QFD – METODA ZAAWANSOWANEGO ROZWIJANIA FUNKCJI JAKOŚCI

„QFD (Quality Function Deployment) jest metodą służąca przełożeniu wymagań klienta na odpowiednie cechy produktu (usługi) w każdym etapie jego cyklu życia, począwszy od badań i rozwoju poprzez projektowanie i produkcję, aż po marketing, sprzedaż i dystrybucję” (American Supplier Institute).

Zakres zastosowania QFD

• procesy,

• software,

• usługi,

• produkty.

Efekty stosowania

Zastosowanie w praktyce tej metody zapewnia:

• szczegółowy zapis wymagań i oczekiwań klientów, a w razie ich braku - uzupełnienie,

• zapis charakterystyk jakościowych produktu wyrażonych poprzez fizycznie mierzalne wielkości,

• zespołową analizę konstrukcji wyrobu, jego charakterystyk, procesu produkcji, instalowania i kontroli, dokonywaną przez pracowników marketingu, biura konstrukcyjnego, technologów, specjalistów ds. zapewnienia jakości, handlowców, pracowników serwisu i innych,

• zespołowy wybór optymalnych rozwiązań i ustalenie priorytetów w działaniach naprawczych lub modernizacyjnych,

• zespołowe porównanie z produktami konkurencji,

• ustalenie potrzeb klientów wewnętrznych,

• zapis zróżnicowanych wartościowo korelacji pomiędzy wymaganiami jakościowymi (głos klienta) a charakterystyką jakościową produktu, pomiędzy charakterystykami jakościowymi a konstrukcją, pomiędzy charakterystykami jakościowymi a funkcjami produktu i inne korelacje.

Tok postępowania badawczego

Faza I – określenie związków pomiędzy wymaganiami klienta a parametrami technicznymi wyrobu – macierz planowania

Faza II – przeniesienie parametrów technicznych wyrobu na jego podzespoły i części – macierz rozwinięta

Faza III – ocena poszczególnych operacji procesu technologicznego ze względu na wpływ na cechy określone w fazie wcześniejszej 0 macierz planowania i kontroli jakości.

Tok postępowania badawczego - podsumowanie

1. Określenie związków pomiędzy wymaganiami klienta a parametrami technicznymi wyrobu

1. Stworzenie listy wymagań klienta.

2. Określenie wskaźników ważności każdego z wymagań klientów i ocena porównawcza firm konkurencyjnych.

3. Sporządzenie listy cech technicznych wyrobu.

4. Ustalenie zależności pomiędzy wymaganiami klienta, a cechami wyrobu.

5. Określenie optymalnych wartości cech technicznych wyrobu.

6. Ustalenie zależności pomiędzy poszczególnymi cechami technicznymi.

7. Techniczna ocena porównawcza.

8. Ustalenie specjalnych wymagań dotyczących np. bezpieczeństwa.

2. Przeniesienie parametrów technicznych wyrobu na jego podzespoły i części.

1. Rozwinięcie procesu QFD na poziom zespołów w zakresie zarówno oczekiwań, jak i cech technicznych..

2. Rozszerzenie macierzy QFD poprzez określenie wartości cech technicznych zespołów potrzebnych do uzyskania kluczowych wartości wyrobu gotowego.

III. Ocena poszczególnych operacji procesu technologicznego ze względu na wpływ na cechy określone w fazie wcześniejszej.

1. Rozwinięcie relacji pomiędzy cechami technicznymi podzespołów (części), a procesami wykorzystywanymi do ich stworzenia.

2. Wskazanie parametrów planu kontroli .

3. Przygotowanie instrukcji operacyjnych

Tok postępowania w metodzie QFD

Realizacja przedstawionego postępowania badawczego wymaga zastosowania systemu macierzy, nazywanych w literaturze przedmiotu „domami jakości” (ang. House of Quality HoQ)). Są one głównymi narzędziami projektowania wykorzystywanymi w metodzie QFD.

Najczęściej wymienia się cztery typy macierzy związanych z metodą QFD:

• macierz planowania,

• macierz rozwinięta,

• macierz procesu planowania oraz kontroli jakości,

• macierz instrukcji operacyjnych

W celu przekształcenia macierzy planowania w macierz rozwiniętą należy dokonać:

1. Rozwinięcia procesu QFD na poziom zespołów w zakresie zarówno oczekiwań, jak i cech technicznych. Ten etap postępowania ma na celu: ocenę relacji pomiędzy cechami technicznymi wyrobu, a cechami jego zespołów (części) i wskazanie za pomocą analizy tych relacji, cech technicznych zespołów, które powinny podlegać kontroli.

2. Rozszerzenia macierzy QFD poprzez określenie wartości cech technicznych zespołów potrzebnych do uzyskania kluczowych wartości wyrobu gotowego.

Przekształcenie macierzy rozwiniętej w macierz procesu planowania i kontroli jakości przebiega w dwóch etapach:

1. Rozwinięcie relacji pomiędzy cechami technicznymi podzespołów (części), a procesami wykorzystywanymi do ich stworzenia. Etap ten stanowi punkt przejścia z procesu projektowania wyrobu do procesu produkcji. Ustalane są procesy służące realizacji oznaczonych wcześniej cech technicznych wyrobu (jego podzespołów). Identyfikowane są również punkty kontrolne, którymi są części procesu produkcyjnego wpływające bezpośrednio na krytyczne cechy techniczne wyrobu (podzespołów).

2. Wskazanie parametrów planu kontroli takich jak: rozmiar, częstotliwość próby, metody kontroli.

Korzyści z zastosowania QFD

1. Wymierne:

• wzrost satysfakcji klienta - klient zadowolony z wyrobu najprawdopodobniej zakupi go znowu,

• mniejsza ilość zmian konstrukcyjnych (1/3 do 1/2 zmian mniej),

• redukcja czasu trwania cyklu rozwoju wyrobu, przede wszystkim przez skrócenie fazy projektowania ( skrócenie czasu o 1/3 do 1/2 );

• mniejsza ilość problemów podczas uruchamiania produkcji,

• niższe koszty uruchomienia produkcji (np. przedsiębiorstwo Toyota uzyskało 61% redukcję kosztów przedprodukcyjnych i rozpoczęcia produkcji przez konsekwentne stosowanie metody QFD w okresie od stycznia 1977 r. do kwietnia 1984 r.);

• ogólny spadek kosztów ze względu na dokonywanie zmiany konstrukcyjnej na etapie projektowania,

• transfer wiedzy - zawarta jest ona na formularzach, na których można zawsze prześledzić, w jaki sposób zostały opracowane poszczególne wyroby, co może być bardzo przydatne w przedsiębiorstwie ze względu na zmiany kadrowe;

• większa wiedza o konkurencji, o zamierzeniach w zakresie jakości i nowych wyrobów;

• określenie kluczowych zadań i priorytetów przedsiębiorstwa

II. Niewymierne:

• lepsza komunikacja pomiędzy zespołami i komórkami organizacyjnymi,

• wspólna, grupowa, ciągle aktualizowana wizja wyrobu;

• budowa zespołowego rozwiązywania problemów i rozwoju wyrobu

Metody planowania dla jakości - FMEA

Metoda FMEA (Failure Mode and Effects Analysis – Analiza Rodzajów Błędów Oraz Ich Skutków) stosowana jest w celu ustalenia przyczyn obniżenia jakości zarówno produktu , jak i procesu. Pozwala ona na urzeczywistnienie idei zawartej w zasadzie zero defektów. Cele tej metody zgodne są również z zasadą ciągłego doskonalenia. Metoda pozwala poddawać wyrób lub proces kolejnym analizom, a następnie na podstawie uzyskanych wyników, wprowadzić poprawki i nowe rozwiązania, skutecznie eliminujące źródła wad.

Celem FMEA jest zatem:

• konsekwentne i trwałe eliminowanie wad wyrobu lub procesu,

• unikanie wystąpienia rozpoznanych, a także jeszcze nieznanych wad w nowych wyrobach i procesach poprzez wykorzystywanie wiedzy i doświadczeń z przeprowadzonych analiz.

FMEA wyrobu prowadzona jest podczas wstępnych prac projektowych i ma na celu uzyskanie informacji o mocnych i słabych punktach wyrobu. Dzięki temu jeszcze przed podjęciem właściwych prac konstrukcyjnych istnieje możliwość wprowadzania zmian koncepcyjnych.

Przeprowadzanie FMEA wyrobu jest wskazane w następujących sytuacjach:

• wprowadzanie nowego wyrobu,

• wprowadzanie nowości w samym wyrobie,

• wprowadzanie nowych materiałów i technologii,

• powstania nowych możliwości wykorzystania wyrobu,

• dużego zagrożenia w przypadku awarii wyrobu,

• eksploatacji wyrobu w szczególnie trudnych warunkach,

• znacznych inwestycji.

FMEA procesu przeprowadza się w celu rozpoznania tych czynników, które mogą skutecznie utrudniać spełnienie wymagań zawartych w specyfikacji konstrukcji wyrobu, albo też dezorganizować proces wytwarzania. Czynniki te związane być mogą np. z metodami i parametrami obróbki, stosowanym sprzętem kontrolno-pomiarowym, maszynami i urządzeniami.

FMEA procesu stosuje się:

• w początkowej fazie projektowania procesów technologicznych,

• przed decyzją o uruchomieniu produkcji seryjnej,

• podczas produkcji seryjnej dla celu doskonalenia procesów niestabilnych.

• Metody planowania dla jakości - FMEA

Etapy FMEA:

1. Identyfikacja elementów składowych produktu lub wszystkich funkcji projektowanego procesu w kolejności technologicznej,

2. Sporządzenie w odniesieniu do powyższych elementów listy możliwych błędów,

3. Sporządzenie listy skutków powyższych błędów,

4. Sporządzenie listy przyczyn możliwych do zaistnienia błędów,

5. Przyporządkowanie poszczególnym możliwym błędom wartości prawdopodobieństwa ich wystąpienia (P) oraz wykrycia (Z), oraz przyporządkowanie tym błędom wskaźnika istotności z punktu widzenia klienta (T),

6. Obliczenie wskaźników oceny C=PxZxT i uporządkowanie ich malejąco,

7. Wskazanie działań naprawczych w stosunku do elementów najbardziej istotnych.

współczynniki prawdopodobieństwa stosowane w metodzie FAMEA