
określone są sposobem krystalizacji metalu
Po odlaniu metalu do formy następuje proces jego krystalizacji. Proces ten decyduje
o strukturze otrzymanych odlewów, od której zale\ą ich właściwości u\ytkowe. Efektem
krystalizacji metalu w formie mogą być trzy zasadnicze strefy strukturalne (rys. 26):
- strefa kryształów (ziaren) zamro\onych ( strefa 1 na rys. 26 ), która powstaje w miejscu
styku metalu z formą odlewniczą. W skład tej strefy wchodzą równoosiowe, bardzo małe
kryształy o przypadkowej orientacji,
- strefa kryształów (ziaren) słupkowych (kolumnowych) ( strefa 2 na rys. 26 ),
- strefa kryształów (ziaren) równoosiowych ( strefa 3 na rys. 26 ), która zajmuje centralną
część odlewu, charakteryzuje się ona makroskopową izotropowością i zawiera kryształy
o przypadkowej orientacji, których wymiar jest większy ni\ kryształów w strefie
kryształów zamro\onych
Rys. 26. Schemat struktury odlewu, strefa kryształów: 1) zamro\onych, 2) słupkowych (kolumnowych),
3) równoosiowych [11]
Strefa kryształów zamro\onych rozciąga się zazwyczaj w niewielkiej odległości od
powierzchni odlewu. Z tego powodu właściwości odlewu zale\ą najczęściej od stosunku
udziału ziaren słupkowych do równoosiowych. Występowanie wyłącznie ziaren słupkowych
jest charakterystyczne dla odlewów i wlewków ze stosunkowo czystych metali (rys. 27 a).
Podobny typ struktury obserwuje się równie\ w wypadku stopów silnie przegrzanych,
odlanych do form metalowych i krzepnących w warunkach braku konwekcji ciekłego metalu.
Tworzące się w trakcie krystalizacji ziarna słupkowe wzrastają w kierunku prostopadłym do
ścianek formy w wyniku, czego w osi wlewka oraz w pobli\u jego dolnych naro\y następuje
zetknięcie frontów krystalizacji wzrastających ziaren.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
38
Rys. 27. Rodzaj struktury wlewków: a) ziarna słupkowe, b) ziarna słupkowe oraz równoosiowe, c) ziarna
zamro\one, słupkowe i równoosiowe, d) ziarna równoosiowe [11]
W miejscach zetknięcia ziaren gromadzą się segregujące składniki, gazy oraz stałe
zanieczyszczenia, powodując znaczne obni\enie właściwości mechanicznych wlewków.
Struktura charakteryzująca się dominacją du\ych ziaren słupkowych, jest szczególnie
niekorzystna w wypadku wlewków, gdy\ strefy o obni\onych właściwościach mechanicznych
są nara\one na powstawanie pęknięć podczas nagrzewania i pózniejszej przeróbki plastycznej
. Najczęściej obserwowaną makrostrukturą we wlewkach jest struktura zło\ona z zewnętrznej
strefy ziaren słupkowych i centralnej strefy ziaren równoosiowych (rys. 27 b). Często
wymienionym strefom towarzyszy równie\ peryferyjna, wąska strefa ziaren zamro\onych
(rys. 27 c).
Wymienione struktury charakteryzują się znaczną niejednorodnością składu
chemicznego i właściwości, czego przykładem są wlewki ze staliwa niskowęglowego
i niskostopowego z licznymi rodzajami makrosegregacji. Niektóre stopy krystalizują
z utworzeniem w odlewie jedynie strefy ziaren równoosiowych (rys. 27 d). Struktura taka we
wlewkach jest strukturą najbardziej korzystną, poniewa\ przypadkowo zorientowane ziarna
równoosiowe zapewniają makroskopową izotropowość oraz stosunkowo du\ą jednorodność
składu chemicznego materiału. Wlewki o strukturze zło\onej z ziaren równoosiowych są
więc korzystniejszym półwyrobem w procesach przeróbki plastycznej (walcowanie, kucie,
wyciskanie), gdy\ niebezpieczeństwo powstania pęknięć w trakcie przeróbki jest
w porównaniu z innymi typami struktur stosunkowo niewielkie. Rodzaj struktury pierwotnej
jaka powstaje w krzepnącym odlewie zale\y m.in. od takich czynników jak:
- parametry charakteryzujące ciekły stop (ilość i rodzaj składników stopowych, zawartość
zanieczyszczeń stałych i gazowych),
- parametry charakteryzujące formę odlewniczą (konstrukcja i materiał formy, jakość
powierzchni, pokrycia, temperatura formy, sposób doprowadzenia ciekłego stopu),
- konstrukcja odlewu (kształt i wymiary odlewu oraz sposób wypełniania przez ciekły stop
wnęki formy),
- technologia wytapiania i odlewania (modyfikacja, mieszanie stopu w zakresie temperatur
solidus - likwidus, temperatura odlewania, drgania dzwiękowe i ultradzwiękowe
w trakcie krzepnięcia, konwekcja kąpieli itp.).
Walcowanie to kształtowanie plastyczne przedmiotu wywołane ściskaniem (zgniataniem)
metalu wprowadzonego pomiędzy parę obracających się walców lub rolek (rys. 28).
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
39
Rys. 28. Schemat walcowania płaskownika [5, s. 35]
Walcowanie mo\e przebiegać w sposób ciągły lub okresowo, na prostych lub specjalnie
wyprofilowanych walcach. W zale\ności od temperatury odkształcanego metalu proces
przebiega na gorąco lub na zimno. Kształt przedmiotu zale\y od kształtu walców.
Kucie to kształtowanie plastyczne, wywołane ściskaniem metalu za pomocą
poruszających się względem siebie narzędzi. Nacisk mo\e być statyczny lub dynamiczny
(uderzenie). Powierzchnia robocza narzędzia mo\e odwzorowywać kształt wyrobu.
Odkształcenie metalu narzędziem nie odwzorowującym w sposób prosty kształtu końcowego
wyrobu to kucie swobodne (rys. 29).
a) b)
Rys. 29. Schemat kucia swobodnego: a) wydłu\anie narzędziami płaskimi, b) wydłu\anie narzędziami
kształtowymi [5, s. 36]
Kucie swobodne realizowane za pomocą kowadeł płaskich (rysunek 29a) cechuje się
wystąpieniem w metalu swobodnego odkształcenia wzdłu\nego lub poprzecznego, przy
stosunkowo małych naciskach. Kucie swobodne przy u\yciu kowadeł kształtowych (rysunek
29b) mo\e ograniczać jeden z kierunków odkształcenia, zwiększając odkształcenie
w pozostałych kierunkach, co wymaga znacznego zwiększenia nacisku. Kucie swobodne
z wykorzystaniem płaskich i kształtowych kowadeł przeprowadza się za pomocą maszyn
kuzniczych młotów lub pras hydraulicznych. Kucie swobodne obejmuje zabiegi:
- spęczania - zgniatanie w jednym kierunku,
- wydłu\ania - w jednym lub w dwóch kierunkach, zmiana objętości postaciowej,
- wgłębiania,
- przebijania,
- gięcia - zmiana kierunku osi przedmiotu,
- skręcania - zmiana przez obrót,
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
40
- cięcia,
- rozkuwania.
Kucie matrycowe odró\nia od swobodnego u\ycie narzędzi o zło\onym kształcie
powierzchni roboczych (matryc). Ze względu na rodzaj zastosowanych matryc wyró\nia się:
- kucie w matrycach otwartych,
- kucie w matrycach zamkniętych,
- prasowanie wypływowe (wyciskanie).
Kucie matrycowe w matrycach otwartych odbywa się na młotach matrycowych
lub w pionowych prasach kuzniczych. Proces ten wymaga większych nacisków ni\ przy
kuciu swobodnym wskutek nierównomierności rozkładu odkształceń. Aby zmniejszyć
niejednorodność odkształceń i uniknąć uszkodzeń odkuwek, w kuciu matrycowym stosuje
się odkuwki wstępnie przygotowane w kuciu swobodnym
Rys. 30. Schemat kucia w zamkniętej matrycy: a) początkowy i b) końcowy okres kucia [5, s. 37]
Kucie w zamkniętej matrycy (rys. 30) realizuje się na kuzniarkach, prasach korbowych
lub kolankowych oraz w prasach hydraulicznych. Kształtowanie odkuwki przebiega
początkowo jako swobodne rozszerzanie, a następnie jako trzyosiowe ściskanie wywołane
oddziaływaniem bocznych ścianek matrycy. W procesach kucia w matrycach zamkniętych
wymagane są naciski ponad dwukrotnie większe, ni\ w przypadku kucia w matrycach
otwartych, dzięki czemu wyrób cechuje się du\ą równomiernością odkształcenia
i jednorodnością właściwości eksploatacyjnych.
Wyciskanie to kształtowanie plastyczne przez ściskanie zamkniętego w matrycy
materiału, w wyniku jego przepychania przez otwór lub szczelinę. Schemat procesu
wyciskania przedstawia rysunek 31. W prasowaniu wypływowym w początkowej fazie
następuje poprzeczne poszerzenie wstępniaka, po czym, wskutek trzyosiowego ściskania
metal wypływa przez szczelinę. W wyciskaniu naprę\enia ściskające są nawet 15-krotnie
większe ni\ przy kuciu swobodnym.
Rys. 31. Schemat prasowania wypływowego [5, s. 37]
Ciągnięnie przeciąganie to kształtowanie plastyczne metalu przez rozciąganie
i ściskanie, za pomogą jego przeciągania przez kształtowy otwór narzędzia (rysunek 32).
W wyniku tego procesu materiał wyjściowy zmienia kształt przekroju lub jedynie jego
wielkość. Odkształcanie odbywa się w nieruchomym ciągadle, w którym metal, ślizgając się
po powierzchni roboczej, zmienia swoje wymiary poprzeczne, dlatego przeciąganie
stosowane jest najczęściej do zmniejszania przekroju poprzecznego i zwiększania długości
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
41
drutów, prętów lub rur. Oprócz właściwości ciągnionego metalu, kształt otworu roboczego
ciągadła jest podstawowym czynnikiem wpływającym na proces ciągnięcia. Właściwy dobór
kształtu ciągadła pozwala osiągać najmniejszą wartość siły ciągnięcia, wpływając tym samym
na zmniejszenie zu\ycia narzędzia.
Rys. 32. Przeciąganie pręta: a) schemat odkształcenia, b) właściwy kształt ciągadła [5, s. 38]
Tłoczenie to proces kształtowania plastycznego za pomocą rozciągania i ściskania
wykroju blachy w wyrób naczyniowy (cylindryczny albo skrzynkowy z dnem),
ze zmniejszeniem lub bez zmniejszenia obwodu naczynia.
Zalety tłoczenia to:
- du\a wydajność,
- mo\liwość wykonywania przedmiotów o zło\onym kształcie,
- niski koszt własny wyrobu,
- mała materiałochłonność,
- łatwość bezpośredniej obsługi urządzenia,
- mo\liwość automatyzacji procesu.
Procesy tłoczenia mo\na podzielić na:
- procesy kształtowania plastycznego z naruszeniem spójności materiału (cięciem),
- procesy kształtowania plastycznego bez naruszenia spójności materiału.
Przypadek naruszenia spójności materiału przez proces cięcia daje bardzo du\e
mo\liwości kształtowania przedmiotów. Rozró\nia się następujące zabiegi:
1) wycinanie cięcie wzdłu\ linii zamkniętej okalającej wycięty przedmiot lub półwyrób,
2) dziurkowanie cięcie wzdłu\ linii zamkniętej (materiał wycięty jest odpadem),
3) odcinanie cięcie wzdłu\ linii niezamkniętej (prostej lub krzywej) w celu całkowitego
oddzielenia materiału,
4) nadcinanie częściowe rozdzielenie materiału w obrębie wyrobu lub półwyrobu,
5) rozcinanie rozdzielenie od siebie części wykonanych wspólnie,
6) okrawanie usuwanie nadmiaru materiału z obrze\a wyrobu tłoczonego,
7) wygładzanie odcinanie części materiału na obrze\u lub w wyciętym otworze celem
uzyskania gładkich powierzchni i dokładnego wymiaru.
W procesach kształtowania przedmiotu bez naruszania spójności mo\na wyró\nić zabiegi:
1) gięcie kształtowanie plastyczne metalu, którego celem jest trwała zmiana krzywizny
bez zmiany wymiarów poprzecznych. W zakres gięcia wchodzą zabiegi: wyginanie,
zaginanie, zwijanie, profilowanie i prostowanie.
2) ciągnienie polega na przeformowaniu materiału w otworze matrycy, co jest realizowane
w jednym lub kilku ciągach i jest wykorzystywane do wykonywania przedmiotów
o du\ych głębokościach. Wyró\nia się następujące zabiegi ciągnienia:
- wytłaczanie kształtowanie plastyczne płaskiego materiału wyjściowego, bez
naruszenia spójności, w element o powierzchni nierozwijalnej (pierwszy ciąg) i bez
zamierzonej zmiany grubości ścianki wytłoczki,
- przetłaczanie,
- przewijanie.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
42
Wyoblanie stosuje się w produkcji małoseryjnej. W procesie wyoblania półfabrykat
w kształcie krą\ka blachy jest dociskany do wzornika i wprawiany w ruch obrotowy (rys. 33).
Kształt bryły obrotowej uzyskuje się przez dociskanie wyoblaka, który mo\e, posuwowym
wykonywać równie\ ruch obrotowy. Kształt wyrobu odpowiada kształtowi wzornika.
W przypadku wyoblania części głębokich i o zło\onym kształcie zachodzi konieczność
stosowania podtrzymki, która zapobiega fałdowaniu się blachy. Metodą tą wykonuje się:
części naczyniowe, wygładzanie powierzchni części po tłoczeniu wielostopniowym,
przewę\enia na elementach walcowych, okrawanie, zawijanie obrze\y, itp.
Rys. 33. Schemat wyoblania [5, s. 41]
Obciąganie stosuje się do wykonywania du\ych części o stosunkowo prostym kształcie.
W przypadku części o krzywiznie przestrzennej stosuje się specjalne prasy hydraulicznej.
Przy obciąganiu zwykłym półfabrykat mocuje się w uchwytach, które zbli\ają się do siebie,
a ostateczny kształt uzyskuje się po przesunięciu wzornika w górę. Obciąganie
z rozciąganiem uzyskuje się, wyginając półfabrykat na podnoszącym się stemplu
z jednoczesnym rozciąganiem za pomocą uchwytów (rys. 34). Wadą tego sposobu
kształtowania jest strata materiału na mocowanie w uchwytach.
Rys. 34. Schemat obciągania zwykłego [5, s. 41]
Ciągłe zwiększanie dokładności i wydajności metod obróbki plastycznej, a tak\e rozwój
metod projektowania narzędzi umo\liwia coraz szersze ich stosowanie, a odpowiedni udział
procentowy obróbki plastycznej jako techniki wytwarzania jest gwarancja znacznego
obni\enia kosztów wyrabianych elementów maszynowych i aparatury.
4.5.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Co oznacza pojęcie plastyczność materiału?
2. Co to jest obróbka plastyczna i na czym polega?
3. Jakie są zalety techniczne obróbki plastycznej?
4. Co to jest przeróbka plastyczna?
5. Jakie zmiany w metalu wywołuje obróbka plastyczna na zimno?
6. W jakich temperaturach mo\na prowadzić obróbkę plastyczną metali?
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
43
7. Jakie są podstawowe sposoby obróbki plastycznej?
8. Na czym polega walcowanie?
9. Na czym polega kucie?
10. Co odró\nia kucie swobodne od kucia matrycowego?
11. Na czym polega proces wyciskania?
12. Na czym polega proces ciągnięnia - przeciągania?
13. W jaki sposób klasyfikuje się procesy tłoczenia?
4.5.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Rozpoznaj metody obróbki plastycznej jaką wykonano wskazane elementy metalowe.
Scharakteryzuj ka\dą z metod.
Element Metoda obróbki Charakterystyka metody
1
2
3
5
6
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) dokonać oględzin elementów metalowych,
2) przyporządkować techniki obróbki plastycznej do właściwych elementów metalowych,
3) zapisać informacje w tabeli,
4) scharakteryzować ka\da z metod,
5) zapisać informacje w tabeli,
6) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- próbki elementy wykonane ró\nymi sposobami obróbki plastycznej,
- karty z opisami technik obróbki plastycznej,
- długopis.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
44
Ćwiczenie 2
Określ strukturę wlewka na ka\dym z rysunków. Wskaz wlewek najbardziej odpowiedni
do obróbki plastycznej.
a)& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & &
b)& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & &
c)& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & &
d)& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & &
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) rozpoznać kryształy występujące we wlewkach,
2) określić rodzaj struktury wlewka na ka\dym z rysunków,
3) zapisać informacje,
4) wskazać wlewek najbardziej odpowiedni do obróbki plastycznej,
5) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- długopis,
- literatura wskazana przez nauczyciela.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
45
Ćwiczenie 3
Rozpoznaj, na rysunkach zamieszczonych w tabeli, procesy obróbki plastycznej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) rozpoznać procesy obróbki plastycznej,
2) zapisać informacje w tabeli
3) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
46
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- kartka formatu A4,
- materiały do pisania.
4.5.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) zdefiniować pojęcia obróbki plastycznej i przeróbki plastycznej?
1 1
2) wyjaśnić pojęcia walcowania, kucia, tłoczenia i ciągnienia?
1 1
3) rozró\nić rodzaje kucia?
1 1
4) określić zabiegi, wykonywane w procesie tłoczenia z naruszeniem
spójności materiału?
1 1
5) rozró\nić elementy wykonane ró\nymi sposobami obróbki
plastycznej?
1 1
6) określić zalety techniczne obróbki plastycznej?
1 1
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
47
5. SPRAWDZIAN OSIGNIĆ
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uwa\nie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań. Do ka\dego zadania dołączone są 4 mo\liwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.
5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki nale\y błędną odpowiedz zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedz prawidłową.
6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłó\ zaznaczenie
odpowiedzi na pózniej i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.
8. Na rozwiązanie testu masz 40 minut.
Powodzenia!
ZESTAW ZADAC TESTOWYCH
1. Mechanizm odkształcenia plastycznego przedstawiony na rysunku to
a) poślizg.
b) blizniakowanie.
c) pełzanie dyslokacyjne.
d) poślizg po granicy ziaren.
2. Jeśli przez l0 oznaczymy długość elementu przed odkształceniem, przez l1 - oznaczymy
długość elementu po odkształceniu, "l= l1 - l0 to odkształcenie względne obliczamy ze
wzoru
a) � = "l .
"l
b) � = .
l0
l1
c) � = .
l0
l0
d) � = .
"l
3. Gniotem nazywamy
a) liniowe zmniejszenie wymiarów przedmiotu odkształconego pod działaniem siły
ściskającej prostopadle do jej działania.
b) liniowe zwiększenie wymiarów przedmiotu odkształconego pod działaniem siły
ściskającej w kierunku jej działania.
c) nieliniowe zmniejszenie wymiarów przedmiotu odkształconego pod działaniem siły
ściskającej w kierunku jej działania.
d) liniowe zmniejszenie wymiarów przedmiotu odkształconego pod działaniem siły
ściskającej w kierunku jej działania.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
48
4. Umocnieniem w obróbce plastycznej nazywamy
a) zmniejszenie twardości i wytrzymałości przy jednoczesnym spadku własności
plastycznych oraz obni\eniem przewodności elektrycznej.
b) wzrost twardości i wytrzymałości oraz zwiększeniu własności plastycznych
i zwiększenie przewodności elektrycznej.
c) wzrost twardości i wytrzymałości przy jednoczesnym spadku własności plastycznych
oraz obni\eniem przewodności elektrycznej.
d) wzrost twardości i zmniejszenie wytrzymałości przy jednoczesnym spadku własności
plastycznych oraz obni\eniem przewodności elektrycznej.
5. Początkowa granica plastyczności to
a) naprę\enie umowne po którym następuje utrata ciągłości materiału.
b) największe naprę\enie rzeczywiste po którym następuje utrata ciągłości materiału.
c) naprę\enie umowne, przy którym rozpoczyna się proces powstawania odkształceń
plastycznych.
d) naprę\enie rzeczywiste, przy którym rozpoczyna się proces powstawania odkształceń
plastycznych.
6. Proces kształtowania plastycznego za pomocą rozciągania i ściskania wykroju blachy
w wyrób naczyniowy, to
a) kucie swobodne.
b) tłoczenie.
c) prasowanie wypływowe.
d) wyoblanie.
7. W odkształceniu sprę\ystym ciało
a) pod obcią\eniem wraca powoli do pierwotnych wymiarów.
b) po usunięciu obcią\enia nie wróci do pierwotnych wymiarów.
c) po usunięciu obcią\enia wróci do pierwotnych wymiarów.
d) po usunięciu obcią\enia zwiększy swoje wymiary.
8. Odkształcenie plastyczne przedstawione na rysunku to
a) walcowanie.
b) kucie.
c) ciągnienie.
d) wyoblanie.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
49
9. Jeśli odpowiednio l0, b0, h0 oznaczymy wymiary elementu przed odkształceniem, przez
l1, b1, h1 - oznaczymy wymiary elementu po odkształceniu. A F0 i F1 przekroje elementów
przed i po przeróbce plastycznej. Współczynnik przerobu plastycznego nie jest określony
wzorem
a)
F0
= .
F1
b)
c)
d)
l0
= .
l1
10. W praktyce, w procesach obróbki plastycznej, najczęściej wykorzystywanym rodzajem
odkształcenia jest
a) ściskanie.
b) rozciąganie.
c) odkształcenie zło\one.
d) zginanie.
11. Rysunek przedstawia krystalizację wlewka z utworzeniem w odlewie
ziaren
a) równoosiowych.
b) zamro\onych.
c) słupkowych.
d) równoosiowych, zamro\onych, słupkowych.
12. Temperatura graniczna jest temperaturą
a) topnienia.
b) rozrostu ziaren.
c) rekrystalizacji.
d) zdrowienia.
13. W wyniku odkształcenia plastycznego na zimno metale
a) tracą spójność.
b) następuje ich umocnienie.
c) stają się bardziej plastyczne.
d) zwiększają przewodność elektryczną.
14. Zasada stałej objętości została jest oparta o zasadę zachowania
a) energii.
b) masy.
c) momentu pędu.
d) pędu.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
50
15. Uprzywilejowana orientacja krystalograficzna ziaren względem kierunku i płaszczyzny
obróbki plastycznej to
a) zgniot.
b) tekstura zgniotu.
c) blizniak.
d) płaszczyzna poślizgu.
16. Aby przywrócić metalom ich właściwości sprzed odkształcenia plastycznego, stosuje się
a) chłodzenie.
b) wy\arzanie.
c) oziębianie.
d) hartowanie.
17. W czasie cieplnego usuwania skutków odkształcenia plastycznego zachodzą kolejno trzy
procesy
a) zdrowienie, rekrystalizacja, rozrost ziaren.
b) zdrowienie, rekrystalizacja, zgniot.
c) zgniot, rekrystalizacja, zdrowienie.
d) zdrowienie, rozrost ziaren, odkształcenie postaci.
18. Je\eli Tt oznacza temperaturę topnienia metalu to obróbka plastyczna na zimno zachodzi
w zakresie temperatur
a) do 0,25 Tt.
b) od 0,3 Tt do 0,5 Tt.
c) od 0,5 Tt do 0,6 Tt.
d) powy\ej 0,6 Tt.
19. Kształtowanie plastyczne, wywołane ściskaniem metalu za pomocą poruszających się
względem siebie narzędzi zachodzące w trakcie obróbki plastycznej na zimno nazywamy.
a) walcowaniem.
b) wyciskaniem.
c) kuciem.
d) ciągnieniem.
20. Na rysunku przedstawiającym wpływ nagrzewania na strukturę i właściwości
zgniecionego materiału symbolem c oznaczono
a) rozrost ziaren.
b) zdrowienie.
c) rekrystalizację pierwotną.
d) rekrystalizację wtórną.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
51
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & ..
Posługiwanie się podstawowymi pojęciami z zakresu obróbki plastycznej
Zakreśl poprawną odpowiedz.
Numer
Punkty
Odpowiedz
zadania
1. a b c d
2. a b c d
3. a b c d
4. a b c d
5. a b c d
6. a b c d
7. a b c d
8. a b c d
9. a b c d
10. a b c d
11. a b c d
12. a b c d
13. a b c d
14. a b c d
15. a b c d
16. a b c d
17. a b c d
18. a b c d
19. a b c d
20. a b c d
Razem:
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
52
6. LITERATURA
1. Dobrzański L. A.: Metaloznawstwo i obróbka cieplna. WSiP, Warszawa 1997
2. Dobrucki W.: Zarys obróbki plastycznej metali. Wydawnictwo Śląsk, Katowice 1974
3. Gabryszewski Z., Gronostajski J.: Mechanika procesów obróbki plastycznej.
Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 1991
4. Kajzer S., Kozik R., Wusatowski R.: Wybrane zagadnienia z procesów obróbki
plastycznej metali. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, Gliwice 1997
5. Karpiński T.: In\ynieria produkcji. Wydawnictwa Naukowo-Techniczne, Warszawa 2004
6. Lisica A., Ostrowski B., Ziewie W.: Laboratorium Materiałoznawstwa. Wydawnictwo
Politechnika Radomska, Radom 2006
7. Marciniak J. (red): Ćwiczenia laboratoryjne z metaloznawstwa. Wydawnictwo
Politechniki Gliwickiej, Gliwice 2001
8. Weroński W., Schabowska K.: Przeróbka plastyczna metali. Cz. 1. WSiP, Warszawa 1989
9. Wyrzykowski J.W., Pleszakow E., Sieniawski J.: Odkształcanie i pękanie metali.
Wydawnictwa Naukowo-Techniczne, Warszawa 1999
10. Zawora J.: Podstawy technologii maszyn. WSiP, Warszawa 2001
11. oen.dydaktyka.agh.edu.pl
12. www.jaswal.ps.pl
13. www.metalplast.pwr.wroc.pl
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
53

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
Posługiwanie się podstawowymi pojęciami z zakresu blacharstwa
Posługiwanie się podstawowymi pojęciami z zakresu układów sterowania i regulacji
Posługiwanie się podstawowymi pojęciami fizykochemicznymi
Słowniczek budowlany podstawowe pojęcia z zakresu prawa budowlanego KPB 140 listopad 2009
Podstawowe pojęcia w zakresie motywacji i motywowania
2 W RŚ Podstawowe pojęcia z zakresu RŚ
instrukcja bhp przy poslugiwaniu sie recznymi narzedziami o napedzie mechanicznym przy obrobce metal
Instrukcja BHP przy posługiwaniu się marzędziami ręcznymi
02 Posługiwanie się dokumentacją techniczną (2)
14 Posługiwanie się dokumentacją technicznąid514
06 Wykonywanie prac z zakresu obróbki mechanicznej metali
1 podstawowe pojecia zwiazane z ekologia
469 W02 SKiTI wprowadzenie podstawowe pojecia
Materiały do terminologii więźb dachowych podstawowe pojęcia, cz 1
01 podstawowe pojecia

więcej podobnych podstron