Instrukcja technologiczna

produkcji soku pitnego z

czarnych porzeczek

Wykonał:
Przemysław Fedak
Mateusz Kowalczyk

Przebieranie ma na celu wyeliminowanie z surowców zanieczyszczeń,
owoców
nadgniłych, spleśniałych lub zaparzonych. Przebieranie przeprowadza
sie

na

taśmie

inspekcyjnej. Obsada taśmy uzależniona jest od wydajności linii, od
stopnia
zanieczyszczenia owoców i stopnia ich świeżości. Niedokładne
przebieranie

surowca

doprowadzić może do poważnych awarii w przypadku dostania się do
młynka
niewysortowanych zanieczyszczeń mechanicznych (np.: kamieni,
deszczułek,

części

kombajnu dokonującego zbioru), względnie do zwiększonego zakażenia
miazgi

-

w

przypadku niewysortowania owoców zepsutych. Dlatego odcinek ten
powinien

być

otoczony szczególną kontrolą dozoru produkcyjnego. Odpady powstałe
w procesie przebierania poddawane są procesowi utylizacji

Przebieranie

Do mycia owoców miękkich stosuje się płuczki
wodno-powietrzne

lub

inne

o

podanej

wydajności, ale nie uszkadzające surowca i przez
to nie powodującej strat ekstraktu. Procesowi
mycia poddaje się wszystkie owoce, za
wyjątkiem malin. W przypadku malin pomija się
proces mycia z uwagi na delikatną struktur tych
owoców, co byłoby przyczyn powstawania zbyt
dużych strat. Porzeczki przeznaczone do
produkcji soku zagęszczonego powinny być
przed

myciem,

chociaż

częściowo

odszypułkowane,

gdyż

w

czasie

obróbki

termicznej porzeczek z szypułkami zachodzi
ekstrakcja niepożądanych substancji z zielonych
części, w wyniku, czego zmienia się smak i
barwa produktu.

Mycie i czyszczenie
surowca

Rozdrabnianie owoców

Rozdrabnianie owoców miękkich przeprowadza się
na gniotowniku walcowym lub młynku CM50 firmy
Bucher. Do rozdrabniania należy doprowadzi
roztwór preparatu enzymatycznego. W tym celu
ustaloną przez technologa dawkę preparatu
należy rozcieńczyć wodą i dozować do miazgi.
Przykład; ustalona dawka wynosi 80g/10 000 l,
czyli 80dkg enzymu rozcieńczony zimną wodą do
100 l a następnie całą ilość tego roztworu
dozujemy do 10 000 l miazgi (1 zbiornika). Trzeba
zwrócić uwagę na równomierne dozowanie
preparatu.

Rozparzanie miazgi ma na celu rozluźnienie tkanek
owoców, inaktywację enzymów znajdujących się w
świeżych owocach oraz częściowe zniszczenie mikroflory.
Ogrzanie miazgi powoduje lepszą ekstrakcję barwników
zawartych w owocach, a częściowa hydroliza związków
pektynowych ułatwia wydzielanie soku z komórek, przez co
zwiększa się
jego wydajność. Podgrzewanie miazgi przeprowadza się w
przeponowym podgrzewaczu rurowym, zaopatrzonym w
automatyczny regulator temperatury. Temperatura miazgi
po ogrzaniu powinna wynosi 50± 5 stopni Celsjusza.
Przekraczanie temperatury w czasie podgrzewania
powoduje inaktywacje enzymów dodanych w czasie
rozdrabniania. Jednak dodawanie enzymów w tym miejscu
zapewnia dokładne wymieszanie ich z miazgą i
maksymalne skrócenie czasu depektynizacji.

Rozparzanie (podgrzewanie)
miazgi

Preparaty
pektolityczne

Enzymatyczne preparaty pektolityczne stosowane są
do rozkładu substancji pektynowych w miazgach i
sokach owocowych, gdzie zachodzi konieczność
depektynizacji.
Efektem działania tych preparatów jest:
· rozkład związków pektynowych;
· zwiększenie uzysku soku podczas tłoczenia;
· ułatwienie procesu tłoczenia soków;
· umożliwienie produkcji zagęszczonych soków
owocowych;
· obniżenie lepkości soków, podwyższenie ich
klarowności;
· zmniejszenie zużycia środków filtracyjnych.

Rapidase BE

Jest preparatem enzymatycznym o szerokim zakresie działania potrzebnym do
maceracji
miazgi z owoców jagodowych i pestkowych. Preparat ten jest aktywny nawet w
temp. tak
niskiej jak 10oC, ale optymalną temp. jest 45-50C. Poza maceracją miazgi
Rapidase BE
może być również używany do depektynizacji zarówno owoców jagodowych jak
i owoców
pestkowych. Rapidase BE otrzymywany jest z naturalnych pleśni. Rapidase BE
nie zawiera
sorbitolu. Preparat Rapidase BE zawiera pektynoerteraz,
pektynoliaz,poligalakturonaz w odpowiednich ilościach i proporcjach do obróbki
tego typu owoców.
Użycie Rapidase BE pozwala na:
- bardzo szybkie zmniejszenie lepkości miazgi;
- łatwe przyspieszone tłoczenie i szybką filtrację;
- maksymalną wydajność, wysoką ekstrakcję substancji barwiących;
- szybkie klarowanie soku.

Depektynizacja
miazgi

Depektynizacja miazgi ma na celu rozłożenie związków pektynowych,
co powoduje usprawnienie procesu tłoczenia owoców i dalszej obróbki
soku. Do depektynizacji miazgi stosuje sie preparat Rapidase BE lub
inny przeznaczony do miazgi. Wielkość dawki preparatu
pektynolitycznego jest uzależniona od wielu czynników, jak:
· zawartości związków pektynowych;
· pH soku i miazgi owocowej;
· temperatury prowadzenia procesu depektynizacji;
· prawidłowego rozprowadzania preparatu i skuteczności mieszania.
W celu racjonalnego wykorzystania aktywności enzymatycznej
preparatu, należy
przeprowadzić próby laboratoryjne i ustalić wielkość dawki preparatu.
Dawkę preparatu ustala technolog. Jeśli taka będzie decyzja to roztwór
preparatu dozuje się do zbiorników miazgi równocześnie z ich
napełnianiem bez aktywowania. Miazgę z preparatem miesza się za
pomocą mieszadła umieszczonego w zbiorniku miazgi. W czasie pracy
należy stale
kontrolować prawidłowość dozowania dawki preparatu. W zbiornikach
depektynizować
miazgę 1 - 1,5 godz. przy temp.45 C, po czym skierować ją do tłoczenia
w prasach Buchera.

Zbiorniki depektynizacyjne i
magazynowe

Depektynizację soków owocowych przeprowadza się w zbiornikach
kwasoodpornych wyposażonych w mieszadła. Zbiorniki te powinny być
zwymiarowane, co jest warunkiem prawidłowego dozowania preparatów
pektolitycznych. Do przechowywania soków owocowych zagęszczonych
mogą służyć zarówno zbiorniki kwasoodporne jak też z włókna szklanego
nasyconego żywicą epoksydową lub stalowe tanki, które powinny być od
wewnątrz pokryte kwasoodporną powłoką ochronną. Do tego celu
najczęściej stosuje się żywice epoksydowe z utwardzaczem. Jest to
powłoka odporna na kwasy organiczne występujce w sokach, słabe alkalia
(roztwór sody do mycia) oraz temp. do 100 C. Bezpośrednio po nałożeniu
powłoki zbiornik powinien być napełniony wodą na okres jednego
miesiąca z czterokrotną wymiana wody w tym okresie. Zbiorniki należy
dezynfekować przy pomocy specjalnych środków. Po zakończeniu
dezynfekcji należy zbiornik dokładnie wypłukać wodą zbiorniki
depektynizacyjne i magazynowe przed napełnieniem, a także po
opróżnieniu powinny być bardzo dokładnie umyte, ze szczególnym
zwróceniem uwagi na zawory, spusty, obrzeża włazów, połączenia
spawane. Przed każdorazowym weśjciem do tanku magazynowego należy
nałożyć białe, gumowe buty, przeznaczone wyłącznie do tego celu. Mycie
wykona przy użyciu urządzenia ciśnieniowego do mycia zbiorników,
stosując kolejno natryskiwanie całej powierzchni wodą, roztworem
myjącym, wodą, roztworem środka dezynfekcyjnego. Przed napełnieniem
należy spłukać wodą i sprawdzi czystość mycia przez wykonanie analiz
mikrobiologicznych.

Tłoczenie
miazgi

Tłoczenie miazgi przeprowadza się na poziomych prasach
koszowych firmy Bucher typ HP -5000 Napełnienie prasy HP
5000 odbywa się poprzez zawór zasilania przy pomocy pompy
zasilającej. Prasę należy napełnić maksimum w czterech piątych,
co można ustalić według położenia płyty dociskowej prasy. Jest
to istotne z uwagi na konieczność pozostawienia przestrzeni
niezbędnej do intensywnego spulchniania tłoczonej miazgi.
Miazgę wprowadza się do kosza prasy pod ciśnieniem. Przy
napełnianiu rura odpływowa soku do rynny zbiorczej powinna
być w położeniu najniższym, aby już w czasie napełnienia sok
mógł swobodnie odpływać. Tłoczenie składa się z wielu cyklów
tłoczenia i spulchniania miazgi poprzez dociskanie i cofanie
tłoka. Jeżli z prasy odpływa bardzo dużo soku, to cykl tłoczenia
nieco przedłużyć, aby zoptymalizować zdolność przerobową
prasy. W kocowym okresie tłoczenia wytłoki z porzeczek, należy
poddać ekstrakcji i ponownemu tłoczeniu. Zabieg ten ma na celu
zwiększenie odzysku ekstraktu i barwników. Ekstrakcję prowadzi
się przez 15 min. przy
ciągłej rotacji kosza prasy, po czym wytłoki ponownie wytłoczy.
Prasy HP 5005 cały proces tłoczenia prowadzą automatycznie po
wybraniu rodzaju przerabianego owocu. Mając jednak na uwadze
najlepsze wykorzystanie surowca należy wybrać ilość ekstrakcji,
ustalić dawkę wody, oraz czas procesów zachodzących w czasie
całego cyklu. Wytłoki powstałe w procesie tłoczenia poddawane
są utylizacji.

Filtrowani
e

Filtrowanie należy przeprowadzać na ultrafiltrze postępując
zgodnie z instrukcją obsługi tego urządzenia. Parametry w
czasie filtracji takie jak: stopień zmętnienia, przepływ soku,
temperatura soku wskazują wskaźniki na wyświetlaczu
mikroprocesora. Dla uzyskania właściwych efektów filtracji
wskazane jest stosowanie mieszanek ziemi
okrzemkowej o różnej granulacji, a mianowicie:
- do wytworzenia warstwy filtrującej używa się ziemi
gruboziarnistą Celite 535 i średnioziarnistą Hylfo Super Cel w
proporcji 1: 1.
- do dozowania w trakcie filtracji stosuje sie mieszanki
składające się w 3/4 z ziemi średnioziarnistej i w 1/4 ziemi
drobnoziarnistej Standart Super Cel.
Zaleca się także stosowanie masy celulozowej w ilości ok.
10% w stosunku do ilości użytej ziemi. Masę namoczy ok. 0,5
godz. i nanosić z pierwszą warstw ziemi okrzemkowej.

Zagęszczanie i chłodzenie
soku

Zagęszczanie soku i chłodzenie przeprowadza na stacji
wyparnej (np. Unipektin) postępując zgodnie z fabryczną
instrukcją obsługi.
O prawidłowości zagęszczania soku na stacji wyparnej decyduj
trzy zasadnicze czynniki:
ciśnienie pary; próżnia; ilość podawanego soku na wyparkę.
Aparatowy obsługujący stację wyparną musi czuwać nad
równomiernym stałym przepływem pary i soku, ponieważ te
parametry decydują o równomiernym odparowaniu wody z
zagęszczanego soku przy stałej próżni. Wzrost natężenia
przepływu soku powoduje spadek
zawartości ekstraktu, a niedostateczna podaż soku spowoduje
nieprawidłowy, za wysoki ekstrakt soku zagęszczonego.
Ekstrakt zagęszczonego soku powinien być zgodny z
wymaganiami

odbiorcy

lub

norm.

Pomiar

ekstraktu

zagęszczonego soku należy wykonywać na wyjściu z pompy po
ostatnim dziale - przy pomocy refraktometru o zakresie 0 ¸ 85
% z dokładności do 0,5 %.

Przygotowanie
opakowań

Butelki zwrotne dostarcza się z handlu do zakładu w skrzynkach na paletach.
Następnie palety są rozdzielane na poszczególne skrzynki. Ze skrzynek
wyjmowane są mechanicznie butelki, które kieruje się do mycia (poprzez
odkręcarkę - jeśli wróciły z handlu z nakrętkami). Skrzynki podaje się do myjni
skrzynek.

Mycie butelek zwrotnych przeprowadza się w myjce. Jako detergentów

używa się roztworu sody kaustycznej (wodorotlenku sodu). Jest to substancja
silnie żrąca i dlatego należy ściśle przestrzega przepisów BHP przy sporządzaniu
roztworów roboczych. Przygotowywać roztwory robocze o stężeniu 25 - 30% w
zbiorniku zasilającym system automatycznego dozowania ługu do myjki. W
kolejnych sekcjach myjki należy stosowa następujące parametry mycia butelek:
1.Wstępne ogrzanie i zamoczenie butelek - odbywa się przez zanurzenie w kąpieli
wodnej o temp. ok. 30 °C. Następnie woda jest wylewana z butelek wraz ze
znaczną ilością większych zanieczyszczeń mechanicznych. Ogrzewanie tej sekcji
odbywa się za pomocą pary
2.Pierwsza kąpiel ługowa - w roztworze ługu o stężeniu 1,2 ¸ 1,5 % w temp. ok.
60 ¸ 65°C. W kocowej części tej sekcji mycia jest zamontowany układ oddzielenia
etykiet, dzięki któremu etykiety zostają oddzielone od butelek i wydalone na
zewnątrz. Następnie butelki zostają opróżnione z roztworu ługu.
3.Druga kąpiel ługowa – stosuje się 0,8 ¸ 1 % roztwór ługu o temp. ok. 70 ¸ 75
°C, po czym
następuje opróżnienie butelek.
4. Trzecia kąpiel ługowa – stosuje się roztwór ługu o stężniu 0,4 ¸ 0,6 % w temp.
ok. 70 ¸ 75 °C. Opróżnianie butelek.
5.Płukanie butelek - realizowane jest w czterech kolejnych sekcjach
natryskowych wodą podawaną w przeciwprądzie. Temperatura natrysków
płuczących przy rozlewie soków wynosi ok. 70 °C.
Mycie butelek bezzwrotnych przeprowadza się w płuczce myjącej, w której
butelki płukane są natryskiem wody z góry i z dołu. Temperatura wody w okresie
letnim
powinna wynosi minimum 70 °C, a w okresie zimowym 60 °C.

Rozlew i
zamykanie

Przed przystąpieniem do rozlewu należy

przygotować maszynę rozlewniczą do pracy wg
instrukcji obsługi przeprowadzając między
innymi sterylizację komory aseptycznej. Na linii
tej wszystkie urządzenia są ze sobą sprzężone i
odpowiedni sygnał z pasteryzatora uruchomi
rozlew.

Zamykanie butelek przeprowadzi na zakręcarce

lub kapslownicy sprzężonej z monoblokiem.

Pasteryzacja i chłodzenie

Butelki z gorącym sokiem przekazywane są do

pasteryzatora/schładzacza tunelowego gdzie następuje
przetrzymanie soku w temperaturze rozlewu przez około 5
minut, a następnie schłodzenie. Temperatura soku
wychodzącego z pasteryzatora nie powinna przekracza 40
°C. Butelki są osuszane przy pomocy dmuchawy z ciepłym
powietrzem i kierowane do etykieciarki.

Magazynowa
nie

Magazynowanie soku porzeczkowego i
aromatu odbywa się w magazynie chłodzonym
w temp. 0 + 4° C do momentu wysyłki.