OEE

Całkowita Wydajność

Maszyn

OEE – Overall

Equipment

Effectivness

Całkowita Wydajność Maszyn

OEE jest międzynarodowym standardem służącym

do mierzenia efektywności wykorzystania maszyn.

Efektywność maszyn



Idealny stan pracy maszyny to taki, w którym maszyna pracuje ciągle

(24h) przy maksymalnych prędkościach i bez produkcji braków – stan

taki możnaby nazwać efektywnym w 100%



Wiemy, że w praktyce osiągnięcie 100% efektywności na dłuższą metę

jest niemożliwe – oprócz innych rzeczy, maszyna musi być czasem

konserwowana i przestawiana na inną produkcję.



Realistycznym celem („World Class”) jest 85% wynik. Przykładowo:

maszyna produkuje 99% wyrobów zgodnie ze specyfikacją przy

rzeczywistej prędkości 95% maksymalnej prędkości teoretycznej i przy

faktycznym wykorzystaniu 90% planowanego czasu pracy:

99% Jakości x 95% Prędkości x 90% Czasu = 85% Wydajności



W systemie trzyzmianowym oznacza to 03:24 h dostępne dla

konserwacji, nastawów i napraw maszyn, przezbrojeń i zmian ustawień

oraz innych możliwych przestojów.



Wynik 85% zaczyna być postrzegany w świecie jako zachowawczy; w

firmach produkujących w sektorze automotive obserwujemy wydajność

90% i większą.

Efektywność maszyn



Analiza setek instalacji dla różnych procesów w zakładach nie
stosujących zasad TPM pokazuje, że średnio pracują one na
poziomie efektywności w granicach 35 – 45%



Dla niektórych sektorów jest on z natury nieco niższy (np.
przemysł farmaceutyczny), ale zawsze są w każdym sektorze
przypadki pozytywnie i negatywnie odstające



Dla zakładów, w których odnotowano taki wynik, a które
uważają, że wykorzystały już wszystkie możliwości poprawy
produktywności, jest dobra informacja:

dwa razy tyle dobrych wyrobów (efektywność 80%!)

można zrobić przy tych samych kosztach

albo

na jednej zmianie zamiast dwóch!

Obliczanie OEE



Analiza OEE rozpoczyna się od określenia całkowitego czasu
produkcji, w którym można produkować.



Od całkowitego czasu produkcji odejmuje się planowane
przestoje, które obejmują wszystkie zdarzenia, które powinny
być wykluczone z analizy efektywności, ponieważ w tym
czasie nie było intencji do prowadzenia produkcji (np. przerwy,
szkolenia, planowane konserwacje, brak zleceń od klientów).
Pozostały czas jest zwany planowanym czasem produkcji.



Faktyczny początek analizy OEE rozpoczyna się od
Planowanego czasu produkcji i analizuje straty
efektywności, które występują naturalnie w procesie. Są 3
ogólne kategorie strat do rozpatrzenia – Przestoje, Straty
Prędkości, Jakość.

Składowe OEE



Dostępność:
Wskaźnik dostępności bierze pod uwagę wszystkie przestoje,
które obejmują wszystkie zdarzenia, które powodują
zatrzymanie procesu produkcji na pewien okres czasu (zwykle
na kilkanaście minut, czyli czas możliwy do zarejestrowania).
Przykładami są awaria, braki materiałów, przezbrojenia. Czas
przezbrojenia jest brany do analizy OEE gdyż jest w pewnym
sensie przestojem. Czas przezbrojenia nie da się w pełni
wyeliminować, ale może w większości przypadków zostać
zredukowany. Pozostały dostępny czas jest zwany czasem
operacyjnym

Składowe OEE



Wydajność:
Efektywność bierze pod uwagę straty szybkości, które
uwzględniają wszelkie czynniki, które powodują, że produkcja
idzie z mniejszą od maksymalnej szybkością. Przykładami
mogą być mikroprzestoje, praca ze zmniejszoną szybkością.
Pozostały czas jest zwany czasem operacyjnym netto.

Składowe OEE



Jakość:
Jakość uwzględnia wszelkie straty z powodu wyprodukowania
produktów nie spełniających standardów jakości wliczając
braki. Pozostały czas jest to czas efektywnej produkcji .

Zestawienie czynników OEE

Miara

Wskaźnik OEE

Metoda obliczania

Planowane przestoje

A. Nie są częścią analizy OEE

Przestojów

Dostępność = C/B

C. Czas Operacyjny

B. Planowany Czas Produkcji

Strat prędkości

Efektywność = D/C

D. Czas Operacyjny Netto

C. Czas Operacyjny

Złej jakości

Jakość = E/D

E. Czas Efektywnej Produkcji

D. Czas Operacyjny Netto

Sposób obliczenia OEE



Aby obliczyć ile wynosi wartość Całkowitej Efektywności
Sprzętu należy wykonać następujące obliczenie:

OEE = Dostępność x Efektywność x Jakość



Np. OEE = 90% x 95% x 99.9% = 85%

Oznacza to, że maszyna tylko przez 85% swojego czasu
pracowała efektywnie z dobrą jakością

Sześć

głównych

strat

Kategoria

strat

OEE

Przykłady zdarzeń

Komentarz

Awarie

Przestoje

Awarie osprzętu

Nieplanowane konserwacje

Generalne awarie

Awarie maszyn

Ustawienia i

przezbrajan

Przestoje

Zmiana ustawień

Rozruch linii

Przezbrajanie

Brak materiału

Brak operatora

Drobne

przestoje

Straty prędkości

Zablokowany przepływ

produktów

Zazwyczaj zawiera tylko przestoje

trwające powyżej 5 minut i nie

wymagające personelu

utrzymania ruchu.

Zablokowany komponent

(podajnik)

Mniejsza

prędkość

Straty prędkości

Nierówna praca

Wszystko, co ogranicza proces od

pracy teoretyczną maksymalną

wydajnością

Zużycie maszyn

Nieefektywność operatora

Odrzuty na

rozruchu

Zła jakość

Braki

Odrzuty podczas „rozgrzewania”,

rozruchu, być może z powodu

złego ustawienia.

Naprawy

Uszkodzenia w procesie

Wadliwy montaż

Odrzuty

produkcyjn

Zła jakość

Braki

Odrzuty podczas normalnej pracy

Naprawy

Uszkodzenia w procesie

Wadliwy montaż

Rodzaje strat



Awarie:
Eliminowanie nieplanowanych przestojów jest krytyczne dla
poprawy OEE. Ważne jest, aby wiedzieć ile jest przestojów (i
kiedy), a także jakie były ich przyczyny przypisane do
odpowiednich kodów przyczyn przestojów. Daje to możliwość
analizy przyczyn i znalezienia przyczyn powodujących
największe straty.



Dodać szczegóły z OEE Industry Standard (również dla
pozostałych)

Rodzaje strat



Ustawienia i przezbrojenia:
Czas ustawienia i przezbrojenia jest to czas pomiędzy ostatnią
dobrą sztuką wyprodukowaną przed przezbrojeniem i pierwszą
dobrą sztuką po przezbrojeniu. Często obejmuje następujący
czas dodatkowych ustawień i rozgrzewania potrzebnych do
uzyskania ciągłej produkcji. Śledzenie czasu przezbrojeń jest
krytyczne dla zmniejszenia tych strat.

Rodzaje strat



Drobne przestoje i mniejsza prędkość:
Są to najtrudniejsze do analizy przyczyny strat. Aby je
wykazać, powinna być użyta analiza czasu cyklu. Drobne
przestoje muszą być oddzielone od pracy ze zmniejszoną
prędkością ze względu na całkowicie różne przyczyny obu strat

Rodzaje strat



Odrzuty na rozruchu i odrzuty produkcyjne:
Należy rozróżniać te dwie kategorie odrzutów ze względu na
różne przyczyny źródłowe ich powstania. Produkty
wymagające jakiejkolwiek naprawy lub przetwarzania powinny
być uznawane za odrzuty. Śledzenie w którym momencie
powstają odrzuty pozwala określić źródłowe przyczyny ich
powstawania, co często prowadzi do wykrycia powtarzającego
się wzorca.



Pytania i odpowiedzi z Industry Standard OEE