1

QFD – metoda
zaawansowanego
rozwijania funkcji jakości

Materiały dydaktyczne

2

Definicja metody QFD

„QFD (Quality Function Deployment) jest
metodą służąca przełożeniu wymagań
klienta na odpowiednie cechy produktu
(usługi) w każdym etapie jego cyklu
życia, począwszy od badań i rozwoju
poprzez projektowanie i produkcję, aż po
marketing, sprzedaż i dystrybucję”
(American Supplier Institute).

3

Zakres zastosowania QFD

4

Efekty stosowania

Zastosowanie w praktyce tej metody zapewnia:



szczegółowy zapis wymagań i oczekiwań klientów, a w razie ich

braku - uzupełnienie,



zapis charakterystyk jakościowych produktu wyrażonych poprzez

fizycznie mierzalne wielkości,



zespołową analizę konstrukcji wyrobu, jego charakterystyk, procesu

produkcji, instalowania i kontroli, dokonywaną przez pracowników

marketingu, biura konstrukcyjnego, technologów, specjalistów ds.

zapewnienia jakości, handlowców, pracowników serwisu i innych,



zespołowy wybór optymalnych rozwiązań i ustalenie priorytetów w

działaniach naprawczych lub modernizacyjnych,



zespołowe porównanie z produktami konkurencji,



ustalenie potrzeb klientów wewnętrznych,



zapis zróżnicowanych wartościowo korelacji pomiędzy wymaganiami

jakościowymi (głos klienta) a charakterystyką jakościową produktu,

pomiędzy charakterystykami jakościowymi a konstrukcją, pomiędzy

charakterystykami jakościowymi a funkcjami produktu i inne

korelacje.

5

Tok postępowania badawczego

Faza

Narzędzia

(macierze)

I. Określenie związków pomiędzy

wymaganiami klienta a parametrami

technicznymi wyrobu.

Macierz

planowania

II. Przeniesienie parametrów

technicznych wyrobu na jego
podzespoły i części.

Macierz

rozwinięta

III. Ocena poszczególnych operacji

procesu technologicznego ze

względu na wpływ na cechy
określone w fazie wcześniejszej.

Macierz

procesu
planowania
i kontroli
jakości

6

Tok postępowania badawczego -

podsumowanie

Faza

Etapy

Narzędzia

(macierze)

I. Określenie związków pomiędzy

wymaganiami klienta a parametrami
technicznymi wyrobu.

1.

Stworzenie listy wymagań klienta.

2.

Określenie wskaźników ważności każdego z

wymagań klientów i ocena porównawcza firm
konkurencyjnych.

3.

Sporządzenie listy cech technicznych wyrobu.

4.

Ustalenie zależności pomiędzy wymaganiami

klienta, a cechami wyrobu.

5.

Określenie optymalnych wartości cech

technicznych wyrobu.

6.

Ustalenie zależności pomiędzy poszczególnymi

cechami technicznymi.

7.

Techniczna ocena porównawcza.

8.

Ustalenie specjalnych wymagań dotyczących
np. bezpieczeństwa

Macierz

planowan

ia

II. Przeniesienie parametrów technicznych

wyrobu na jego podzespoły i części.

1.

Rozwinięcie procesu QFD na poziom zespołów

w zakresie zarówno oczekiwań, jak i cech
technicznych..

2.

Rozszerzenie macierzy QFD poprzez określenie
wartości cech technicznych zespołów

potrzebnych do uzyskania kluczowych wartości
wyrobu gotowego.

Macierz

rozwinięt

a

III. Ocena poszczególnych operacji procesu

technologicznego ze względu na

wpływ na cechy określone w fazie
wcześniejszej.

1.

Rozwinięcie relacji pomiędzy cechami
technicznymi podzespołów (części), a procesami

wykorzystywanymi do ich stworzenia.

2.

Wskazanie parametrów planu kontroli .

3.

Przygotowanie instrukcji operacyjnych

Macierz

procesu

planowan

ia i

kontroli

jakości

7

I. Określenie związków pomiędzy
wymaganiami klienta a parametrami
technicznymi wyrobu

1. Stworzenie listy wymagań klienta.
2. Określenie wskaźników ważności każdego z

wymagań klientów i ocena porównawcza firm
konkurencyjnych.

3. Sporządzenie listy cech technicznych wyrobu.
4. Ustalenie zależności pomiędzy wymaganiami

klienta, a cechami wyrobu.

5. Określenie optymalnych wartości cech technicznych

wyrobu.

6. Ustalenie zależności pomiędzy poszczególnymi

cechami technicznymi.

7. Techniczna ocena porównawcza.
8. Ustalenie specjalnych wymagań dotyczących np.

bezpieczeństwa.

8

II. Przeniesienie parametrów
technicznych wyrobu na jego podzespoły
i części.

1. Rozwinięcie procesu QFD na poziom zespołów w zakresie

zarówno oczekiwań, jak i cech technicznych..

2. Rozszerzenie macierzy QFD poprzez określenie wartości cech

technicznych zespołów potrzebnych do uzyskania kluczowych
wartości wyrobu gotowego.

9

III. Ocena poszczególnych operacji
procesu technologicznego ze względu na
wpływ na cechy określone w fazie
wcześniejszej.

1. Rozwinięcie relacji pomiędzy cechami technicznymi

podzespołów (części), a procesami wykorzystywanymi do ich
stworzenia.

2. Wskazanie parametrów planu kontroli .
3. Przygotowanie instrukcji operacyjnych

10

Kolejność wypełniania pól macierzy
planowania

SEKTOR VI

Optymalne

wartości

parametrów

SEKTOR I

Wymaganie klienta

SEKTOR III

Parametry

techniczne

SEKTOR V

Korelacje między

atrybutami

Schemat macierzy planowania.

SEKTOR II

Wskaźniki

ważności

SEKTOR IV

Korelacje pomiędzy

wymaganiami klienta

a parametrami

technicznymi

11

Tok postępowania w metodzie QFD

Realizacja przedstawionego postępowania badawczego
wymaga zastosowania systemu macierzy, nazywanych w
literaturze przedmiotu „domami jakości” (ang. House of
Quality HoQ)). Są one głównymi narzędziami projektowania
wykorzystywanymi w metodzie QFD.

Najczęściej wymienia się cztery typy macierzy związanych z

metodą QFD:



macierz planowania,



macierz rozwinięta,



macierz procesu planowania oraz kontroli jakości,



macierz instrukcji operacyjnych

12

Tok postępowania w metodzie

QFD

Cechy charakterystyczne

wyrobu lub usługi

Macierz

planowania

Potrzeby

klienta

Cechy charakterystyczne

komponentów

Macierz

rozwinięta

Kontrola

cech

charakte-

rystycznych

Zastosowanie procesów

Macierz

procesu planowania i

kontroli jakości

Cechy charakte-

rystyczne

komponentów

Instrukcje operacyjne

Macierz

instrukcji operacyjnych

Zastoso-

wanie

procesów

Przejścia pomiędzy macierzami QFD

13

Tok postępowania w metodzie

QFD

W celu przekształcenia macierzy planowania w

macierz rozwiniętą należy dokonać:

1.

Rozwinięcia procesu QFD na poziom zespołów w zakresie
zarówno oczekiwań, jak i cech technicznych. Ten etap
postępowania ma na celu: ocenę relacji pomiędzy cechami
technicznymi wyrobu, a cechami jego zespołów (części) i
wskazanie za pomocą analizy tych relacji, cech technicznych
zespołów, które powinny podlegać kontroli.

2.

Rozszerzenia macierzy QFD poprzez określenie wartości cech
technicznych zespołów potrzebnych do uzyskania kluczowych
wartości wyrobu gotowego.

14

Tok postępowania w metodzie

QFD

Przekształcenie macierzy rozwiniętej w macierz

procesu planowania i kontroli jakości

przebiega w dwóch etapach:

1.

Rozwinięcie relacji pomiędzy cechami technicznymi

podzespołów (części), a procesami wykorzystywanymi do ich

stworzenia. Etap ten stanowi punkt przejścia z procesu

projektowania wyrobu do procesu produkcji. Ustalane są

procesy służące realizacji oznaczonych wcześniej cech

technicznych wyrobu (jego podzespołów). Identyfikowane są

również punkty kontrolne, którymi są części procesu

produkcyjnego wpływające bezpośrednio na krytyczne cechy

techniczne wyrobu (podzespołów).

2.

Wskazanie parametrów planu kontroli takich jak: rozmiar,

częstotliwość próby, metody kontroli.

15

Ankieta pomocnicza do
projektowania/doskonalenia produktu
metodą QFD – część I

Przewidywan

e

wymagania

klienta

Waga

wymagań

Stopień

spełnienia

wymagań

przez nasz

produkt

Stopień

spełnienia

wymagań

przez

produkt

konkurenta A

Stopień

spełnienia

wymagań

przez

produkt

konkurenta B

1. niezawodność

2. trwałość

3. Estetyczność
wykonania

Waga wymagań:
2 – nieważne
3 –mało ważne
4 – ważne
5 – bardzo ważne

Stopień spełnienia
wymagań:
2 – niedostateczny
3 – dostateczny
4 – dobry
5 – bardzo dobry

16

Ankieta pomocnicza do
projektowania/doskonalenia produktu
metodą QFD – część II

Stwierdzone

wymagania

klienta

Waga

wymagań

Stopień

spełnienia

wymagań

przez nasz

produkt

Stopień

spełnienia

wymagań

przez

produkt

konkurenta A

Stopień

spełnienia

wymagań

przez

produkt

konkurenta B

Waga wymagań:
2 – nieważne
3 – mało ważne
4 – ważne
5 – bardzo ważne

Stopień spełnienia
wymagań:
2 – niedostateczny
3 – dostateczny
4 – dobry
5 – bardzo dobry

17

Korzyści z zastosowania QFD

I.

Wymierne:

1.

wzrost satysfakcji klienta - klient zadowolony z wyrobu
najprawdopodobniej zakupi go znowu,

2.

mniejsza ilość zmian konstrukcyjnych (1/3 do 1/2 zmian mniej),

3.

redukcja czasu trwania cyklu rozwoju wyrobu, przede
wszystkim przez skrócenie fazy projektowania ( skrócenie
czasu o 1/3 do 1/2 );

4.

mniejsza ilość problemów podczas uruchamiania produkcji,

5.

niższe koszty uruchomienia produkcji (np. przedsiębiorstwo
Toyota uzyskało 61% redukcję kosztów przedprodukcyjnych i
rozpoczęcia produkcji przez konsekwentne stosowanie metody
QFD w okresie od stycznia 1977 r. do kwietnia 1984 r.);

18

Korzyści z zastosowania QFD

6.

ogólny spadek kosztów ze względu na dokonywanie zmiany
konstrukcyjnej na etapie projektowania,

7.

transfer wiedzy - zawarta jest ona na formularzach, na
których można zawsze prześledzić, w jaki sposób zostały
opracowane poszczególne wyroby, co może być bardzo
przydatne w przedsiębiorstwie ze względu na zmiany
kadrowe;

8.

większa wiedza o konkurencji, o zamierzeniach w zakresie
jakości i nowych wyrobów;

9.

określenie kluczowych zadań i priorytetów przedsiębiorstwa

19

Korzyści z zastosowania QFD

II. Niewymierne:

1.

lepsza komunikacja pomiędzy zespołami i komórkami
organizacyjnymi,

2.

wspólna, grupowa, ciągle aktualizowana wizja wyrobu;

3.

budowa zespołowego rozwiązywania problemów i
rozwoju wyrobu

20

Metoda FMEA (Failure Mode and Effects Analysis – Analiza

Rodzajów Błędów Oraz Ich Skutków) stosowana jest w celu

ustalenia przyczyn obniżenia jakości zarówno produktu , jak

i procesu. Pozwala ona na urzeczywistnienie idei zawartej w

zasadzie zero defektów. Cele tej metody zgodne są również

z zasadą ciągłego doskonalenia. Metoda pozwala poddawać

wyrób lub proces kolejnym analizom, a następnie na

podstawie uzyskanych wyników, wprowadzić poprawki i

nowe rozwiązania, skutecznie eliminujące źródła wad.

Celem FMEA jest zatem:



konsekwentne i trwałe eliminowanie wad wyrobu lub

procesu,



unikanie wystąpienia rozpoznanych, a także jeszcze

nieznanych wad w nowych wyrobach i procesach poprzez

wykorzystywanie wiedzy i doświadczeń z przeprowadzonych

analiz.

Metody planowania dla jakości -
FMEA

21

FMEA wyrobu prowadzona jest podczas wstępnych prac

projektowych i ma na celu uzyskanie informacji o mocnych i słabych

punktach wyrobu. Dzięki temu jeszcze przed podjęciem właściwych

prac konstrukcyjnych istnieje możliwość wprowadzania zmian

koncepcyjnych.

Przeprowadzanie FMEA wyrobu jest wskazane w następujących

sytuacjach:



wprowadzanie nowego wyrobu,



wprowadzanie nowości w samym wyrobie,



wprowadzanie nowych materiałów i technologii,



powstania nowych możliwości wykorzystania wyrobu,



dużego zagrożenia w przypadku awarii wyrobu,



eksploatacji wyrobu w szczególnie trudnych warunkach,



znacznych inwestycji.

Metody planowania dla jakości -
FMEA

22

FMEA procesu przeprowadza się w celu rozpoznania

tych czynników, które mogą skutecznie utrudniać

spełnienie

wymagań

zawartych

w

specyfikacji

konstrukcji wyrobu, albo też dezorganizować proces

wytwarzania. Czynniki te związane być mogą np. z

metodami i parametrami obróbki, stosowanym sprzętem

kontrolno-pomiarowym, maszynami i urządzeniami.

FMEA procesu stosuje się:



w

początkowej

fazie

projektowania

procesów

technologicznych,



przed decyzją o uruchomieniu produkcji seryjnej,



podczas produkcji seryjnej dla celu doskonalenia

procesów niestabilnych.

Metody planowania dla jakości -

FMEA

23

Etapy FMEA:

1.

Identyfikacja elementów składowych produktu lub wszystkich

funkcji projektowanego procesu w kolejności technologicznej,

2.

Sporządzenie w odniesieniu do powyższych elementów listy

możliwych błędów,

3.

Sporządzenie listy skutków powyższych błędów,

4.

Sporządzenie listy przyczyn możliwych do zaistnienia błędów,

5.

Przyporządkowanie poszczególnym możliwym błędom

wartości prawdopodobieństwa ich wystąpienia (P) oraz

wykrycia (Z), oraz przyporządkowanie tym błędom wskaźnika

istotności z punktu widzenia klienta (T),

6.

Obliczenie wskaźników oceny C=PxZxT i uporządkowanie ich

malejąco,

7.

Wskazanie działań naprawczych w stosunku do elementów

najbardziej istotnych.

Metody planowania dla jakości -

FMEA

24

Metody planowania dla jakości -

FMEA

Arkusz postępowania w analizie FMEA

1. Pozycja

2. Osoba prowadząca analizę
3. Funkcja jednostki
4. Data

Rodza
j

błędu

Powó

d i

mech

anizm

błędu

Efekty

błędu

Częstotliwoś

ć

występowan

ia

błędu

(1-10)

Stopień

dotkliwoś

ci

(1-10)

Możliwoś

ć

ukierunk

o-wania

(1-10)

Priorytet

ryzyka

Działania

projektow

e

Zatwier

dzanie

działań

1

2

3

4

5

6

7 =

4 x 5x 6

8

9

25

Metody planowania dla jakości -

FMEA

Współczynniki prawdopodobieństwa stosowane w metodzie FMEA

Częstotliwość wystąpienia

Stopień dotkliwości

Stopień wykrywalności

Znikoma

1

Znikoma strata

1

Pełna możliwość

wykrycia

1

Bardzo małe

prawdopodobieństw
o

2-4

Nieznaczne

obciążenie klienta

2-3

Łatwo wykrywalne

2-5

Małe
prawdopodobieństw

o

5-6

Średnie
obciążenie

4-6

Wykrywalne

6-8

Duże
prawdopodobieństw

o

7-8

Znaczne obciążenie

7-8

Trudno wykrywalne

9

Prawie pewność

9-

10

Krytyczne

obciążenie

9-

10

Niewykrywalne

10