MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Janusz Górny
Wykonywanie podstawowych operacji ślusarskich
722[04].Z1.01
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji  Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006
__________________________________________________________________________
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
Recenzenci:
mgr inż. Robert Wanic
mgr inż. Irena Stawicka
Opracowanie redakcyjne:
mgr Janusz Górny
Konsultacja:
mgr inż. Gabriela Poloczek
Korekta:
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 722[04].Z1.01
Wykonywanie podstawowych operacji ślusarskich zawartego w programie nauczania dla
zawodu 722[04] kowal.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji  Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
1
SPIS TREÅšCI
1. Wprowadzenie 4
2. Wymagania wstępne 6
3. Cele kształcenia 7
4. Materiał nauczania 8
4.1. Organizacja stanowiska ślusarskiego 8
4.1.1. Materiał nauczania 8
4.1.2. Pytania sprawdzajÄ…ce 9
4.1.3. Ćwiczenia 9
4.1.4. Sprawdzian postępów 10
4.2. Pomiary warsztatowe 11
4.2.1. Materiał nauczania 11
4.2.2. Pytania sprawdzajÄ…ce 14
4.2.3. Ćwiczenia 14
4.2.4. Sprawdzian postępów 15
4.3. Trasowanie 16
4.3.1. Materiał nauczania 16
4.3.2. Pytania sprawdzajÄ…ce 20
4.3.3. Ćwiczenia 21
4.3.4. Sprawdzian postępów 22
4.4. Gięcie i prostowanie 23
4.4.1. Materiał nauczania 23
4.4.2. Pytania sprawdzajÄ…ce 29
4.4.3. Ćwiczenia 29
4.4.4. Sprawdzian postępów 30
4.5. Åšcinanie, przecinanie, wycinanie 31
4.5.1. Materiał nauczania 31
4.5.2. Pytania sprawdzajÄ…ce 35
4.5.3. Ćwiczenia 36
4.5.4. Sprawdzian postępów 37
4.6. Cięcie piłkami i nożycami 38
4.6.1. Materiał nauczania 38
4.6.2. Pytania sprawdzajÄ…ce 40
4.6.3. Ćwiczenia 40
4.6.4. Sprawdzian postępów 41
4.7. Piłowanie powierzchni płaskich i kształtowych 42
4.7.1. Materiał nauczania 42
4.7.2. Pytania sprawdzajÄ…ce 48
4.7.3. Ćwiczenia 48
4.7.4. Sprawdzian postępów 49
4.8. Prace wiertarskie 50
4.8.1. Materiał nauczania 50
4.8.2. Pytania sprawdzajÄ…ce 56
4.8.3. Ćwiczenia 56
4.8.4. Sprawdzian postępów 57
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
2
4.9. Gwintowanie 58
4.9.1. Materiał nauczania 58
4.9.2. Pytania sprawdzajÄ…ce 63
4.9.3. Ćwiczenia 63
4.9.4. Sprawdzian postępów 64
4.10. Nitowanie 65
4.10.1. Materiał nauczania 65
4.10.2. Pytania sprawdzajÄ…ce 66
4.10.3. Ćwiczenia 66
4.10.4. Sprawdzian postępów 68
5. Sprawdzian osiągnięć 69
6. Literatura 74
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
3
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w opanowaniu umiejętności z zakresu wykonywania
podstawowych operacji ślusarskich.
W poradniku zamieszczono:
- wymagania wstępne - wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
- abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,
- cele kształcenia - wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
- materiał nauczania - podstawowe wiadomości dotyczące zagadnień z zakresu
- wykonywania podstawowych operacji ślusarskich ,
- zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś podane treści,
- ćwiczenia , które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
- umiejętności praktyczne,
- pytania sprawdzajÄ…ce,
- sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań i pytań. Pozytywny wynik sprawdzianu
potwierdzi, że dobrze pracowałeś podczas zajęć i że opanowałeś wiedzę i umiejętności
z zakresu tej jednostki modułowej,
- literaturę uzupełniającą.
Z rozdziałem Pytania sprawdzające możesz zapoznać się:
- przed przystąpieniem do rozdziału Materiał nauczania  poznając wymagania wynikające
z zawodu,
- po zapoznaniu się z rozdziałem Materiał nauczania, by sprawdzić poziom wiedzy
potrzebnej do wykonywania ćwiczeń.
Kolejny etap to wykonywanie ćwiczeń, których celem jest uzupełnienie i utrwalenie
wiadomości z zakresu wykonywania podstawowych operacji ślusarskich. Wykonując
ćwiczenia zamieszczone w poradniku lub zaproponowane przez nauczyciela, będziesz
poznawał przepisy wynikające z zakresu materiału.
Po wykonaniu zaplanowanych ćwiczeń, sprawdz
poziom swoich postępów wykonując
Sprawdzian postępów.
W tym celu:
- przeczytaj pytania i odpowiedz na nie,
- zaznacz odpowiedz
wstawiajÄ…c X w podane miejsce Tak lub Nie.
Odpowiedzi NIE wskazują luki w Twojej wiedzy, informują Cię również, jakich
zagadnień jeszcze dobrze nie poznałeś. Oznacza to także powrót do treści, które nie są
dostatecznie opanowane.
Opanowanie przez Ciebie określonych umiejętności będzie stanowiło dla nauczyciela
podstawę przeprowadzenia sprawdzianu poziomu przyswojonych wiadomości
i ukształtowanych umiejętności. W tym celu nauczyciel może posłużyć się zadaniami
testowych.
W rozdziale 5 tego poradnika jest zamieszczony przykład takiego testu, zawiera on:
- instrukcję, w której omówiono tok postępowania podczas przeprowadzania sprawdzianu,
- przykładową kartę odpowiedzi, w której, zakreślisz poprawne rozwiązana
do poszczególnych zadań
Bezpieczeństwo i higiena pracy
W czasie zajęć w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bhp i higieny
pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju wykonywanych prac
ślusarskich. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
4
722[04].Z1
Technologie prac kowalskich
722[04].Z1.01
Wykonywanie podstawowych operacji
ślusarskich
722[04].Z1.02
Wykonywanie podstawowych operacji
kowalskich
722[04].Z1.03
Wykonywanie podstawowych operacji
obróbki cieplnej metali
722[04].Z1.04
Wykonywanie prac spawalniczych w
kowalstwie
722[04].Z1.05
Wykonywanie konserwacji narzędzi,
urządzeń i maszyn stosowanych w
procesach kowalskich
Schemat układu jednostek modułowych w module  Wykonywanie podstawowych operacji ślusarskich
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
5
2.WYMAGANIA WST
PNE
Przystępując do realizacji programu nauczania jednostki modułowej uczeń powinien
umieć :
- stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciw pożarowej oraz
ochrony środowiska,
- posługiwać się dokumentacją techniczną,
- dokumentować, notować i selekcjonować informacje,
- magazynować i składować materiały i wyroby kowalskie,
- rozpoznawać podstawowe materiały kowalskie i stopy techniczne,
- dostrzegać i opisywać związki między naturalnymi składnikami środowiska, człowiekiem
i jego działalnością,
- oceniać własne możliwości w zakresie wymagań stanowiska pracy i wybranego zawodu.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
6
3.CELE KSZTAA
CENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej uczeń powinien umieć:
- przygotować narzędzia i stanowisko ślusarskie,
- posłużyć się podstawowymi przyrządami pomiarowymi,
- posłużyć się narzędziami mechanicznymi,
- posłużyć się narzędziami ślusarskimi,
- posłużyć się narzędziami monterskimi,
- dokonać trasowania materiału według rysunku technicznego,
- wykonać podstawowe prace ślusarskie (gięcie, prostowanie, cięcie, piłowanie,
szlifowanie, obróbka wykańczająca, wiercenie, gwintowanie, nitowanie),
- zdemontować połączenie rozłączne,
- dobrać narzędzia do rodzaju obrabianego materiału,
- ocenić poprawność wykonanej pracy,
- wykonać prace  zadanie ślusarskie z zachowaniem zasad BHP, ochrony ppoż. i ochrony
środowiska.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
7
4. MATERIAA
NAUCZANIA
4.1 Organizacja stanowiska ślusarskiego
4.1.1. Materiał nauczania
Stanowiskiem pracy nazywamy określoną część ślusarni wraz z wyposażeniem
niezbędnym pracownikowi do wykonywania jego czynności zawodowych. Zwykle jest to stół
ślusarski (z szufladami na narzędzia, przybory pomocnicze i półfabrykaty) z przymocowanym
do niego imadłem.
Każde stanowisko ślusarskie powinno być wyposażone w komplet narzędzi
i przyrządów, którymi pracownik stale się posługuje. Inne narzędzia, przyrządy i pomoce
warsztatowe pobiera dodatkowo z narzędziowni.
Imadła ślusarskie
Imadło jest to przyrząd służący do mocowania obrabianych przedmiotów. Imadło
powinno być przytwierdzone do stołu na wysokości uzależnionej od rodzaju prac
wykonywanych przez ślusarza . Przestrzeganie tego jest konieczne, ponieważ za wysokie
ustawienie imadła powoduje szybkie zmęczenie rąk ślusarza, a zbyt niskie zmusza go do
pracy w pozycji pochylonej.
Rys. 1. Dopasowanie wysokości imadła do rodzaju prac [1. s. 11].
a  prace lekkie, b  prace często zmieniane, c  prace średniociężkie np. piłowanie, d  prace ciężkie np. ścinanie
Rozróżniamy dwie grupy imadeł: zawiasowe, wykonane ze stali i równoległe, wykonane
z żeliwa.
Imadło zawiasowe składa się ze szczęki nieruchomej, przedłużonej i ścienione tak, żeby
można ją było przymocować do nogi stołu za pomocą klamry, oraz ze szczęki ruchomej
połączonej z nieruchomą przegubowo, za pomocą dwóch nakładek. W nakładkach tych jak
w prowadnicach waha się szczęka ruchoma na czopie śruby łączącej nakładki. Do zbliżania
i oddalania szczęki ruchomej służy śruba pociągowa z pokrętłem. Szczęka ruchoma jest stale
odpychana od szczęki nieruchomej sprężyną płytową. Dla zapewnienia mocniejszego
i pewniejszego mocowania przedmiotów szczęki na powierzchniach płytowych są nacięte lub
żłobkowane.. Imadła zawiasowe są stosowane w ślusarniach, w których przeważają prace
wykonywane młotkiem (ścinanie, gięcie).
b
a
Rys. 2. a-imadło zawiasowe b- imadło równoległe [1. s. 11]
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
8
Imadła równoległe wykonane z żeliwa odpornego na uderzenia dzielimy na stałe
i obrotowe. Podstawa imadła stałego przykręcona wkrętami do płyty stołu, odlana jest wraz
z jedną ze szczęk. Na podstawie wykonane są prowadnice, po których przesuwa się szczęka
ruchoma. Szczęki imadła równoległego, w celu ich zabezpieczenia przed szybkim zużyciem,
zaopatruje się w płytki stalowe nacięte lub rowkowane i zahartowane.
Płytki przykręcone są do szczęk żeliwnych wkrętami. Imadło równoległe jest często
wyposażone w obrotnicę umożliwiającą obrót imadła w osi pionowej . W przemyśle
maszynowym stosuje się imadła wyłącznie równoległe lub równoległe obrotowe, gdyż
szczęki tych imadeł ustawiają się w każdym położeniu równolegle. Ponadto imadła obrotowe
można ustawiać w dowolnym położeniu poziomym, co w pracach ślusarskich znacznie
ułatwia pracę ślusarza, ponieważ może ją wykonywać w pozycji siedzącej. Zadania na
szlifierce ostrzarce należy wykonywać zgodnie z instrukcją stanowiskową bhp.
Zasady bhp na stanowisku ślusarskim
Nieszczęśliwe wypadki podczas pracy są powodowane najczęściej wadliwymi metodami
pracy oraz stosowaniem wadliwych i w złym stanie narzędzi pracy. Nie wolno pracować
młotkami i pilnikami, które nie są mocno i pewnie osadzone na trzonkach. Ostre krawędzie
piłowanych lub przecinanych metali, a także usuwanie ręką opiłków metalowych i wiórów
mogą być powodem okaleczenia rąk. Stoły warsztatowe, na których jest ścinany materiał ,
muszą być wyposażone w ekrany ochronne ( z drobnej siatki drucianej), zabezpieczające
przed odpryskami wiórów. Operację ścinania ślusarz może wykonać dopiero po uprzednim
nałożeniu okularów ochronnych. Jeżeli na obuchu młotka lub łbie przecinaka pojawią się
zadziory, to należy usunąć je na szlifierce  ostrzałce, zabezpieczając oczy okularami.
4.1.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Co stanowi wyposażenie stanowiska pracy ślusarza?
2. Jakie znasz rodzaje imadeł?
3. W jaki sposób dobierana jest wysokość stanowiska roboczego?
4. Jakie zabezpieczenia stosowane są podczas prac ślusarskich ?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Określ wymagania bhp dotyczących stanowisk ślusarskich.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) wyszukać w normach i dziennikach ustaw informacje o wymaganiach bhp dotyczących
pomieszczeń obróbki ślusarskiej,
2) zanotować najważniejsze wymagania,
3) krótko scharakteryzować określone pomieszczenie obróbki ślusarskiej.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- katalogi,
- instrukcje stanowiskowe,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
9
Ćwiczenie 2
Przygotuj stanowisko ślusarskie zgodnie z standardami wyposażenia.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) dobrać i scharakteryzować sprzęt stanowiska ślusarskiego,
2) dobrać narzędzia i sprzęt stanowiska ślusarskiego,
3) rozmieścić narzędzia i sprzęt zgodnie z wymaganiami wyposażenia stanowiska.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- standardy wyposażenia,
- katalogi,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
4.1.4. Sprawdzian postępów
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) określić wymagania bhp na stanowisku pracy ślusarza?
2) wyjaśnić rolę wysokości imadła?
3) rozróżnić imadła?
4) zorganizować stanowisko pracy?
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
10
4.2. Pomiary warsztatowe
4.2.1. Materiał nauczania
Celem pomiarów warsztatowych jest sprawdzenie prawidłowości wykonania przedmiotu
obrabianego zgodnie z rysunkiem technicznym. Sprawdzenie kształtu przedmiotu polega na
ogół na pomiarze długości krawędzi lub wielkości średnic, pomiarze kątów, tj. wzajemnego
położenia płaszczyzn względem siebie oraz na określeniu chropowatości powierzchni.
Każdy pomiar jest obarczony pewnym błędem powstałym wskutek niedokładności
przyrządów pomiarowych, niedoskonałości wzroku oraz warunków, w jakich pomiar się
odbywa. Pomiary zaleca się wykonywać w temperaturze ok. 20cC.
Narzędzia pomiarowe
Narzędzia pomiarowe podzielono na dwie grupy: wzorce miar i przyrządy pomiarowe.
Do wzorców miar zalicza się wszystkie narzędzia pomiarowe, które odtwarzają jedną lub
wiele znanych wartości danej wielkości (przymiary, odważniki, menzury).
W przeciwieństwie do wzorców miar przyrządy pomiarowe są wyposażone
w przetworniki, które spełniają różne funkcje, np. przetwarzanie jednej wielkości w inną,
powiększanie dokładności odczytania.
Przymiar kreskowy
Do pomiarów mniej dokładnych używa się przymiaru kreskowego z podziałką
milimetrową. Niektóre przymiary mają również podziałkę co pół milimetra. Do pomiaru
większych długości używa się przymiaru taśmowego.
Szczelinomierz
Szczelinomierz służy do określenia wymiaru szczelin lub luzów między sąsiadującymi
powierzchniami. Składa się z kompletu płytek, każda o innej grubości, osadzonych
obrotowo jednym końcem w oprawie. Sposób dokonywania pomiarów jest następujący:
jeżeli płytka 0,2 łatwo wchodzi w szczelinę tak, że wyczuwa się jeszcze luz, a płytka 0,3 nie
wchodzi wcale, to grubość szczeliny przyjmuje się jako wartość średnią
Szczelinomierze najczęściej są stosowane w czasie montażu maszyn do pomiaru luzów
między powierzchniami współpracujących ze sobą części maszyn.
Rys. 3. Szczelinomierz [1, s. 13].
Promieniomierze
Promieniomierzami nazywamy wzorniki do sprawdzania promieni zaokrągleń
wypukłych i wklęsłych. Zestaw takich wzorników o różnych promieniach zaokrąglenia
stanowi komplet promieniomierzy o określonym zakresie pomiarowym. Sprawdzanie
zaokrąglenia odbywa się przez przymierzanie kolejnych wzorników, aż do dopasowania
takiego, który będzie dokładnie przylegał. Wtedy z tego wzornika odczytujemy
uwidoczniony na nim promień zaokrąglenia.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
11
Rys. 4. Promieniomierz [1, s. 13].
Zasada pomiaru promieni łuków: a  wypukłego, b  wklęsłego c  komplet promieniomierzy w oprawce
Liniał krawędziowy
Liniał krawędziowy służy do sprawdzania płaskości powierzchni. Zestaw liniałów
krawędziowych o różnej długości tworzy komplet. Jedno czoło liniału jest ścięte pod
kÄ…tem prostym, a drugie pod kÄ…tem 45°.
Liniał przykłada się do sprawdzanej powierzchni w różnych kierunkach i miejscach
obserwując, czy występuje szczelina świetlna między krawędzią liniału a sprawdzaną
powierzchnią. Pochylanie liniału ułatwia obserwację szczeliny świetlnej.
KÄ…towniki
Kątowniki są to wzorniki służące do sprawdzania kąta prostego. Sprawdzając kąt
prosty zewnętrzny kątownik przykłada się wewnętrznymi bokami ramion do obrobionych
płaszczyzn przedmiotu prostopadle do krawędzi przedmiotu i obserwuje szczelinę świetlną,
badając kąt wewnętrzny, kątownik przykłada się bokami zewnętrznymi.
Suwmiarka
SuwmiarkÄ… nazywa siÄ™ przyrzÄ…d pomiarowy z noniuszem, przystosowany do pomiaru
wymiarów zewnętrznych i wewnętrznych, a gdy ma wysuwkę głębokościomierza - również do
pomiaru głębokości. Suwmiarką można dokonać pomiaru zwykle z dokładnością do 0,1 mm.
3
5 1
6
7
2
4
Rys. 5. Suwmiarka uniwersalna [1, s. 15]. Rys. 6. Zasada pomiaru
suwmiarkÄ… [1, s. 15].
Suwmiarka uniwersalna składa się z prowadnicy stalowej 1 z podziałką
milimetrową, zakończonej dwiema szczękami nieruchomymi 5. Po prowadnicy
przesuwa się suwak 3 mający dwie szczęki przesuwne 4 (dolną dłuższą i górną
krótszą), odpowiadające szczękom stałym 5. Na suwaku znajduje się specjalna
podziałka długości 9 mm, zwana noniuszem 2, składająca się z 10 równych części;
działka noniusza jest równa 9/10, tj. 0,9 mm. Suwak jest wyposażony w dz
wigniÄ™
zacisku 6, za pomocą której ustala się położenie suwaka. Suwmiarka warsztatowa jest
wyposażona w wysuwkę głębokościomierza 7 do pomiaru głębokości. Na rysunku 5
przestawiono zasadÄ™ pomiaru
a - długość jednostki podziałki głównej przyrządu (na rysunku a = 1mm).
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
12
a' - długość jednostki podziałki noniusza, wyrażona w jednostkach
a (tutaj a' =0.9mm).
L - długość noniusza (w jednostkach a, na rysunku L = 9mm).
Pomiaru suwmiarką dokonuje się następująco: suwak odsuwa się w prawo i między
rozsunięte szczeki wkłada się mierzony przedmiot; następnie dosuwa się suwak do zetknięcia
płaszczyzn stykowych szczęk z krawędzią przedmiotu. Teraz odczytuje się, ile całych działek
prowadnicy (milimetrów) odcina zerowa kreska noniusza, co odpowiada mierzonemu
wymiarowi w milimetrach. Następnie odczytuje się, która kreska noniusza znajduje się na
przedłużeniu kreski podziałki prowadnicy (kreska noniusza wskazuje dziesiąte części
milimetra).
Oprócz suwmiarek o dokładności pomiaru 0,1 mm niekiedy używa się suwmiarek
o dokładności pomiaru 0,05 mm i 0,02 mm. Te dwie ostatnie suwmiarki różnią się
nacięciami noniusza.
Mikrometr
Mikrometr zewnętrzny jest przeznaczony do pomiaru długości, grubości i średnicy
z dokładnością do 0,01 mm. Składa się on z kabłąka 1, którego jeden koniec jest zakończony
kowadełkiem 2, a drugi nieruchomą tuleją z podziałką wzdłużną 5 i obrotowym bębnem 6,
z podziałką poprzeczną . Poza tym mikrometr jest wyposażony we wrzeciono 3, zacisk
ustalający 4 i pokrętło sprzęgła ciernego 7. Wrzeciono ma nacięty gwint o skoku 0,5 mm i jest
wkręcone w nakrętkę zamocowaną wewnątrz nieruchomej tulei z podziałką wzdłużną.
Obracając bęben można dowolnie wysuwać lub cofać wrzeciono. Aby dokonać właściwego
pomiaru i uniknąć uszkodzenia gwintu, przez zbyt mocne dociśnięcie czoła wrzeciona do
powierzchni mierzonego przedmiotu, mikrometr jest wyposażony w sprzęgło cierne
z pokrętłem.
Rys. 7. Mikrometr zewnętrzny [1, s. 17].
Wartość mierzonej wielkości określa się najpierw odczytując na podziałce wzdłużnej liczbę
pełnych milimetrów i połówek milimetrów odsłoniętych przez brzeg bębna, a następnie
odczytuje się setne części milimetra na podziałce bębna patrząc, która działka na obwodzie
bębna odpowiada wzdłużnej kresce wskaz
nikowej tulei.
Mikrometry są wykonywane w różnych wielkościach o zakresach pomiarowych O-25
mm, 25-50 mm, 50-75 mm i dalej co 25 mm do 1000 mm. Duże mikrometry wykonuje się z
czterema wymiennymi kowadełkami o długościach stopniowanych co 25 mm, dzięki
czemu jeden mikrometr pokrywa zakres pomiarowy 100 mm (np. od 200 do 300 mm).
Mikrometr wewnętrzny jest stosowany do pomiaru średnic otworów, wgłębień
i szerokości rowków. Odczytywanie wyników i sposób pomiaru są identyczne jak
w mikrometrze zewnętrznym. Mikrometry wewnętrzne są budowane o zakresach
pomiarowych: 5-30 mm i 30-55 mm.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
13
4.2.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jak wykonujemy pomiar za pomocą mikrometru zewnętrznego?
2. Jaki jest podstawowy podział narzędzi pomiarowych?
3. Do czego służy promieniomierz?
4. Z jakich elementów składa się suwmiarka?
5. Do czego służy kątownik?
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dobierz narzędzia i sprzęt pomiarowy do pomiaru części maszynowej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeczytać instrukcje obsługi narzędzi i sprzętu pomiarowego,
2) zorganizować stanowisko pracy,
3) określić rodzaje pomiarów i scharakteryzować,
4) dobrać i wynotować narzędzia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- instrukcje obsługi narzędzi i sprzętu pomiarowego,
- dokumentacja techniczna,
- narzędzia i sprzęt pomiarowy,
- wyroby ślusarskie lub kowalskie,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
Ćwiczenie 2
Wykonaj pomiar części maszynowej zgodnie z dokumentacją techniczną.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przeczytać instrukcje obsługi narzędzi i sprzętu pomiarowego,
2) zorganizować stanowisko pracy,
3) określić rodzaje pomiarów i scharakteryzować je,
4) dobrać sprzęt i narzędzia pomiarowe do wykonania ćwiczenia,
5) sprawdzić stan techniczny narzędzi przez ich wzrokowe oględziny,
6) wykonać pomiar detalu dostarczonego przez nauczyciela,
7) zanotować wyniki pomiaru,
8) zaprezentować efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- instrukcje obsługi narzędzi i sprzętu pomiarowego,
- dokumentacja techniczna,
- narzędzia i sprzęt pomiarowy,
- wyroby ślusarskie lub kowalskie.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
14
4.2.4. Sprawdzian postępów
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) rozróżnić narzędzia pomiarowe?
2) dobrać narzędzia pomiarowe?
3) dokonać odczytu wyników pomiaru wykonywanego suwmiarką?
4) zmierzyć promienie zaokrągleń wewnętrznych i zewnętrznych?
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
15
4.3.Trasowanie
4.3.1. Materiał nauczania
Trasowaniem nazywa się czynności wyznaczania na powierzchni półwyrobu (blachy,
odlewu, odkuwki) środków i okręgów kół, osi, obrysów warstw przewidzianych do obróbki
i wykreślanie rozwinięć elementów konstrukcji stalowych z zachowaniem wymiarów
wskazanych na rysunkach warsztatowych. Rozróżnia się trasowanie płaskie (na płaszczyz
nie)
oraz trasowanie przestrzenne (w odniesieniu do baz technologicznych, wg których część
ustawia siÄ™ na obrabiarkach).
Trasowanie na płaszczyz
nie
Jeżeli czynności traserskie wykonuje się na płaszczyz
nie, to ma siÄ™ do czynienia
z trasowaniem płaskim, które jest pewną odmianą kreślenia.
Narzędzia do trasowania
Do trasowania potrzebne są następujące narzędzia:
a) rysik, stosowany do wykreślania na trasowanym przedmiocie linii według liniału lub
wzornika,
b) suwmiarka traserska z podstawÄ…, stosowana do wyznaczania linii poziomych
c) znacznik, składający się z podstawy, słupka i rysika, stosowany również do
wyznaczania linii poziomych,
d) cyrkiel traserski (zwykły), stosowane do trasowania okręgów kół, budowy kątów,
podziału linii,
e) cyrkiel traserski (ze śrubą nastawczą),
f) punktak, stosowany do punktowania wyznaczanych linii,
g) liniał traserski z podstawą jako przyrząd pomocniczy znacznika i cyrkli,
h) kÄ…townik, stosowany do wyznaczania linii pionowych i poziomych,
i) środkownik, stosowany do wyznaczania środka na płaskich powierzchniach przedmiotów
walcowych,
j) pryzma traserska, używana za podstawę podczas trasowania nie których przedmiotów
walcowych,
k),l) płyty traserskie.
Rys. 8. Narzędzia traserskie [1, s. 21].
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
16
Przygotowanie powierzchni do trasowania
Przed przystąpieniem do trasowania należy:
- sprawdzić jakość i stan materiału przeznaczonego do trasowania, zwracając
szczególną uwagę na porowatość, skrzywienia, pęknięcia i inne widoczne wady,
- sprawdzić główne wymiary materiału, grubość jego ścianek, rozstawienie wgłębień
lub wypukłości, odległości otworów od krawędzi,
- sprawdzić prawidłowość naddatków na póz
niejszą obróbkę,
- pomalować materiał w celu zwiększenia widoczności trasowanych linii.
Na tak przygotowanych powierzchniach nanoszone linie są widoczne i trwałe.
Po przygotowaniu powierzchni wybiera siÄ™ podstawy (bazy) traserskie.
Podstawą (bazą) nazywa się taki punkt, oś lub płaszczyznę, od której odmierza się
wymiary na przedmiocie. Przy trasowaniu na płaszczyz
nie podstawami sÄ… zwykle dwie osie
symetrii lub zamiast nich dwa obrobione boki, albo jeden bok obrobiony
i prostopadła do niego oś symetrii.
Stanowisko do trasowania na płaszczyz
nie
Miejscem pracy trasera jest stół traserski wyposażony w płytę, której płaszczyzna jest
równa i bardzo dobrze obrobiona. Płyty traserskiej nie należy używać do żadnych innych
celów poza trasowaniem. Płytę taką należy utrzymywać w należytym stanie, a po Do
ustawienia przedmiotów na płycie traserskiej używa się pryzm, klocków
i podkładek traserskich.
Technika trasowania na płaszczyz
nie
Trasowanie rozpoczyna się zwykle od wyznaczenia głównych osi symetrii przedmiotu.
Jeżeli zarys przedmiotu składa się z odcinków linii prostych i krzywych, to najpierw
wykreśla się linie proste, a następnie łączy się je odpowiednimi łukami lub krzywymi.
Ponieważ podczas obróbki wyznaczone linie mogą się zetrzeć, więc żeby można je było
łatwo odtworzyć, punktuje się wszystkie przecięcia tych linii oraz środki okręgów, łuki
i dłuższe rysy w odstępach 20-50 mm. Rysy krótkie, łuki i okręgi punktuje się w odstępach
5-10 mm.
Wymiary odmierza się za pomocą przymiaru lub cyrkla według rysunku technicznego.
Wykreślanie na płycie linii prostych równoległych wzdłuż wykonanych uprzednio oznaczeń
przedstawiono na rysunku 9. Na rysunku 9a przedstawiono odmierzanie odstępów między
liniami, a na rysunku 9b  sposób wykorzystania liniału 2 i kątownika 4 do kreślenia
linii równoległych za pomocą rysika. Na rysunku 9c przedstawiono właściwy kąt
nachylenia rysika 5 podczas nanoszenia linii. Prawidłowe posługiwanie się punktakiem
pokazano na rysunku 10.
Rys. 9. Trasowanie linii prostych równoległych [1, s. 23].
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
17
a
b
d
c
Rys. 10.a-d Fazy punktowania [1, s. 24].
Trasowanie głównych osi symetrii przedmiotów płaskich o zarysach prostokątnych
dokonuje się następująco: przedmiot 1 układa się na płycie traserskiej i za pomocą
ostrego cyrkla 2 dzieli się przeciwległe boki przedmiotu na połowę a następnie łączy się
przeciwległe punkty podziału. Otrzymane odcinki prostych będą osiami symetrii przedmiotu.
Wykreślanie okręgów i łuków wykonuje się za pomocą ostrego cyrkla. Cyrkiel rozwiera
siÄ™ na wymiar danego promienia i umieszcza siÄ™ jego jedno ramiÄ™ w napunktowanym
środku okręgu lub łuku. Następnie lekko naciskając na drugie ramię cyrkla zatacza się
żądany okrąg lub łuk.
Trasowanie środka otworu, który ma być wiercony, polega przeważnie na trasowaniu
dwóch wzajemnie prostopadłych linii, na przecięciu których znajduje się środek otworu.
Środki czół wałków najłatwiej wyznacza się za pomocą środkownika. W tym celu
przykłada się środkownik do wałka w ten sposób, żeby jego ramiona boczne były
styczne do okręgu i wzdłuż ramienia środkowego wykreśla się rysę 1 (rys. 12a),
a nastÄ™pnie obraca siÄ™ Å›rodkownik o kÄ…t 90° i wykreÅ›la rysÄ™ 2 (rys. 12b). Jeżeli czoÅ‚o waÅ‚ka
jest okręgiem prawidłowym, to środek tego okręgu będzie położony w punkcie przecięcia
tych rys.
Rys. 11. Trasowanie osi symetrii płaskownika
Rys. 12. Wyznaczanie środków czół wałków [1, s.13].
[1, s. 24].
Trasowanie wg wzorników jest powszechnie stosowane podczas wykonywania większej
liczby jednakowych przedmiotów. Polega ono na przyłożeniu wzornika do płaszczyzny
materiału i wyznaczeniu zarysów przedmiotu przez obrysowanie zarysu wzornika rysikiem.
Osie otworów wyznacza się przez specjalne otwory we wzorniku, stosując do tego celu
specjalny punktak. Trasując wg wzornika trzeba pamiętać, żeby wzornik był zawsze
jednakowo ustawiony, co osiąga się za pomocą wykonywania we wzorniku wycięć, które
muszą trafiać na osie przedmiotu.
Trasowanie kątów może być wykonywane za pomocą kątomierzy lub metodą
geometrycznÄ….
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
18
Trasowanie przestrzenne
Stanowisko do trasowania przestrzennego
Trasowanie przestrzenne stosuje się do brył. Do narzędzi i przyrządów używanych
do trasowania przestrzennego zalicza siÄ™:
" płytę traserską,
" znaczniki słupkowe,
" przymiary kreskowe,
" skrzynki traserskie,
" podstawki traserskie.
Znacznik słupkowy zwykły (rys. 13a) składa się z żeliwnej podstawy 1, nieruchomo
w niej osadzonego słupka 2 oraz przesuwanego po słupku łącznika 3 z rysikiem 4. Rysik
ma jeden koniec prosty, a drugi wygięty; może on w łączniku obracać się dookoła osi
poziomej oraz przesuwać.
Znacznik słupkowy uniwersalny (rys. 13b) tym różni się od zwykłego, że słupek może się
wychylać od położenia pionowego. Położenie słupka ustala się za pomocą nakrętki 5. Żeliwna
podstawa znacznika ma od spodu pryzmowe wycięcie 6 do ustawienia znacznika na wałku.
Przymiar kreskowy zwykły (rys. 14a) składa się z pionowo ustawionej listwy stalowej 1
z podziałką, osadzonej przesuwnie w uchwycie 2 wspornika 3. Zero podziałki znajduje się na
poziomie płyty traserskiej. Wadą przymiaru zwykłego jest konieczność odejmowania lub
dodawania wymiarów złożonych.
Przymiar różnicowy (rys. 14b) dodatkowo jest wyposażony w przesuwny przymiar 4
umożliwiający dodawanie lub odejmowanie wymiarów.
Rys. 14. Przymiary kreskowe pionowe [1, s.26].
Rys. 13. Znaczniki słupkowe [1, s.26].
Skrzynki traserskie są to prostopadłościenne bryły żeliwne, wewnątrz puste
i poprzedzielane poprzecznymi żebrami. Mają one równe płaszczyzny, kąty proste
w narożach i równoległe do siebie krawędzie podłużne oraz poprzeczne
Technika trasowania przestrzennego
SÄ… stosowane trzy metody trasowania przestrzennego prostokÄ…tnej siatki przestrzennej:
- za pomocÄ… obrotu przedmiotu obrabianego,
- za pomocÄ… kÄ…townika,
- za pomocÄ… skrzynek traserskich.
Trasowanie metodÄ… obrotu przedmiotu obrabianego polega na ustawieniu przedmiotu
albo bezpośrednio na płycie, jeżeli jedna jego powierzchnia jest obrobiona  to na tejże
powierzchni, albo na płycie za pomocą podstawek traserskich, w przypadku gdy
powierzchnia trasowanego przedmiotu jest nie obrobiona. Następnie na płycie traserskiej
ustawia się obok znacznik z rysikiem. Wysokość ostrza rysika w stosunku do płyty ustala się
na podstawie rysunku wykonawczego za pomocÄ… np. przymiaru kreskowego. ObracajÄ…c
trasowany przedmiot wykonuje się jednocześnie rysę rysikiem (rys. 13a). W ten sposób
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
19
można wykreślić wszystkie linie poziome i pionowe, a tym samym można wyko nać
żądaną siatkę przestrzenną na przedmiocie. Jest to szeroko stosowana metoda
trasowania przestrzennego. W trasowaniu przestrzennym występują trzy główne czynniki: 1)
wybór podstawowej powierzchni (bazy) traserskiej, 2) ustawienie przedmiotu (półwyrobu) na
płycie traserskiej, 3) kreślenie rys traserskich.
Za podstawową powierzchnię (bazę) traserską obiera się powierzchnię już obrobioną.
W przypadku, gdy przedmiot przewidziany do trasowania nie ma żadnej powierzchni
obrobionej, to za powierzchnię podstawową przyjmuje się tę, która nie będzie obrabiana
i która znajduje się obok głównych powierzchni przeznaczonych do obróbki.
Trasowanie za pomocą kątownika polega na wykreślaniu rys poziomych w taki sam
sposób, jak w metodzie obracania przedmiotu (rys. 15a), natomiast rysy pionowe wykonuje
się rysikiem wzdłuż odmierzonych wymiarów za pomocą kątownika ze stopą (rys. 15b).
Zastosowanie tego rodzaju i odnosi się tylko do takich przedmiotów, które mają
powierzchnie przystające do krawędzi kątownika.
Rys. 15. Trasowanie przestrzenne [1, s.28].
Zasady bezpiecznej pracy podczas trasowania
W czasie trasowania należy zwracać szczególną uwagę na staranne ustawienie,
zamocowanie oraz ostrożne przenoszenie ciężkich przedmiotów. Ważne jest również
prawidłowe oświetlenie stanowiska roboczego. Porządek na stanowisku, a zwłaszcza sposób
rozmieszczenia i przechowywania narzędzi traserskich, chroni przed wszelkimi
skaleczeniami.
4.3.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Na czym polega trasowanie?
2. Na czym polega technika trasowania na płaszczyz
nie?
3. W jaki sposób przygotujesz element do trasowania?
4. Jakie przyrzÄ…dy zastosujesz do trasowania przestrzennego ?
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
20
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Na podstawie dokumentacji technicznej wykonaj trasowanie położenia otworów.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko pracy,
2) przygotować narzędzia i przyrządy do wykonania ćwiczenia,
3) sprawdzić stan techniczny narzędzi przez ich wzrokowe oględziny,
4) zapoznać się z dokumentacją techniczną,
5) trasować otwory zgodnie z dokumentacją,
6) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
7) zaprezentować efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski z imadłem,
- materiały do trasowania,
- dokumentacja techniczna,
- narzędzia do trasowania ( rysik, punktak, młotek, przymiar kreskowy, cyrkiel).
Ćwiczenie 2
Wykonaj trasowanie linii prostych równoległych.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko pracy,
2) przygotować narzędzia i przyrządy do wykonania ćwiczenia,
3) sprawdzić stan techniczny narzędzi przez ich wzrokowe oględziny,
4) zapoznać się z dokumentacją techniczną,
5) trasować linie równoległe zgodnie z dokumentacją,
6) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
7) zaprezentować efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski z imadłem,
- materiały do trasowania,
- dokumentacja techniczna,
- narzędzia do trasowania ( rysik, punktak, młotek, przymiar kreskowy, cyrkiel),
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
21
4.3.4. Sprawdzian postępów
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) dobrać narzędzia traserskie?
2) wytrasować oś symetrii przedmiotu?
3) zorganizować stanowisko do trasowania przestrzennego ?
4) dobrać metodę trasowania przestrzennego ?
5) określić zagrożenia występujące podczas trasowania?
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
22
4.4. Gięcie i prostowanie
4.4.1. Materiał nauczania
Gięcie i prostowanie należą do operacji obróbki plastycznej, podczas których, dzięki
działaniu odpowiednich sił, nadaje się przedmiotowi żądany kształt bez skrawania
materiału. Podczas gięcia grubość materiału nie ulega zasadniczym zmianom.
Gięcie i prostowanie można wykonać na zimno lub gorąco. Gięcie na gorąco stosuje się
do materiałów grubszych, gdyż metale i ich stopy po podgrzaniu wykazują większą
plastyczność i wówczas do gięcia jest potrzebna mniejsza siła. Gięcie na zimno,
w przypadku dużych odkształceń oraz wykonywania bardziej odpowiedzialnych części,
należy zakończyć wyżarzaniem rekrystalizującym w celu usunięcia naprężeń i skutków
zgniotu powstałych podczas gięcia. Wyżarzanie rekrystalizujące po obróbce plastycznej na
zimno polega na rozgrzaniu przedmiotu wykonanego ze stali do temperatury 550-650°C,
wygrzaniu w tej temperaturze i ostudzeniu na wolnym powietrzu. Gięcie i prostowanie
można wykonywać ręcznie lub maszynowo z użyciem pras lub walców.
Podczas gięcia materiał zostaje odkształcony w miejscu zginania.
Rys. 16. Proces gięcia [1, s.46].
1 warstwa obojętna, 2 warstwa rozciągnięta, 3 warstwa ściskana,
s  szerokość płaskownika, g  wysokość płaskownika.
Warstwy zewnętrzne materiału są w czasie gięcia rozciągane, a po zakończeniu gięcia
wydłużane na pewnym odcinku. Warstwy wewnętrzne materiału są w czasie gięcia
ściskane, a po zakończeniu gięcia skrócone na pewnym odcinku. Warstwy środkowe leżące
na linii obojętnej, przechodzącej przez środek grubości materiału, nie ulegają rozciąganiu
ani ściskaniu. Do wykonywania przedmiotu gięciem konieczna jest znajomość długości
materiału wyjściowego. Długość materiału wyjściowego musi być równa długości linii
obojętnej w wygiętym przedmiocie.
Długość L materiału wyjściowego do wykonania przedmiotu przedstawionego na
rysunku 17a określa się następująco:
Ä„ Å" R
L = a + b + c + 2 Å"
2
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
23
Ä„ Å" R
L = a + b + c + 2 Å"
2
Rys. 17. Określanie długości materiału wyjściowego podczas gięcia [1, s. 47].
W przypadku gięcia bez zaokrąglenia po stronie wklęsłej lub z zaokrągleniem
mniejszym niż 0,3 grubości zginanego płaskownika (Rys. 17b) długość części wygiętej
przyjmuje się równą 0,5 grubości zginanego płaskownika. Długość L materiału
wyjściowego do wykonania przedmiotu bez zaokrągleń po stronie wewnętrznej (Rys. 17b)
określa się następująco:
g
L = a + b + c + 2 Å"
2
Narzędzia i urządzenia do gięcia i prostowania
Gięcia i prostowania ręcznego dokonuje się przede wszystkim za pomocą różnego
rodzaju młotków na kowadłach, płytkach żeliwnych oraz w szczękach imadeł.
Do gięcia metali nieżelaznych oraz cienkich blach używa się młotków miedzianych,
ołowianych, a czasem drewnianych lub z twardej gumy. W celu ułatwienia zginania pod
kÄ…tem 90° szczÄ™ki imadeÅ‚ wyposaża siÄ™ w nakÅ‚adki w ksztaÅ‚cie kÄ…towników. NakÅ‚adki
te zapobiegają również powstawaniu na powierzchni giętego materiału śladów nacisku
szczęk.
Do gięcia w imadłach są stosowane różnego rodzaju podkładki ułatwiające proces
gięcia. Zaokrąglenia kształtuje się na wałkach o odpowiednio dobranych średnicach.
Do gięcia większej liczby przedmiotów są stosowane przyrządy, zwane wyginakami,
zamocowane na prasach. Na rysunku 18 przedstawiono prasÄ™ dz
wigniową ręczną
z zamocowanym wyginakiem.
Rys. 19. Prasa śrubowa ręczna[1, s. 48].
Rys. 18. Prasa dz
wigniowa ręczna [1, s. 48].
Prasy dz
wigniowe stołowe o nacisku do 10 kN nadają się do gięcia cienkiej blachy.
Znacznie większy nacisk do 200 kN mają prasy śrubowe ręczne . Prasa śrubowa (rys. 19)
składa się ze stołu 1, do którego są przymocowane dwie prowadnice słupowe 2, po których
porusza się suwak 3.W górnej belce prasy jest osadzona nakrętka 4, w którą wkręca się śrubę
5 połączoną obrotowo z suwakiem. Gwint śruby jest prostokątny o dużym skoku.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
24
a
Śruba u góry jest zakończona belką z ciężarkami 6, które spełniają zadanie koła
zamachowego. Po wprowadzeniu belki z ciężarkami w ruch obrotowy za pomocą
dz
wigni 7 obracająca się śruba przesuwa suwak w dół.
Oprócz wyginaka na prasach można mocować płyty do prostowania blach,
wykrojniki i inne przyrzÄ…dy.
W produkcji masowej do gięcia części są stosowane prasy o napędzie mechanicznym,
najczęściej prasy mimośrodowe. Znajdują tu także zastosowanie prasy hydrauliczne.
Gięcie blach
Ręcznie blachy cienkie gnie się w szczękach imadła bez żadnych środków
pomocniczych. W przypadku gięcia blach znacznej szerokości lub długości należy je mocować
w dwóch kątownikach osadzonych w imadle (rys. 20). W przypadku gięcia blach pod
kątem ostrym i małych promieniach gięcia należy zwrócić uwagę na kierunek włókien
w blasze, powstałych podczas jej walcowania. Linia gięcia nie powinna być zgodna
z kierunkiem tych włókien, gdyż blacha może pęknąć na krawędzi gięcia (rys. 21).
Przy gięciu w dwóch kierunkach włókna powinny przebiegać ukośnie. Gięcie blachy
w dwóch kierunkach występuje zawsze podczas wykonywania skrzynek. Gięcie blach
można wykonać również maszynowo na krawędziarkach. Podczas wykonywania zbiorników
i innych przedmiotów z blachy o kształcie cylindrycznym zachodzi konieczność zwijania
blachy. Czynność tę można wykonać ręcznie lub maszynowo (rys. 22).
Rys. 21. Gięcie blachy [1, s. 50].
a  gięcie niewłaściwe wzdłuż włókien
Rys. 20. Mocowanie długich blach w imadle[1, s. 50].
b  gięcie prawidłowe prostopadle do włókien
c  gięcie w dwóch prostopadłych kierunkach ukośnie
do włókien
Rys. 22. Zwijanie blachy [1, s. 50].
a i b  ręcznie, c  na walcach
Wygniatanie blach
Operację tę wykonuje się w celu usztywnienia lub jako ozdobę. Wygniatanie można
wykonywać ręcznie lub pod prasą z zastosowaniem tłoczników, zwanych wygniatakami.
Ręczne wygniatanie stosuje się tylko do blach cienkich (do 0,5 mm) i wykonuje się je na
wzorniku.
Gięcie drutu, prętów i rur
Gięcie drutu cienkiego wykonuje się szczypcami okrągłymi i płaskimi. Kolejne czynności
podczas wykonywania oczka z drutu za pomocą szczypiec okrągłych przedstawiono na
rysunku 23. Gięcie prętów stalowych grubości do 5 mm można wykonywać na zimno.
Grubsze pręty należy giąć po uprzednim nagrzaniu. Gięcia prętów dokonuje się w imadle
lub na kowadle za pomocą młotka. Ażeby nie zniszczyć pręta 1 podczas gięcia, imadło
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
25
wyposaża się w specjalne wkładki szczękowe 2, a uderzenia młotka są przenoszone przez
klocek metalowy 3 z odpowiednim wycięciem (rys. 24a). Do gięcia prętów ma zastosowanie
również przyrząd przedstawiony na rysunku 24b. Składa się on z płyty z zamocowanymi na
niej kołkami stalowymi i dz
wigni 4. Dz
wignia ma wycięty otwór 5 i kołek 6.
Dz
wignię zakłada się kolejno na kołki i dogina pręt 7 do wymaganego kształtu za
pomocą kołka 6 dz
wigni.
Gięcia rur dokonuje się w imadle, posługując się przeważnie wzornikiem lub
przyrządem rolkowym, a także na specjalnych maszynach do gięcia rur. Przed
przystąpieniem do gięcia rurę należy wypełnić suchym piaskiem, kalafonią lub ołowiem,
żeby uniknąć odkształceń w miejscu gięcia.
Gięcie rur można wykonywać na zimno lub gorąco. Rury stalowe grubościenne
o średnicy do 25 mm i promieniu gięcia ponad 30 mm można giąć na zimno bez wypełniania
piaskiem. Rury ze szwem należy tak ustawić do gięcia, żeby szew znajdował się na linii
obojętnej
Rys. 23. Gięcie oczka z drutu [1, s. 51].
a - gięty przedmiot b,c,d  kolejne operacje gięcia
Rys. 24. Gięcie pręta okrągłego [1, s. 51].
a  w imadle, b  w przyrzÄ…dzie
Prostowanie
Celem prostowania jest przywrócenie pierwotnych kształtów materiałom
zniekształconym. Prostować można na zimno lub na gorąco, ręcznie lub maszynowo.
Zasady prostowania blach
Cienkie blachy z metali nieżelaznych prostuje się przeciągając je przez gładką krawędz

z drewna lub metalu kilkakrotnie w kierunkach prostopadłych. Cienkie blachy stalowe
prostujemy na gładkiej stalowej płycie młotkiem drewnianym, a blachy grubsze młotkiem
stalowym. Chcąc wyprostować blachę, układamy ją na płycie wypukłościami do góry
i uderzamy młotkiem między te wypukłości. Osiągamy przez to wyciąganie blachy
i sprowadzanie nierówności do jednej wypukłości w środkowej części powierzchni blachy.
Wypukłość tę należy obrysować kredą.
Prostowanie wypukłości polega na zastosowaniu serii uderzeń młotkiem wg schematu
przedstawionego na rysunku 25. Uderzenia powinny być częste, silne przy krawędziach
blachy, a coraz słabsze w miarę zbliżania się do wypukłości. Gdy wypukłość się
zmniejszy, to odwracamy blachę na drugą stronę i postępując jak poprzednio, lekkimi
uderzeniami doprowadzamy powierzchnię blachy do płaskości (rys. 26a).
Prostowania blach i taśm można dokonywać również mechanicznie za pomocą walców
(rys. 26b) lub na prasach za pomocą przyrządu składającego się z dwóch płyt (rys. 26c).
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
26
Rys. 25. Schemat uderzeń podczas prostowania blachy [1, s.52].
Rys. 26. Prostowanie blachy [1, s.52].
a  młotkiem, b - na walcarkach, c  w przyrządzie
Zasady prostowania płaskowników, prętów i wałków
Zgięty płaskownik lub pręt odginamy wstępnie w imadle, a następnie kładziemy na
kowadle lub płycie wypukłością do góry uderzając młotkiem w wypukłe miejsce. Pod
koniec prostowania należy stosować coraz sÅ‚absze uderzenia i pÅ‚askownik obracać o kÄ…t 180°,
żeby zapobiec wygięciu w przeciwną stronę. Podczas prostowania prętów okrągłych należy
w końcowej fazie prostowania obracać je dookoła osi. Wyniki prostowania sprawdza się
wzrokowo, a zauważone nierówności oznacza kredą i ponownie prostuje. Pręty grube
prostuje się, po uprzednim nagrzaniu w miejscu skrzywionym, przeważnie na prasie,
stosując odpowiednie podkładki.
Prostowania wałków powinno dokonywać się na specjalnej prasie wyposażonej
w przyrząd kłowy do sprawdzania prostoliniowości wałka. Prostowanie na takiej prasie daje
najlepsze wyniki.
Rys. 27. Prostowanie i sprawdzanie prostoliniowości wałka[1, s. 53].
a  prasa do prostowania, b  sprawdzanie prostoliniowości.
1  przyrząd kłowy, 2  podpory, 3  klocek, 4  śruba, 5  czujnik, 6  podstawa
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
27
Zwijanie sprężyn
Przed przystąpieniem do zwijania sprężyny należy obliczyć długość drutu L
potrzebnÄ… do jej wykonania, korzystajÄ…c z wzoru:
L = Ä„ Å" Do Å" n
w którym:
L-długość drutu, Do- średnia średnica sprężyny, n- liczba zwojów.
Średnia średnica sprężyny jest równa średnicy wewnętrznej powiększonej
o grubość drutu lub średnicy zewnętrznej pomniejszonej o grubość drutu.
Zwijanie sprężyn śrubowych z drutu wykonuje się na trzpieniu ręcznie w szczękach
imadła (rys. 28), na tokarkach (rys. 29a), na wiertarkach (rys. 29b) i na specjalnych
automatach. Ze względu na sprężystość drutu średnica trzpienia powinna być o 1/5 mniejsza
od wewnętrznej średnicy sprężyny. Na jednym końcu trzpienia musi znajdować się otwór
do zamocowania końca drutu. Przy ręcznym zwijaniu sprężyn trzpień ma kształt korby
i jest zamocowany w imadle między dwiema przekładkami drewnianymi.
Sprężyny rozciągane mają końce zawinięte pierścieniowo lub półpierścieniowo i dlatego
po zwiniÄ™ciu należy ostatni zwój lub pół zwoju odgiąć o kÄ…t 90° i odpowiednio uksztaÅ‚tować
po uprzednim podgrzaniu. Końce sprężyn ściskanych należy po wykonaniu podgrzać,
następnie docisnąć do zetknięcia z poprzednim zwojem i zeszlifować tak, aby ich
powierzchnia czołowo była prostopadła do osi sprężyny. Zamiast podgrzewania
i doginania ostatniego zwoju sprężyny ściskanej można go ukształtować już podczas
zwijania, a następnie tylko zeszlifować.
Rys. 29. Zwijanie sprężyn [1, s. 54].
Rys. 28. Zwijanie ręczne
a  na tokarce, b  na wiertarce
sprężyn w imadle[1, s. 54].
Zasady bezpiecznej pracy podczas gięcia i prostowania
Przed rozpoczęciem pracy należy każdorazowo sprawdzić, czy narzędzia znajdują się
w należytym stanie. Należy zwrócić uwagę na właściwe zamocowanie przedmiotu
w imadle. Podczas gięcia i prostowania blach trzeba szczególnie uważać, żeby nie skaleczyć
rąk o ostre krawędzie blach. Podczas gięcia i prostowania na prasach i krawędziarce należy
uważać, żeby nie położyć ręki w obszarze pracy suwaka prasy. Podczas gięcia
i prostowania na gorąco należy szczególnie uważać by uniknąć poparzenia. Zwijając
sprężyny na tokarce i wiertarce należy szczególnie uważać, ażeby zwijany drut nie
zahaczył o rękaw ubrania roboczego
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
28
4.4.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie znasz sposoby prostowania blach?
2. Jakimi przyrządami posłużysz się przy prostowaniu wałków?
3. W jaki sposób można wykonać sprężynę?
4. Jakie błędy są najczęściej popełniane podczas gięcia blach?
5. Jakie zagrożenia występują podczas prostowania i gięcia?
4.4.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj gięcie pręta okrągłego zgodnie z rysunkiem.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonywania ćwiczenia,
2) przygotować narzędzia i przyrządy do wykonania ćwiczenia,
3) sprawdzić stan techniczny narzędzi przez ich wzrokowe oględziny,
4) zapoznać się z dokumentacją techniczną,
5) zapoznać się z zasadami doboru oprzyrządowania,
6) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
7) zaprezentować efekt wykonanej pracy,
8) ocenić efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski z imadłem,
- materiały do gięcia,
- dokumentacja techniczna,
- narzędzia i oprzyrządowanie do gięcia,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia
Ćwiczenie 2
Wykonaj prostowanie pręta okrągłego wygiętego tak jak na rysunku.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonywania ćwiczenia,
2) przygotować narzędzia i przyrządy do wykonania ćwiczenia,
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
29
3) sprawdzić stan techniczny narzędzi przez ich wzrokowe oględziny,
4) zapoznać się z dokumentacją techniczną,
5) zapoznać się z zasadami doboru oprzyrządowania,
6) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
7) zaprezentować efekt wykonanej pracy,
8) ocenić efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski z imadłem,
- materiały do gięcia,
- dokumentacja techniczna,
- narzędzia i oprzyrządowanie do gięcia,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
4.4.4. Sprawdzian postępów
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) dobrać narzędzia do prostowania i gięcia?
2) opisać zasadę postępowania przy prostowaniu ?
3) obliczyć wyjściową długość materiału do wykonania elementu giętego?
4) wykonać sprężynę śrubową?
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
30
4.5. Åšcinanie, przecinanie, wycinanie
4.5.1. Materiał nauczania
Narzędzia do ścinania, przecinania i wycinania
Narzędzia do ścinania, przecinania i wycinania metali są wykonane w kształcie
klinów. Do przecinania niezbyt grubych płaskowników, prętów i blach używa się
przecinaków (rys. 30). CzęściÄ… roboczÄ… przecinaka jest klin o kÄ…cie rozwarcia 8-12°,
zakoÅ„czony ostrzem 1 również w ksztaÅ‚cie klina o kÄ…cie ²?, którego wartość jest zależna od
skrawanego materiału. Przybliżone wartości kąta są następujące:
" do obróbki stali ² = 60°
" do obróbki żeliwa i brÄ…zu ² = 70°
" do obróbki cynku i aluminium ² = 35°
" do obróbki mosiÄ…dzu i miedzi ² = 45°
Do wycinania są używane następujące wycinaki (rys. 31):
" prosty do wycinania rowków prostokątnych na powierzchniach płaskich
i wypukłych (rys. 31a),
" wygięty do wycinania rowków na powierzchniach wklęsłych (rys. 31b),
" czterokrawędziowy do wycinania szczelin w rurach (rys. 31c).
Rys. 30. Przecinak [1, s. 30].
1  ostrze, 2  chwyt, 3 - Å‚eb
Rys. 31. Wycinaki [1, s. 30].
Rodzaje i budowa młotków ślusarskich
Młotki ślusarskie wykonuje się ze stali narzędziowej. Są one zakończone z jednej strony
klinowym rąbem 1, a z drugiej lekko wypukłym obuchem 2 (rys. 32a) i są osadzone na
drewnianym trzonku 3.
Młotki monterskie (rys. 32b) używane do pasowania części wykonuje się z
metali miękkich, np. miedzi lub ołowiu, żeby nie uszkadzały składanych części. Do
prostowania blach stosuje się młotki drewniane lub z twardej gumy (rys. 32c).
Rys. 32. Różne typy młotków ślusarskich[1, s. 31].
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
31
Åšcinanie
Materiał poddawany ścinaniu mocuje się w imadle, a następnie przystawia się
w odpowiednim miejscu przecinak i uderzeniami młotka powoduje usuwanie jego nadmiaru.
Ścinania wąskich płaszczyzn można dokonywać na poziomie szczęk imadła (rys 33a) albo
powyżej szczęk według rys uprzednio wytrasowanych na przedmiocie (rys. 33b). Ścinając
materiał wzdłuż szczęk imadła materiał zamocowuje się w imadle tak, aby nad poziom
szczęk wystawała jedynie warstwa materiału przeznaczona do ścięcia. Grubość tej warstwy
nie powinna przekraczać 4mm. Jeżeli trzeba zebrać z materiału warstwę grubszą niż 4mm,
to ścinania dokonuje się kilkakrotnie.
Ścinania materiału z dużych powierzchni dokonuje się przecinakiem i wycinakiem.
Początkowo wycinakiem wycina się równoległe rowki (rys. 34a), a następnie przecinakiem
ścina się wystające grzbiety materiału (rys. 34b).
Ścinanie cienkiej blachy najczęściej odbywa się w imadle po wytrasowaniu rysy, wzdłuż
której trzeba dokonać ścinania (rys. 34c). Ścinania można również dokonywać za pomocą
przenośnych przyrządów z napędem mechanicznym.
Rys.34. Åšcinanie i przecinanie [1, s. 32].
Rys. 33. Ścinanie wąskich płaszczyzn [1, s. 32].
Przecinanie
Przecinania dokonuje się w imadle, na płycie lub na kowadle. Przecinając np. krótkie
pręty mocuje się je w imadle w ten sposób, żeby rysa przecięcia znalazła się na wysokości
szczęk imadła, a przecinak przystawia się tak, żeby powierzchnia przyłożenia była styczna
do powierzchni szczęk (rys. 34d).
Przecinania na płycie lub kowadle stosuje się w przypadku przecinanie grubszego
materiału. W tym celu materiał przecinany 1 umieszcza się na powierzchni kowadła 2,
a przecinak 3 ustawia się prostopadle do materiału (rys. 35). Po tych przygotowaniach
dokonuje się przecinania materiału uderzeniami młotka.
Rys. 35. Przecinanie na kowadle [1, s. 33].
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
32
Wycinanie
Wycinaniem nazywa się czynność wykonywania wgłębień, rys lub rowków za pomocą
wycinaka i młotka. Niekiedy trzeba wycinać rowki o skomplikowanym kształcie. Na rysunku
36a pokazano wycinanie rowków w płaskiej płycie, a na rysunku 36b wycinanie rowków
w panewce łożyska ślizgowego: Przed wycinaniem osie rowków powinny być wytrasowane.
Wycinanie cienkiej blachy polega na wytrasowaniu żądanego kształtu, a następnie, po
położeniu blachy na płycie, przecinaniu jej przecinakiem.
Wycinając rowki podłużne lub poprzeczne na obwodzie rury trzeba pamiętać
o właściwym jej zamocowaniu. W tym przypadku rurę mocuje się w imadle z użyciem
specjalnych nakładek, nawierca na początku i na końcu rowka otwór o średnicy równej
szerokości rowka, a następnie specjalnym wycinakiem (czterokrawędziowym) do rur wycina
się materiał między otworami. Wycinania można dokonywać za pomocą przenośnych
przyrządów z napędem mechanicznym.
Rys. 36. Wycinanie rowków w różnych częściach maszyn [1, s.33].
Przecinanie metali piłką
Piłkę ręczną do przecinania metali pokazano na rysunku 37. Głównymi częściami piłki
są: oprawka (jednolita 1 lub rozsuwana 2), brzeszczot 3, rękojeść 4,uchwyt do
mocowania brzeszczotu stały 5, uchwyt do mocowania brzeszczotu nastawny 6,
mocowanie kołeczkami 7. W oprawkach nastawnych można mocować brzeszczoty
o różnych długościach.
Rys. 37. Piłka ręczna [1, s. 34].
Geometria ostrza brzeszczotu
Kształty i geometrię ostrzy ząbków brzeszczotu przedstawiono na rysunku 38.
Najczęściej stosuje się zarys ząbków pokazany na rys. 38a, do przecinania metali
miękkich zaś bardziej odpowiedni jest kształt ząbków przedstawiony na rys. 38b. Uzębienie
brzeszczotu jest rozwierane, zgrubiane lub falowane (rys. 37b) i dlatego szerokość
powstającego przecięcia jest większa od grubości brzeszczotu, co zapobiega
zakleszczaniu siÄ™ brzeszczotu w materiale.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
33
Rys. 38. Kształt zębów brzeszczotu [1, s.34].
Dobór brzeszczotu
Brzeszczoty piłek ręcznych do metali są znormalizowane. Główne wymiary brzeszczotu
podano na rysunku 39a. Brzeszczoty charakteryzuje się również określeniem liczby zębów
(ostrzy) przypadających na 25 mm długości (rys. 39b) lub podziałką P, czyli odległością
dwóch sąsiednich ostrzy w mm (rys. 39a). Produkuje się brzeszczoty o 22 zębach, a także
o 18 i 32 zębach na 25 mm długości, lecz tylko na specjalne zamówienie.
Brzeszczotami o 32 zębach na 25 mm długości przecina się materiały twarde i cienkie,
jak blachy i rury cienkościenne, natomiast materiały grube i miękkie przecina się
brzeszczotami o 18 zębach
Rys. 39. Brzeszczoty piłek ręcznych do metalu [1, s.35].
a  wymiary, b  uzębienie.
Technika przecinania metali piłką
Prawidłowy sposób trzymania piłki pokazano na rys. 40a. Nacisk na piłkę wywiera się
podczas ruchu roboczego, czyli w kierunku do imadła, natomiast ruch powrotny jako jałowy
odbywa się bez nacisku. Ruch piłki powinien być płynny bez szarpnięć, a przesuw piłki
powinien wynosić około 2/3 użytecznej długości brzeszczotu.
Przedmioty płaskie przecina się wzdłuż szerszej krawędzi (rys. 40a), przecinanie
płaskich przedmiotów wzdłuż węższej krawędzi (rys. 40b) jest niewłaściwe, ponieważ
piłka łatwo zbacza z wyznaczonego kierunku. Przecinanie trzeba rozpoczynać lekko po-
chyloną od siebie piłką (rys. 40a) z małym naciskiem. Wykonanie małego wgłębienia
trójkątnym pilnikiem w miejscu rozpoczęcia przecinania ułatwia początek przecinania
piłka. Materiał 1 przeznaczony do przecinania mocuje się w imadle 2 w ten sposób, żeby linia
cięcia znajdowała się blisko szczęk imadła (rys. 40c). Zapobiega to występowaniu drgań w
czasie przecinania, zwiększa dokładność przecięcia i zmniejsza możliwość uszkodzenia
brzeszczotu.
Przedmioty długie przecina się początkowo brzeszczotem zamocowanym w oprawce
pionowo, a nastÄ™pnie brzeszczot obraca siÄ™ o kÄ…t 90°. BlachÄ™ cienkÄ… podczas przecinania
mocuje się w imadle między dwiema drewnianymi nakładkami.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
34
Rys. 40. Przecinanie piłką przedmiotów płaskich [1, s. 36].
Przecinanie rur
Rury mocuje się w imadle za pomocą drewnianych nakładek (rys. 41c) i przecina
siÄ™ z jednoczesnym obracaniem rury (po przeciÄ™ciu Å›cianki) o kÄ…t 45- 60° (rys. 41a),
co zapobiega wyłamaniu ząbków piłki.
Rys. 41. Przecinanie piłką rur [1, s. 36].
a  prawidłowe, b  nieprawidłowe,
c  zamocowanie rury cienkościennej w drewnianych nakładkach
Cięcie piłką według rys traserskich
Przecinanie wytrasowanych przedmiotów powinno się odbywać w odległości 0,5-1 mm
od wytrasowanej linii. Pozostawiony nadmiar materiału spiłowuje się pilnikiem uzyskując
dokładne wymiary przedmiotu.
Zasady bezpiecznej pracy podczas ścinania, przecinania i wycinania
W celu zapewnienia bezpiecznej pracy podczas ścinania, przecinania i wycinania należy:
1) często sprawdzać prawidłowe osadzenie młotka na trzonku,
2) do pracy używać jedynie przecinaków i wycinaków dobrze naostrzonych i nie
uszkodzonych,
3) używać okularów ochronnych podczas ścinania i przecinania materiałów twardych oraz
w czasie ostrzenia narzędzi, o ile ostrzarka nie jest wyposażona w specjalną osłonę,
zwanÄ… ekranem.
4.5.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Na czym polega ścinanie?
2. Jakie narzędzia stosowane są do wycinania?
3. Z jakich elementów składa się ręczna piłka do metalu?
4. Od czego zależy ilość zębów w brzeszczocie?
5. Co należy zrobić aby uniknąć wyłamywania zębów piłki podczas przecinania rur?
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
35
4.5.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj w imadle ścinanie cienkiej blachy.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonywania ćwiczenia,
2) przygotować narzędzia i przyrządy do wykonania ćwiczenia,
3) sprawdzić stan techniczny narzędzi przez ich wzrokowe oględziny,
4) zapoznać się z dokumentacją techniczną,
5) trasować rysy wzdłuż których trzeba dokonać ścinania
6) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
7) zaprezentować efekt wykonanej pracy,
8) ocenić efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski z imadłem,
- materiały do ścinania i przecinania( przecinaki i wycinaki),
- dokumentacja techniczna,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
Ćwiczenie 2
Wykonaj przecinanie materiału na gorąco na kowadle.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonywania ćwiczenia,
2) przygotować narzędzia i przyrządy do wykonania ćwiczenia,
3) sprawdzić stan techniczny narzędzi przez ich wzrokowe oględziny,
4) zapoznać się z dokumentacją techniczną,
5) trasować rysy wzdłuż których trzeba dokonać przecinania
6) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
7) zaprezentować efekt wykonanej pracy,
8) ocenić efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- palenisko kowalskie,
- zestaw młotków kowalskich,
- zestaw kleszczy kowalskich,
- kowadło kowalskie,
- stół ślusarski z imadłem,
- materiały do ścinania i przecinania( przecinaki i wycinaki),
- dokumentacja techniczna,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
36
Ćwiczenie 3
Przygotuj do pracy ręczną piłę do metalu.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonywania ćwiczenia,
2) przygotować narzędzia i przyrządy do wykonania ćwiczenia,
3) prawidłowo założyć brzeszczot,
4) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
5) zaprezentować efekt wykonanej pracy,
6) ocenić efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski z imadłem,
- brzeszczoty pił ręcznych do metali,
- piły ręczne do metali,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
Ćwiczenie 4
Wykonaj przecinanie piłą do metalu długich przedmiotów.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonywania ćwiczenia,
2) przygotować narzędzia i przyrządy do wykonania ćwiczenia,
3) prawidłowo założyć brzeszczot,
4) prawidłowo zamocować przedmiot,
5) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
6) zaprezentować efekt wykonanej pracy,
7) ocenić efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski z imadłem,
- brzeszczoty pił ręcznych do metali,
- piły ręczne do metali,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
4.5.4. Sprawdzian postępów
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) wykonać ścinanie wąskich płaszczyzn?
2) wykonać rowki w różnych elementach maszynowych ?
3) dobrać brzeszczot w zależności od przecinanego materiału?
4) prawidłowo zamocować przecinany element ?
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
37
4.6. Cięcie nożycami i piłami mechanicznymi
4.6.1. Materiał nauczania
Cięcie metali nożycami
Do cięcia blach różnej grubości, a także materiałów kształtowych i prętów używa się
nożyc. Blachy stalowe cienkie (do lmm) można ciąć nożycami ręcznymi, a blachy grubsze
(do 5 mm) nożycami dz
wigniowymi. Nożyce równoległe, czyli gilotynowe o napędzie
mechanicznym są stosowane do cięcia blach grubości do 32 mm, a pręty oraz kształtowniki
przecina się nożycami uniwersalnymi.
W czasie cięcia materiału pracują dwa noże nożyc, z których jeden jest przeważnie
nieruchomy. Proces cięcia przebiega w trzech kolejnych fazach przedstawionych na rysunku
42.
Rys. 42. Kolejne fazy cięcia [1, s. 38].
a  nacisk, b  przesunięcie materiału, c  rozdzielenie materiału.
Cięcie nożycami ręcznymi
Nożyce składają się z dwóch noży, które wciskając się w materiał początkowo tną,
a następnie przerywają go. Istnieje kilka typów nożyc ręcznych (rys. 43). W zależności
od położenia szczęki górnej podczas cięcia nożyce bywają prawe lub lewe. Jeżeli szczęka
górna nożyc znajduje się z prawej strony szczęki dolnej, są to nożyce prawe (rys. 43b),
a jeżeli odwrotnie, są to nożyce lewe (rys. 43a). Do wycinania otworów służą nożyce
przedstawione na rysunku 43c.
Rys. 43. Nożyce ręczne [1, s. 38].
Przed cięciem należy wytrasować na blasze zarys wycinanego przedmiotu. Podczas
cięcia nożyce powinny być tak ustawione, żeby nie zasłaniały wytrasowanej linii cięcia.
W czasie cięcia nożycami ręcznymi światło powinno padać z prawej strony, a w czasie cięcia
nożycami dz
wigniowymi lub gilotynowymi z lewej.
Cięcie nożycami dz
wigniowymi i równoległymi
Nożyce dz
wigniowe przedstawiono na rysunku 44. Służą one do przecinania blach grubych
i płaskowników. Powierzchnie noży są nachylone względem płaszczyzny cięcia pod kątem
2-3°. Wartość kÄ…ta ostrza zależy od przecinanego materiaÅ‚u i wynosi: dla materiałów
Å›redniej twardoÅ›ci 75°, dla materiałów twardych 80-85°, a dla materiałów miÄ™kkich 60-65°.
Dolny nóż 2 nożyc dz
wigniowych jest nieruchomy i przymocowany do dolnej części
korpusu. Nóż górny 1 jest ruchomy i połączony z dz
wigniÄ….
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
38
Rys. 44. Nożyce dz
wigniowe [1, s. 39].
Nożyce dz
wigniowe często są wyposażone w przytrzymywacz 3, który zapobiega
wyginaniu się blach podczas cięcia, oraz w zderzak 4 ułatwiający cięcie dużej liczby
odcinków materiału o tych samych wymiarach.
Nożyce równolegle, czyli gilotynowe, służą do cięcia blach wzdłuż linii prostej.
Nożyce równoległe ręczne (stołowe) przedstawione na rysunku 45a służą do cięcia
długich pasków blach o bardzo małej grubości. Do cięcia dużych arkuszy blach o
grubości nawet do 32 mm są stosowane nożyce równoległe mechaniczne (rys. 45b). Nóż
dolny jest mocowany nieruchomo w dolnej części korpusu. Nóż górny zaś jest mocowany
w korpusie suwaka, który przesuwa się w górę i w dół w prowadnicach, a jest poruszany
mechanizmem mimośrodowym od wału roboczego napędzanego silnikiem elektrycznym.
Rys. 45. Nożyce gilotynowe [1, s. 40].
a  ręczne, b - mechaniczne
Obcinaki do rur
Obcinak do rur (rys. 46) służy do przecinania rur grubościennych o dużych średnicach.
Narzędziem tnącym są noże krążkowe 1. Są produkowane dwa rodzaje obcinaków:
trzynożowe oraz z jednym nożem i dwiema rolkami 2. Cięcie rur grubościennych
obcinakiem przedstawiono na rysunku 47. RurÄ™ mocuje siÄ™ w specjalnym imadle do rur,
zakłada obcinak i dociska krążek do rury pokrętką. Następnie obraca się obcinak dookoła
rury, stale dociskając krążek, aż do całkowitego obcięcia. Obcinaki trzynożowe są
wygodniejsze w użyciu, ponieważ do całkowitego obcięcia rury wystarczają tylko ruchy
wahadłowe obcinaka.
Rys. 46. Obcinak do rur [1, s. 41]
Rys. 47. Cięcie rur obcinakiem [1, s. 41]
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
39
Cięcie metali na piłach
Do przecinania materiałów o większych przekrojach, przeważnie w celu przygotowania
materiału wyjściowego do dalszej obróbki oraz w celu przygotowania odpowiednich
odcinków materiałów kształtowych do konstrukcji metalowych, są stosowane piły
mechaniczne ramowe, tarczowe, taśmowe i cierne.
Zasady bezpiecznej pracy podczas cięcia nożycami i na piłach
W czasie cięcia metali nożycami nietrudno o wypadek. Bardzo często zdarzają się
okaleczenia rąk o zadziory na krawędziach blach. W związku z tym zadziory należy
natychmiast usuwać specjalnym skrobakiem lub pilnikiem. Przyczyną okaleczeń rąk często
jest przeginanie blachy w czasie cięcia, dlatego podczas cięcia nożycami ręcznymi należy
blachę dobrze uchwycić, a podczas cięcia na nożycach dz
wigowych  stosować
przytrzymywacz blachy.
Do pracy należy używać naostrzonych nożyc. Należy ostrzyć powierzchnie pracujące
nożyc, szlifujÄ…c je tak, aby kÄ…t przyÅ‚ożenia wynosiÅ‚ 2-3°. WÅ‚aÅ›ciwy stan nożyc zapobiega
tworzeniu się zadziorów i przeginaniu blachy.
Nożyce dz
wigniowe należy zabezpieczać przed samoczynnym opadnięciem dz
wigni.
Nożyce gilotynowe (stołowe) powinny być wyposażone w listwę ochronną umieszczoną
nisko nad stołem, tak żeby nie przechodziły pod nią palce obsługującego.
Nożyce krążkowe powinny być wyposażone w odpowiednie osłony, a osłona górnego
krążka musi mieć szczelinę do obserwacji linii cięcia.
Wszystkie nożyce o napędzie mechanicznym muszą być wyposażone w osłony na
obracające się części napędowe.
Korpusy nożyc o napędzie elektrycznym muszą być uziemione.
4.6.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie są fazy cięcia?
2. Jakie znasz rodzaje ręcznych nożyc do blachy?
3. Jakie znasz rodzaje pił mechanicznych?
4. Jakich narzędzi użyjesz do ciecia rur?
4.6.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj cięcie nożycami ręcznymi.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonywania ćwiczenia,
2) dobrać nożyce ręczne do wykonania ćwiczenia,
3) prawidłowo przygotować materiał do cięcia,
4) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
5) zaprezentować efekt wykonanej pracy,
6) ocenić efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski,
- dokumentacja techniczna,
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
40
- nożyce ręczne,
- materiał i surowce do ćwiczeń,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
Ćwiczenie 2
Wykonaj cięcie nożycami dz
wigniowymi.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonywania ćwiczenia,
2) przygotować nożyce dz
wigniowe do wykonania ćwiczenia,
3) prawidłowo zamocować materiał do cięcia,
4) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
5) zaprezentować efekt wykonanej pracy,
6) ocenić efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski z imadłem,
- dokumentacja techniczna,
- nożyce dz
wigniowe,
- materiał i surowce do ćwiczeń,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
4.6.4. Sprawdzian postępów
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) dobrać narzędzia w zależności od przecinanego materiału?
2) wykonać cięcie nożycami dz
wigniowymi?
3) dobrać nożyce ręczne w zależności od kształtu linii cięcia ?
4) wskazać zagrożenia występujące podczas cięcia piłami mechanicznymi?
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
41
4.7. Piłowanie powierzchni płaskich i kształtowych
4.7.1. Materiał nauczania
Piłowanie ma na celu skrawanie z powierzchni obrabianego materiału cienkiej warstwy
grubości 0,5 - 1,5 mm za pomocą narzędzia zwanego pilnikiem. Podczas piłowania powstają
drobne wiórki, zwane opiłkami.
Piłowanie stosuje się obecnie głównie w małych warsztatach rzemieślniczych oraz do
usuwania zbędnego materiału z odlewów i odkuwek. W zakładach przemysłowych
piłowanie stosuje się przeważnie podczas napraw maszyn i urządzeń oraz podczas montażu
wyrobów do usuwania zadziorów i dopasowywania części. Piłowanie znajduje
zastosowanie w prototypowniach do nadawania ostatecznego kształtu pojedynczo
wykonywanym częściom. Piłowanie jest stosowane również niekiedy w narzędziowniach
podczas wykonywania jednostkowych specjalnych narzędzi, szczególnie tłoczników i
matryc, oraz podczas obrabiania niektórych części jednostkowo wykonywanych
przyrządów. Ponieważ piłowanie jest operacją bardzo pracochłonną, więc stosuje się małe
naddatki na piłowanie w granicach 0,5-1,5 mm.
Budowa pilników
Pilnik (rys. 48) składa się z części roboczej 1 i chwytu 2 osadzonego w drewnianej
rękojeści 3. Na części roboczej są wykonane nacięcia, czyli zęby. Wielkość pilnika jest
określona długością części roboczej L. Większość pilników produkuje się w zakresie długości
L = 100-450 mm. Pilniki wykonuje się ze stali niestopowej narzędziowej. Twardość części
roboczej powinna wynosić minimum 59 HRC, a chwyt musi być miękki.
Rys. 48. Pilnik [1, s. 56].
Zęby na części roboczej wykonuje się przez maszynowe nacinanie przecinakiem,
frezowanie lub przeciąganie. Zależnie od sposobu wykonania zęby mają różne kształty oraz
innÄ… geometriÄ™ ostrzy (rys. 49). ZÄ™by naciÄ™te przecinakiem majÄ… kÄ…t przyÅ‚ożenia Ä…= 36°,
kÄ…t ostrza ² = 70°, kÄ…t natarcia Å‚ = 16°, kÄ…t skrawania ´ = 106°. ZÄ™by wykonane innymi
metodami majÄ… nastÄ™pujÄ…ce kÄ…ty: Ä… = 20-25°, ² = 60-63°, Å‚ = ( + 2)-(-10o), ´ = 80-90°.
Rys. 49. Zęby pilnika[1, s.56].
a  kąty zębów, b  zęby nacinane
przecinakiem,
c  zęby frezowane, d  zęby przeciągane
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
42
Rozróżnia się pięć rodzajów nacięć pilników (rys. 50). Na powierzchniach płaskich
pilników mogą być nacięcia jednorzędowe pojedyncze (rys. 50a) i jednorzędowe podwójne
(rys. 50d). Na powierzchniach wypukłych pilników mogą być nacięcia wielorzędowe poje-
dyncze (rys. 50b), nacięcia wielorzędowe śrubowe (rys. 50c) albo nacięcia wielorzędowe
podwójne (rys. 50e). Pilniki o nacięciu jednorzędowym są używane do piłowania materia-
łów miękkich. Zbierają one wiór równy szerokości pilnika, co przy piłowaniu twardych
materiałów wymagałoby bardzo dużego wysiłku.
NaciÄ™cia podwójne sÄ… nachylone pod kÄ…tem 35° do osi pilnika, a naciÄ™cia górne pod
kÄ…tem 20°. NaciÄ™cie dolne jest naciÄ™ciem podstawowym, a górne ma tylko znaczenie
pomocnicze (dzieli jedno nacięcie podstawowe na wiele odcinków). Powoduje to, że zamiast
jednego wióra o szerokości równej szerokości pilnika otrzymuje się drobne wióry, co
zmniejsza wysiłek fizyczny podczas piłowania. Różnica między nacięciami górnymi
a dolnymi dotyczy również głębokości nacięć oraz podziałki, czyli liczby nacięć
przypadających na 10 mm długości pilników. Liczba nacięć dolnych jest mniejsza od liczby
nacięć górnych około 12%. Dzięki temu kolejne zęby powstałe w wyniku przecinania się
nacięć górnych z dolnymi tworzą linię skośną nachyloną względem osi pilnika. Takie
rozstawienie zębów nie powoduje powstawania na powierzchni obrabianej rowków, które
odpowiadałyby liczbie rzędów ostrzy.
Rys. 50. Nacięcia pilników [1, s. 57].
Podział pilników
Rozróżnia się podział pilników według liczby nacięć oraz według kształtu przekroju
poprzecznego.
Podział pilników według liczby nacięć polega na tym, że zależnie od liczby nacięć
przypadających na długości 10 mm, licząc w przekroju równoległym do osi pilnika,
rozróżnia się następujące rodzaje pilników:
nr 0  zdzieraki  liczba nacięć od 4,5 do 10
nr 1  równiaki  liczba nacięć od 6,3 do 28
nr 2  półgładziki  liczba nacięć od 10 do 40
nr 3  gładziki  liczba nacięć od 14 do 56
nr 4  podwójne gładziki  liczba nacięć od 25 do 80
nr 5  jedwabniki  liczba nacięć od 40 do 80.
Liczba nacięć zależy od długości L pilnika. Podane liczby nacięć odnoszą się do
pilników długości L = 50-500 mm, przy czym mniejsze liczby dotyczą pilników długich,
a większe pilników krótkich. Liczba nacięć stanowi o przeznaczeniu pilnika. Im większa
liczba nacięć, tym bardziej gładka powierzchnia obrabiana.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
43
Rys. 51. Rodzaje pilników w zależności od przekroju poprzecznego [1, s.58].
W zależności od kształtu przekroju poprzecznego rozróżnia się pilniki (rys. 49):
a) płaskie zbieżne, f) nożowe,
b) płaskie, g) okrągłe,
c) kwadratowe, h) półokrągłe,
d) trójkątne, i) mieczowe,
e) do ostrzenia pił, j) soczewkowe.
Odrębną grupę stanowią pilniki igiełkowe. Są to pilniki o bardzo drobnych nacięciach
i małych długościach. Znajdują one zastosowanie do piłowania wykańczającego bardzo
drobnych powierzchni z dużą dokładnością. Pilniki te nie są osadzane w drewnianych
rękojeściach.
Są stosowane również pilniki o powierzchni mającej ząbki w kształcie zadziorów, zwane
tarnikami. Tarniki są stosowane do zgrubnej obróbki materiałów bardzo miękkich, jak
ołów, stopy cyny, cynku, aluminium i miedzi, a także drewna, gdyż nie tak łatwo
zanieczyszczają się opiłkami.
Do obróbki powierzchni trudno dostępnych są stosowane pilniki wygięte.
Dobór pilników do wykonywania obróbki
Pilniki dobiera się w zależności od wymiarów, kształtu i wymaganej chropowatości
obrabianej powierzchni. Do piłowania zgrubnego używa się zdzieraków, które skrawają
warstwę metalu grubości ok. 1 mm. Po piłowaniu zgrubnym zdzierakiem stosuje się równiak,
który zbiera warstwę metalu grubości 0,3-0,5 mm. Pozostałe pilniki, tzn. od półgładzików do
jedwabników, używa się do wykończania powierzchni zależnie od wymaganej gładkości.
Zasady eksploatacji i konserwacji pilników
Pilników nie należy używać do piłowania surowych powierzchni odlewów
i odkuwek oraz do piłowania stali hartowanej. Nowe pilniki należy początkowo używać do
piłowania materiałów miękkich, jak mosiądz, brąz i stal miękka, a dopiero póz
niej do
piłowania żeliwa i stali twardej. Nowych pilników nie należy używać do piłowania
powierzchni zardzewiałych. Pilników o drobnym nacięciu nie używa się do piłowania metali
miękkich, gdyż opiłki zalepiają wręby między zębami. Pilniki należy chronić przed korozją,
nie piłować ostrych krawędzi nowym pilnikiem, a zabrudzone należy czyścić szczotką
stalową prowadząc ją wzdłuż nacięć.
Nie wolno rzucać pilnika na twarde powierzchnie, gdyż grozi to jego pęknięciem. Nie
kłaść go w miejsca pokryte smarem, ani też nie obrabiać nim powierzchni pokrytej smarem
lub olejem oraz wilgotnych. Pilniki należy chronić przed wilgocią, zamoczeniem w wodzie
oraz przed pyłem szlifierskim.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
44
Pilniki zaolejone należy czyścić odpowiednim rozpuszczalnikiem, a następnie szczotką
stalową; zanieczyszczone klejem stolarskim i trocinami należy zamoczyć w ciepłej wodzie,
a następnie oczyścić szczotką stalową i osuszyć.
Regeneracja pilników
Zużyte pilniki można regenerować metodą chemiczną lub mechaniczną. Sposób
chemiczny polega na oczyszczeniu pilnika szczotkÄ… stalowÄ…, wygotowaniu w roztworze
sody, płukaniu, trawieniu w roztworze kwasu azotowego, płukaniu, suszeniu
i naoliwieniu. Regeneracja mechaniczna polega na ponownym nacinaniu pilnika. Zużyte
pilniki należy odpuścić, zeszlifować nacięcia, ponownie naciąć i zahartować.
Technika piłowania
Właściwa technika piłowania ma decydujący wpływ na dokładność obróbki oraz
wydajność pracy.
Postawa podczas piłowania i uchwycenie pilnika
Właściwą postawę podczas piłowania zgrubnego przedstawiono na rysunku 52a,
a podczas piłowania wykańczającego  na rysunku 52b. Podczas piłowania zgrubnego
zdzierakiem, wymagającym dużego nacisku, należy wykorzystać ciężar ciała, przesuwając
tułów wraz z ramionami do przodu i z powrotem, przy czym ciężar ciała przesuwa się z nogi
prawej na lewą. Podczas piłowania wykańczającego ciężar ciała powinien być równomiernie
rozłożony na obie nogi, a ruchy robocze wykonują tylko ramiona, gdy tymczasem tułów
jest w równowadze.
Rys. 52. Postawa podczas piłowania[1, s.60].
a  zgrubnego, b  wykańczającego,
c  ustawienie nóg
Rys. 53. Sposoby zamocowania przedmiotów [1, s. 13].
a  w imadle z użyciem klocka w celu uniknięcia zniekształceń, b  cienkiej płytki na
klocku drewnianym, c  w imadle skośnym do piłowania pod kątem, d  przedmiotów
walcowych .
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
45
Prawidłowe uchwycenie pilnika dużego przedstawiono na rysunku 54a, natomiast
pilnika średniej wielkości  na rysunku 54b. Podczas piłowania ruch pilnika powinien być
ciągły i równomierny na całej długości roboczej pilnika. Nacisk na pilnik należy wywierać
tylko podczas ruchu roboczego, czyli ruchu do przodu. Nacisk ten powinien być
równomierny w stosunku do przedmiotu obrabianego, czyli w czasie ruchu pilnika do
przodu nacisk prawej ręki powinien się zwiększać, a lewej zmniejszać. Ma to duży wpływ
na otrzymanie prostej i równej powierzchni.
Rys. 54. Prawidłowe uchwycenie pilnika [1, s. 61].
Zamocowanie przedmiotu do piłowania
Zamocowanie musi zapewnić całkowite unieruchomienie i usztywnienie obrabianego
materiału. Mocując przedmiot należy zwracać uwagę, żeby obrabiana powierzchnia
znajdowała się o 5-10 mm ponad szczękami imadła. Przy zamocowywaniu przedmiotów ze
stopów miękkich oraz przedmiotów o obrobionych płaszczyznach należy stosować miękkie
nakładki na szczęki imadła.
Piłowanie płaszczyzn
Płaszczyzny obrabia się pilnikami płaskimi. W czasie piłowania większych płaszczyzn
pilnik należy prowadzić na krzyż. Wówczas należy stanąć z jednej strony imadła i piłować
pÅ‚aszczyznÄ™ pod kÄ…tem 30-45° do osi imadÅ‚a, a nastÄ™pnie z drugiej strony
i również piÅ‚ować pod kÄ…tem 30-45°. Główna oÅ› pilnika powinna być zawsze zgodna
z kierunkiem piłowania. Pilnika nie należy przesuwać skośnie. Podczas piłowania należy
często sprawdzać płaskość obrabianej powierzchni liniałem krawędziowym.
Podczas piłowania cienkich płytek należy prowadzić pilnik wzdłuż dłuższej krawędzi,
żeby uniknąć drgań przedmiotu. Podczas piłowania wykańczającego nie należy zmieniać
kierunku piłowania, a pilnik można prowadzić wzdłuż jego osi lub w poprzek. Piłując
gładzikiem lub podwójnym gładzikiem należy go często czyścić i nacierać kredą.
Podczas piłowania płaszczyzn wzajemnie prostopadłych należy najpierw opiłować
jedną płaszczyznę, a następnie po sprawdzeniu płaskości powierzchni obrócić przedmiot
o kÄ…t 90° i przystÄ…pić do piÅ‚owania drugiej pÅ‚aszczyzny. Podczas piÅ‚owania należy czÄ™sto
sprawdzać kątownikiem prostopadłość obu płaszczyzn i po osiągnięciu właściwych
wymiarów wygładzić gładzikiem obie powierzchnie, ponownie sprawdzając kąt między
płaszczyznami.
Piłowania płaszczyzn nachylonych do siebie pod kątem dokonuje się po uprzednim
wytrasowaniu ramion tych kątów. Przedmiot należy tak zamocować w imadle, żeby jedna z
płaszczyzn tworzących kąt zajęła położenie poziome. Po opiłowaniu zgrubnym tej
płaszczyzny zmienia się zamocowanie i w ten sam sposób obrabia drugą płaszczyznę.
Następnie piłuje się wykańczając po kolei obie płaszczyzny według trasowanych rysek.
Piłowanie powierzchni kształtowych
Powierzchnie kształtowe obrabia się przeważnie według wytrasowanych linii. Do
piłowania powierzchni wypukłych stosuje się pilniki płaskie, a do powierzchni wklęsłych
pilniki półokrągłe, okrągłe, owalne i soczewkowe, zależnie od kształtu wklęsłości. Przed
przystąpieniem do piłowania należy nadmiar materiału usunąć piłką.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
46
Piłowania zgrubnego powierzchni wypukłych należy dokonywać w kierunku
poprzecznym do przedmiotu, a wykańczającego wzdłuż przedmiotu, przy czym pilnik
powinien wykonywać ruch wahadłowy (rys. 55a, b). Podczas piłowania powierzchni
wklęsłych należy przesuwać pilnik ruchem obrotowym, zaczynając piłowanie końcem
pilnika na początku kształtu (rys. 55c).
Rys. 55. Piłowanie powierzchni kształtowych [1, s. 63].
a  zgrubne powierzchni wypukłej, b  wykańczające powierzchni wypukłej,
c  powierzchni wklęsłej
Piłowanie powierzchni walcowych można wykonywać po zamocowaniu przedmiotu
w imadle (rys. 56a,b) lub korzystając z podkładki z wycięciem pryzmowym (rys. 56c).
Piłowanie na podkładce stosuje się tylko do drobnych przedmiotów o małej średnicy.
Przedmiot zamocowany w imadle ręcznym należy podczas piłowania obracać w kierunku
przeciwnym do ruchu pilnika. Podczas piłowania powierzchni walcowych należy zwrócić
uwagę na takie prowadzenie pilnika, aby jego koniec przesuwał się ruchem półokrągłym
w kierunku od przedmiotu obrabianego.
Rys. 56. Piłowanie powierzchni walcowych [1, s. 63].
Sprawdzanie wyników piłowania
Podczas piłowania należy kilkakrotnie sprawdzać wymiary i kształt obrabianego
przedmiotu, żeby uniknąć błędnego wykonania. Po zakończeniu piłowania należy również
dokonać dokładnego sprawdzenia wymiarów i kształtu, sprawdzając zgodność z rysunkiem.
Do sprawdzenia wymiarów służy suwmiarka. Płaskość powierzchni sprawdza się liniałem
krawędziowym, a wzajemną prostopadłość kątownikiem. Pomiary kątów wykonuje się
kątomierzem uniwersalnym. Prawidłowość wykonania powierzchni kształtowych oraz
o skomplikowanych kształtach kontroluje się z zastosowaniem wzorników, obserwując pod
światło szczelinę, podobnie jak przy sprawdzaniu płaskości powierzchni liniałem
krawędziowym. Chropowatość powierzchni piłowanej, przewidzianą na rysunku, sprawdza
się porównując ją z wzorcem chropowatości.
Zasady bezpiecznej pracy podczas piłowania
Podczas piłowania często zdarzają się skaleczenia rąk na skutek przesunięcia ręki po
ostrych krawędziach obrabianego przedmiotu, zsunięcia pilnika z rękojeści lub usuwania
rękami opiłków z powierzchni przedmiotu. Wadliwy sposób osadzania rękojeści może
także spowodować wypadek. Zbyt głębokie osadzenie rękojeści może spowodować jej
pęknięcie w czasie pracy i w następstwie skaleczenie.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
47
Podczas piłowania nie należy używać pilników pękniętych oraz bez rękojeści lub
z wadliwie osadzoną rękojeścią. Podczas piłowania przedmiotów o ostrych krawędziach nie
należy podginać palców pod pilnikiem przy powrotnym ruchu pilnika. Podczas piłowania
nie wolno wykonywać gwałtownych ruchów do przodu, żeby nie uderzać rękojeścią pilnika
o przedmiot, gdyż może się zsunąć, nie wolno usuwać opiłków ręką ani też zdmuchiwać
ustami.
Przed rozpoczęciem piłowania należy sprawdzić, czy przedmiot jest dobrze zamocowany
w imadle. Podczas pracy na pilnikarkach i przyrządach ręcznych z giętkim wałkiem należy
uważać, żeby ręka nie dostała się w obszar działania pilnika lub frezu obrotowego
4.7.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie znasz rodzaje pilników (podział ze względu na liczbę nacięć)?
2. Od czego zależeć będzie dobór pilników?
3. Na czym polega regeneracja pilników?
4. Do czego służą pilniki igiełkowe?
5. W jaki sposób zamocujesz element blaszany podczas piłowania?
4.7.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj piłowanie płaszczyzn zaznaczonych w dokumentacji.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonywania ćwiczenia,
2) przygotować narzędzia do piłowania płaszczyzn,
3) prawidłowo zamocować materiał do piłowania,
4) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
5) zaprezentować efekt wykonanej pracy,
6) ocenić efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski z imadłem,
- dokumentacja techniczna,
- pilniki do płaszczyzn,
- materiał i surowce do ćwiczeń,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
Ćwiczenie 2
Wykonaj piłowanie powierzchni walcowych zaznaczonych w dokumentacji.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonywania ćwiczenia,
2) przygotować narzędzia do piłowania powierzchni kształtowych,
3) prawidłowo zamocować materiał do piłowania,
4) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
48
5) zaprezentować efekt wykonanej pracy,
6) ocenić efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski z imadłem,
- dokumentacja techniczna,
- pilniki do powierzchni kształtowych,
- materiał i surowce do ćwiczeń,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
4.7.4. Sprawdzian postępów
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) dobrać pilniki w zależności od kształtu obrabianego elementu?
2) dokonać obróbki powierzchni płaskich i kształtowych?
3) prawidłowo zamocować materiał podczas obróbki?
4) opisać zasady prawidłowej eksploatacji pilników?
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
49
4.8. Prace wiertarskie
4.8.1. Materiał nauczania
Wierceniem nazywa się wykonywanie otworów w pełnym materiale za pomocą narzędzia
skrawającego zwanego wiertłem. W czasie obróbki wiertło wykonuje ruch obrotowy
i posuwowy, a przedmiot obrabiany jest nieruchomy. Wiertło usuwa obrabiany materiał
w postaci wiórów tworząc walcowy otwór, przy czym średnica otworu odpowiada średnicy
wiertła.
Wiertła
Wiertło kręte (rys. 57) składa się z części roboczej, szyjki i chwytu. Część robocza
składa się z części skrawającej i części prowadzącej. Chwyt może być stożkowy z płetwą
(w wiertłach o średnicy powyżej 10 mm) oraz walcowy z płetwą lub bez (w wiertłach o
średnicy poniżej 10 mm). Część robocza wiertła ma nacięte na obwodzie dwa przeciwległe
rowki śrubowe do pomieszczenia i odprowadzania wiórów z wierconego otworu. Dwie
łysinki w kształcie wąskich pasków, położone wzdłuż rowków, służą do prawidłowego
prowadzenia wiertła w otworze. Tarcie o ścianki otworu występuje tylko na powierzchni
łysinek prowadzących. Aby jeszcze bardziej zmniejszyć tarcie o ścianki otworu, część robocza
wiertła jest lekko stożkowa, zbieżna w kierunku chwytu.
Część skrawającą stanowią dwie proste krawędzie tnące jednakowej długości, które
łączą się ze sobą poprzeczną krawędzią tnącą, zwaną ścinem. Ścin jest wierzchołkiem wiertła,
a krawędzie tnące tworzą kąt wierzchołkowy, którego wartość zależy od rodzaju wierconego
materiału. Im twardszy jest materiał obrabiany, tym mniejszy powinien być kąt
wierzchołkowy. Do żelaza i stali stosuje się wiertła o kącie wierzchołkowym wynoszącym
118°, do mosiÄ…dzu, brÄ…zu i stopów aluminium  130-140°, do miedzi  125°,
do tworzyw sztucznych  85-90° i do gumy twardej  50°. WiertÅ‚a wykonuje siÄ™ ze
stali szybkotnącej, a także z płytkami z węglików spiekanych.
Rys. 57. Wiertło kręte [1, s. 67]
a) części składowe, b) chwyt walcowy bez płetwy, c) chwyt walcowy z płetwą.
1  łysinka, 2  krawędzie tnące, 3  ścin, 4  powierzchnia przyłożenia
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
50
Wiertarki
Do wiercenia otworów stosuje się wiertarki o napędzie ręcznym, elektrycznym lub
pneumatycznym. Rozróżnia się wiertarki przenośne, które podczas pracy trzyma się
rękami oraz wiertarki stałe. W pracach ślusarskich największe zastosowanie znajdują
wiertarki o napędzie elektrycznym. Wiertarki pneumatyczne mogą być stosowane tylko
w zakładach dysponujących instalacją sprężonego powietrza. Do napędu wiertarki
pneumatycznej jest wymagane sprężone powietrze o ciśnieniu 0,6 MPa.
Wielkościami charakteryzującymi wszystkie wiertarki są: maksymalna średnica otworu
wierconego w stali lub żeliwie oraz prędkość obrotowa wrzeciona, którą w niektórych
wiertarkach można regulować.
Przygotowanie wiertarki do pracy
Przygotowanie wiertarki przenośnej do pracy ogranicza się w zasadzie do właściwego
zamocowania wiertła. Przed rozpoczęciem pracy wiertarką elektryczną należy sprawdzić stan
przewodu i wtyczki, a szczególnie podłączenia przewodu uziemiającego lub zerującego.
Korzystając z wiertarki pneumatycznej trzeba przed połączeniem jej z przewodem
gumowym przedmuchać przewód powietrzem, ażeby usunąć z niego pył i wodę. Należy
sprawdzić również szczelność przewodu powietrza. Wiertarki nie powinno się uruchamiać
bez zamocowania wiertła.
Przygotowanie do pracy wiertarki stołowej polega na ustawieniu i zamocowaniu
przedmiotu na stole wiertarki, ustawieniu na właściwą wysokość kadłuba wiertarki oraz
ustaleniu odpowiedniej prędkości obrotowej wrzeciona. W większości wiertarek stołowych
istnieje możliwość ustawienia na odpowiednią wysokość kadłuba wiertarki w zależności od
wysokości przedmiotu wierconego. Przedmiot należy tak ustawiać i mocować na stole
wiertarki, żeby wierzchołek wiertła trafiał w napunktowany środek otworu.
Właściwą prędkość obrotową wrzeciona wiertarki ustawia się wg tabliczki umieszczonej
na skrzynce przekładniowej, a wiertarki, które takiej skrzynki nie mają  przez
odpowiednie przełożenie pasa na stopniowych kołach pasowych. Właściwą prędkość
obrotową wrzeciona wiertarki określa się na podstawie prędkości skrawania, która powinna
być dostosowana do rodzaju obrabianego materiału i średnicy wiertła (tablice ułatwiające
dobór prędkości skrawania w zależności od rodzaju wierconego materiału są zawarte
w poradnikach technicznych).
Uchwyty wiertarskie i tulejki redukcyjne
Do zamocowania wierteł z chwytem walcowym służą uchwyty dwuszczękowe (rys. 58a)
lub trójszczękowe (rys. 58b), które są osadzone na zakończeniu wrzeciona wiertarki.
W korpusie uchwytu dwuszczękowego znajdują się teowe wycięcia, w których przesuwają się
dwie szczęki. Pokręcając kluczem śrubę, która ma na jednym końcu gwint prawy, a na
drugim lewy, powoduje się przesunięcie szczęk, które zbliżając się do siebie powodują
zaciskanie wiertła lub przy obrocie kluczem w drugą stronę oddalają się od siebie luzując
wiertło.
Uchwyt trójszczękowy składa się z korpusu z gniazdem stożkowym, w którym znajdują
się trzy szczęki do zaciskania wiertła. Na zewnętrznej części szczęk jest nacięty gwint.
Przesuwanie szczęk w korpusie odbywa się za pomocą nakrętki połączonej z zewnętrznym
pierścieniem. Obracając pierścieniem w prawo powoduje się zaciskanie szczęk, a w lewo 
luzowanie.
Wiertła, a także pogłębiacze i rozwiertaki z chwytem stożkowym, można mocować
wprost w gniez
dzie wrzeciona wiertarki (rys. 58c), gdy wielkości stożków chwytu i gniazda
są jednakowe, lub za pośrednictwem tulei redukcyjnej (rys.58d), gdy chwyt jest mniejszy.
W razie potrzeby można użyć dwóch tulei włożonych jedna w drugą. Przed zamocowaniem
wiertła należy dokładnie oczyścić część stożkową chwytu i gniazda. Wiertło należy ostrożnie
wprowadzić częścią chwytową w otwór wrzeciona i silnym ruchem do góry osadzić
w gniez
dzie. Wiertło trzyma się w gniez
dzie dzięki sile tarcia na powierzchniach stożkowych.
Stosując tuleje redukcyjne należy najpierw osadzić wiertło w tulei, a dopiero potem całość
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
51
we wrzecionie. Wyjmowanie wiertła z wrzeciona lub tulei powinno się odbywać za
pomocÄ… klina (rys. 58e).
Rys. 58. Sposoby zamocowania wierteł [1, s. 70]
Zamocowanie przedmiotu do wiercenia
Przedmioty ciężkie i duże nie wymagają mocowania podczas wiercenia. Podczas
wiercenia otworów o małej średnicy wystarczy przytrzymać przedmiot ręką za pośrednictwem
imadła ręcznego. Przedmioty o niewielkich wymiarach należy mocować w imadle maszyno-
wym, a do wiercenia otworów pod różnymi kątami stosuje się imadło maszynowe
uniwersalne przychylne i obrotowe.
Technika wiercenia
Przebieg wiercenia
Przed przystąpieniem do wiercenia należy najpierw wytrasować osie otworu
i napunktować punktakiem położenie jego środka. Następnie cyrklem wytrasować koło
o średnicy otworu i napunktować je w paru miejscach oraz drugie koło współśrodkowe
o średnicy nieco większej. Po tych czynnościach należy przystąpić do wiercenia próbnego
wykonując wiertłem niewielkie wgłębienie, sprawdzając czy jest ono współśrodkowe do
wytrasowanych kół. Jeżeli stwierdzi się brak współ-osiowości, czyli zboczenie wiertła z osi
otworu, to należy za pomocą wycinaka naciąć rowek z wgłębieniem, powtórnie
napunktować i powtórzyć wiercenie.
Podczas wiercenia głębokich otworów należy wiertło co pewien czas wyjmować
z otworów w celu oczyszczenia otworu i rowków wiertła z wiórów. Po przewierceniu
otworu należy najpierw wysunąć wiertło z otworu, a dopiero potem wyłączyć napęd
wrzeciona wiertarki, gdyż zatrzymanie obrotów wiertła w otworze może spowodować
złamanie wiertła. Złamanie wiertła może nastąpić również przy zbyt małej prędkości
wrzeciona, a dużym posuwie oraz przy zbyt dużym luzie wrzeciona wiertarki. Wiertło może
również ulec złamaniu, jeżeli przy wierceniu trafi w materiale wierconym na lukę
spowodowaną pęcherzem lub złym usytuowaniem otworu. Krzywe osadzenie wiertła
i niewłaściwe zamocowanie przedmiotu wierconego może też doprowadzić do złamania
wiertła.
Wiercenie otworów przelotowych i nieprzelotowych
Podczas wiercenia otworów przelotowych trzeba zabezpieczyć powierzchnie imadła lub
przyrządu, na którym spoczywa przedmiot, przed uszkodzeniem wiertłem. Dlatego należy
stosować podkładki najczęściej drewniane, gdyż umożliwiają one przejście wiertła przez
materiał, nie powodując uszkodzenia powierzchni stołu. W przypadku gdy wiertło zaczyna
przechodzić przez materiał na wylot, należy zmniejszyć posuw, gdyż wiertło może się
zakleszczyć i złamać.
Wiercenie otworów nieprzelotowych, czyli określonej głębokości, wymaga szczególnej
uwagi. Należy na wiertle oznaczyć kredą wymiar głębokości otworu lub założyć na wiertło
na określonej wysokości pierścień oporowy zamocowany wkrętem. Wiertarki z posuwem
mechanicznym są wyposażone w urządzenia do nastawiania żądanej głębokości wiercenia
oraz wyłączania posuwu mechanicznego po osiągnięciu nastawionej głębokości.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
52
Szczególne rodzaje wiercenia
Wiercenie otworów niepełnych należy wykonywać zamocowując razem dwa identyczne
przedmioty (rys. 59a) lub stosować wkładkę z tego samego materiału, co wiercony przedmiot
(rys. 59b).
Rys 59. Wiercenie otworów niepełnych [1, s. 73]
Wiercenie otworów w ścianach pochyłych zewnętrznych wymaga przygotowania
frezowaniem wgłębienia i napunktowania w nim środka otworu (rys. 60a). Wiercenie
w ściance pochyłej wewnętrznej wymaga zastosowania wkładki z drewna. Wiercenie bez
wkładki może spowodować złamanie wiertła lub wadliwe wykonanie otworu (rys. 60b).
Rys.60. Wiercenie otworów w ściankach pochyłych [1, s. 73]
Wiercenie wtórne, zwane również powierceniem, stosuje się do wykonywania otworów
o średnicy powyżej 20 mm dwoma wiertłami. Najpierw należy wywiercić otwór o średnicy
8- 10 mm, a następnie wiertłem o średnicy odpowiadającej żądanej średnicy otworu.
Chłodzenie podczas wiercenia
Podczas wiercenia na skutek tarcia wytwarza się ciepło, które podwyższa temperaturę
wiertła. Przy zbyt dużym nagrzaniu części tnące wiertła odpuszczają się i tracą twardość,
co powoduje szybkie tępienie wiertła. Aby nie dopuścić do nagrzania się wiertła, stosuje się
ciecze obróbkowe, które oprócz chłodzenia mają właściwości smarujące i zmniejszające
tarcie. Do wiercenia stosuje się ciecze obróbkowe wodno-olejowe, czyli emulsje oraz ciecze
obróbkowe olejowe. Właściwy rodzaj i gatunek cieczy obróbkowej dobiera się z katalogów w
zależności od rodzaju wierconego materiału i głębokości wierconego otworu.
Ostrzenie wierteł
Wiertła, których krawędzie tnące uległy stępieniu, należy ostrzyć na szlifierce
wyposażonej w specjalny przyrząd zapewniający właściwe położenie wiertła podczas
szlifowania (rys. 61a). Do sprawdzenia prawidłowości zaostrzenia wiertła służy specjalny
wzornik (rys. 61b,c,d). Należy zwrócić szczególną uwagę, żeby krawędzie tnące miały
jednakową długość i jednakowe kąty nachylenia do osi wiertła, w przeciwnym bowiem razie
wiertło będzie wierciło otwór większy od swojej średnicy i o nierównej ściance.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
53
Rys. 61. Ostrzenie wierteł [1, s. 74]
a) przyrząd do ostrzenia wierteł, b) sprawdzanie długości i pochylenia krawędzi tnących,
c) sprawdzanie powierzchni przyłożenia d) sprawdzanie kąta pochylenia ścinu.
Pogłębianie otworów
Pogłębianie jest to powiększanie na pewnej długości wykonanego otworu w celu ścięcia
ostrych krawędzi otworu lub wykonania wgłębienia na umieszczenie walcowego lub
stożkowego łba wkręta lub nitu. Pogłębianie otworów wykonuje się za pomocą narzędzi
zwanych pogłębiaczami (rys. 62). Rozróżnia się pogłębiacze stożkowe i czołowe. Pogłębiacze
czołowe mają czop prowadzący o średnicy równej średnicy otworu w celu utrzymania
współosiowości. Chwyty pogłębiaczy są takie same jak wierteł. Podczas pogłębiania należy
zwrócić szczególną uwagę na wykonanie właściwej głębokości wgłębienia, tak żeby łeb
śruby nie wystawał lub nie był położony zbyt nisko.
Rys. 62. Pogłębiacze [1, s. 75]
a) stożkowy, b)czołowy.
Rozwiercanie otworów
Narzędzia zwane rozwiertarkami są używane do dalszej obróbki otworu wykonanego
wiertłem w celu uzyskania dużej dokładności oraz gładkości powierzchni lub w celu
otrzymania otworu stożkowego
Rozwiertaki
W zależności od dokładności obróbki rozróżnia się rozwiertaki zdzieraki i wykańczaki.
Rozróżnia się rozwiertaki ręczne mające chwyt walcowy z łbem kwadratowym oraz
rozwiertaki maszynowe z chwytem stożkowym lub walcowym. Rozwiertaki są narzędziami
wieloostrzowymi z zębami prostymi lub śrubowymi na części roboczej w liczbie 3-4-12.
Podziałka zębów jest nierównomierna, co zapewnia większą dokładność obrabianego
otworu. Rozwiertaki z zębami śrubowymi lewoskrętnymi stosuje się do rozwiercania
otworów z rowkami. W zależności od kształtu otworu rozróżnia się rozwiertaki walcowe i
stożkowe.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
54
Otwory stożkowe o dużej zbieżności obrabia się kolejno trzema rozwiertakami:
wstępnym, zdzierakiem i wykańczakiem. Są stosowane również rozwiertaki nastawne, w
których można regulować średnicę w niewielkim zakresie. Na rysunku 63 przedstawiono
różnego rodzaju rozwiertaki.
Rys. 64. Rozwiercanie otworów walcowych [1, s. 76]
Rys. 63. Rodzaje rozwiertaków [1, s.76]
a) sprawdzenie prostopadłości, b) rozwiercanie,
a)zdzierak, b) o zębach prostych,
c) proces rozwiercania
c) o zębach śrubowych, d) nastawny,
e) komplet rozwiertaków stożkowych.
Rozwiercanie otworów walcowych
Otwory wykonane wiertłami nie są zbyt dokładne pod względem wymiarów
i chropowatości ścianek. Otwory o niewielkiej dokładności wystarczają do nitów i śrub
złącznych, natomiast są za mało dokładne do umieszczania w nich części obrotowych lub
przesuwnych, jak wałki, trzpienie i tulejki. W celu uzyskania dokładnego otworu najpierw
należy go wywiercić wiertłem o mniejszej średnicy, następnie rozwiercić zgrubnie
i wykańczające Odpowiednią średnicę wiertła i rozwiertaka zdzieraka dobiera się wg tabel
zamieszczonych w poradnikach.
Przystępując do rozwiercania, przedmiot należy zamocować w imadle i ostrożnie
wprowadzać rozwiertak do wywierconego otworu, sprawdzając prostopadłość
kątownikiem (rys.64a). Następnie na kwadratowy koniec chwytu należy założyć
pokrętkę i obracać rozwiertak równomiernie w prawo, wywierając lekki nacisk do
dołu(rys.64b). Nie należy nigdy obracać rozwiertaka w stronę przeciwną, a jedynie przy
zakleszczeniu w otworze lekko cofnąć w lewo i dalej pokręcać w prawo. W czasie
rozwiercania należy rozwiertak smarować cieczą obróbkową olejową.
Rozwiercanie powierzchni stożkowych
Rozwiercania otworów stożkowych o małej zbieżności (1:50, 1:100) dokonuje się jednym
rozwiertakiem, wiercąc uprzednio otwór o średnicy odpowiadającej najmniejszej średnicy
otworu stożkowego.
Rozwiercanie otworów stożkowych o dużej zbieżności wykonuje się trzema rozwiertakami,
przedstawionymi na rysunku 63e, wykonując uprzednio otwór stopniowy.
Otwór stopniowy wykonuje się wiercąc kolejno kilkoma wiertłami o coraz większej
średnicy coraz płytsze otwory. Wymiary rozwierconych otworów sprawdza się
sprawdzianami.
Zasady bezpiecznej pracy podczas wiercenia
Wszystkie obracające się części napędowe wiertarki podczas wiercenia powinny być
zabezpieczone osłonami, a wiertarka uziemiona.
Ubiór pracownika nie powinien mieć żadnych zwisających części, mankiety powinny
być obcisłe, a głowa nakryta. Nie wolno trzymać przedmiotu wierconego rękoma i należy
przestrzegać dobrego zamocowania materiału obrabianego.
Nie wolno zakładać narzędzi podczas ruchu wiertarki. Wióry należy usuwać tylko
szczotką i to po wyłączeniu wiertarki. Nie wolno dotykać wrzeciona ani narzędzia w czasie
ruchu wiertarki. Do wiercenia nie wolno używać uszkodzonych narzędzi.
Po zakończonej pracy należy wyłączyć silnik wiertarki.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
55
4.8.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie znasz rodzaje wiertarek?
2. Na czym polega rozwiercanie?
3. Po co stosujemy pogłębianie?
4. W jaki sposób mocujemy materiał podczas wiercenia?
5. jakie znasz sposoby mocowania wierteł?
4.8.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj otwory przelotowe zgodnie z dokumentacjÄ… .
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonywania ćwiczenia,
2) przygotować narzędzia do trasowania otworów,
3) przygotować narzędzia do wiercenia otworów,
4) prawidłowo zamocować materiał do wiercenia,
5) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
6) zaprezentować efekt wykonanej pracy,
7) ocenić efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski z imadłem,
- komplet narzędzi traserskich,
- komplet wierteÅ‚ ("1÷"10),
- wiertarka,
- instrukcja obsługi wiertarki,
- dokumentacja techniczna,
- materiał i surowce do ćwiczeń,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
Ćwiczenie 2
Wykonaj otwory nieprzelotowe zgodnie z dokumentacjÄ….
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonywania ćwiczenia,
2) przygotować narzędzia do trasowania otworów,
3) przygotować narzędzia do wiercenia otworów,
4) prawidłowo zamocować materiał do wiercenia,
5) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
6) zaprezentować efekt wykonanej pracy,
7) ocenić efekt wykonanej pracy.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
56
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski z imadłem,
- komplet narzędzi traserskich,
- komplet wierteÅ‚ ("1÷"10),
- wiertarka,
- instrukcja obsługi wiertarki,
- dokumentacja techniczna,
- materiał i surowce do ćwiczeń,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
4.8.4. Sprawdzian postępów
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) przygotować wiertarkę do pracy?
2) zamocować materiał do wiercenia?
3) wykonać otwory przelotowe i nieprzelotowe?
4) rozwiercać otwór na żądany wymiar ?
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
57
4.9. Gwintowanie
4.9.1. Materiał nauczania
Połączenia gwintowe są bardzo często stosowane w budowie maszyn i służą przede
wszystkim do łączenia elementów maszyn. Połączenia gwintowe zalicza się do rozłącznych
połączeń kształtowych. Połączenia gwintowe są stosowane bezpośrednio przy wkręcaniu
śruby lub wkręta w nagwintowany otwór innego elementu maszyny, np. korpusu, lub
pośrednio, gdy skręca się elementy maszyn za pośrednictwem łączników w postaci śrub lub
wkrętów i nakrętek. Różnica między śrubą a wkrętem polega na tym, że wkręty mają nacięcia
i dokręca sieje wkrętakiem, podczas gdy śruby  kluczem.
Nacinanie gwintu, czyli gwintowanie, polega na wykonaniu na powierzchni wałka lub
otworu wgłębień wzdłuż linii śrubowej.
W czasie nacinania gwintu ostrze narzędzia wykonuje w stosunku do obrabianej części
ruch po linii śrubowej, tworząc rowek o odpowiednim zarysie gwintu. Gwint można nacinać
na powierzchni walcowej zewnętrznej  otrzymując wtedy śrubę, lub na powierzchni
walcowej wewnętrznej  otrzymując nakrętkę.
Rodzaje gwintów
Gwinty dzieli się wg ich zarysów i systemów. W zależności od zarysu gwintu w
płaszczyz
nie przechodzącej przez jego oś rozróżnia się gwinty: trójkątne, prostokątne,
trapezowe (symetryczne i niesymetryczne) i okrągłe (rys. 65). W zależności od systemów
rozróżnia się gwinty metryczne, calowe (Whitwortha) i inne.
Do połączeń nieruchomych, czyli jako gwinty złączne, stosuje się wyłącznie gwinty
trójkątne. Gwinty trapezowe i prostokątne stosuje się w śrubach do przenoszenia ruchu,
jak np. śruba pociągowa w obrabiarkach.
W gwincie rozróżnia się następujące elementy: występ, bruzdę, zarys i kąt gwintu.
Zarysem gwintu nazywa się zarys występu i bruzdy w płaszczyz
nie przechodzÄ…cej przez oÅ›
gwintu. Kąt gwintu a jest to kąt zawarty między bokami zarysu. W gwincie metrycznym ą
= 60°, a w gwincie calowym Ä… = 55°. Zależnie od kierunku naciÄ™cia gwintu rozróżnia siÄ™
gwint prawy i lewy. Gwint charakteryzują następujące wielkości (rys. 65f): średnica
zewnętrzna d, średnica wewnętrzna d\, średnica podziałowa d2, skok gwintu Ph i podziałka
P. W gwintach jednokrotnych skok gwintu jest równy podziałce
Rys. 65. Rodzaje gwintów [1, s. 79]
a) trójkątny, b) trapezowy symetryczny, c) prostokątny,
d) trapezowy niesymetryczny, e) okrągły,
f) wielkości charakteryzujące gwint metryczny
1  występ, 2  bruzda, 3  zarys, ą  kąt zarysu,
d  średnica zewnętrzna gwintu, d1  średnica wewnętrzna
gwintu, d2  średnica podziałowa gwintu, P  podziałka,
H  wysokość.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
58
Gwinty metryczne wg PN-83/M-02013 są określane przez podanie symbolu gwintu 
M, wartości średnicy zewnętrznej, np. M20  dla gwintów zwykłych, a w przypadku
gwintów drobnozwojnych podaje się jeszcze podziałkę gwintu, np. M20xl,5. Gwinty lewe
oznacza siÄ™ dodatkowo symbolem LH.
Narzędzia do gwintowania ręcznego
Do nacinania gwintów zewnętrznych (śrub) służą narzynki, a do wewnętrznych (nakrętek)
 gwintowniki. Gwinty można nacinać również na tokarkach za pomocą specjalnych
noży, na frezarkach za pomocą frezów oraz walcować za pomocą odpowiednio
ukształtowanych walców.
Narzynki
Narzędzia do nacinania gwintów zewnętrznych, czyli narzynki, są to stalowe hartowane
pierścienie, wewnątrz nagwintowane, z wywierconymi otworami tworzącymi krawędzie
tnące i jednocześnie służącymi do odprowadzania wiórów (rys. 66). Liczba krawędzi
skrawających równa jest liczbie otworów i zależy od średnicy gwintu. Narzynki z trzema
krawędziami stosuje się do gwintów o średnicy do 6 mm, z czterema krawędziami do
gwintów 6-16 mm, z pięcioma krawędziami do gwintów powyżej 16 mm. Część skrawająca
narzynki l1 (rys. 66c) jest uksztaÅ‚towana w postaci stożka o kÄ…cie rozwarcia 60° i jest
jednakowa po obu stronach narzynki. Część walcowa l2 służy do wykańczania gwintu
i prowadzenia.
Narzynki okrągłe mogą być pełne (rys. 66a) i przecięte (rys. 66b). Narzynki pełne są
dokładniejsze od narzynek przeciętych. W narzynkach przeciętych można w niewielkich
granicach regulować średnicę nacinanego gwintu. Regulacji dokonuje się trzema wkrętami
umieszczonymi w oprawce do narzynek (rys. 67). Regulacja ta umożliwia stopniowe
wykonanie gwintu w paru przejściach.
Do nacinania gwintów zewnętrznych są używane również narzynki dzielone (rys. 68).
Narzynka dzielona składa się z dwóch części, umieszczonych przesuwnie w prowadnicach
oprawki (rys. 68a). Każda część ma półokrągłe nagwintowane wgłębienie, przecięte
trapezowym rowkiem (rys. 68b), na skutek czego powstają krawędzie skrawające i miejsce do
odprowadzania wiórów. Narzynka dzieloną gwintuje się w paru przejściach, dokręcając po
każdym przejściu połówki narzynki.
Rys.67. Oprawa do narzynek okrągłych
i sposób regulacji [1, s. 81]
Rys 68. Narzynka dzielona [1, s.81]
a) narzynka zamocowana w oprawce,
Rys. 66. Narzynki okrągłe [1, s. 81]
b) b) schemat gwintowania
a) pełna, b) przecięta,
1  oprawka, 2  narzynka, 3  sworzeń nacinany,
c) przekrój narzynki
4  poczÄ…tek nacinania, 5  koniec nacinania
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
59
Gwintowniki
Na rysunku 69 przedstawiono gwintownik. Ma on kształt śruby o stożkowym
zakończeniu z rowkami wyciętymi na powierzchni wzdłuż osi gwintownika. Rowki te tworzą
krawędzie tnące i służą do odprowadzania wiórów. Gwintownik składa się z części
roboczej i chwytu o zakończeniu kwadratowym umożliwiającym założenie pokrętki.
Część robocza dzieli się na stożkową skrawającą i walcową wykańczającą.
Do gwintowania otworów używa się kompletu składającego się z trzech gwintowników
(rys. 70a); gwintownika wstępnego (nr 1) oznaczonego na obwodzie jedną rysą, zdzieraka
(nr 2) oznaczonego dwiema rysami i wykańczaka (nr 3) oznaczonego trzema rysami. Za
pomocą gwintowników wstępnego i zdzieraka wykonuje się tylko część zarysu gwintu, a
dopiero za pomocą wykańczaka nacina się pełny zarys gwintu (rys. 70b). Każdy
gwintownik z kompletu ma stożek skrawający o innej długości. Najdłuższy stożek ma
gwintownik wstępny, a najkrótszy wykańczak. Gwinty drobnozwojne wykonuje się jednym
lub dwoma kolejnymi gwintownikami.
Gwintowniki maszynowe mają wiele odmian w zależności od zastosowania, jak np. do
gwintowania nakrętek z chwytem prostym lub zagiętym, gwintowniki o śrubowej linii
rowków dostosowane do pracy na automatach. Gwintowniki te budową niewiele różnią się
od ręcznych. Chwyt przeważnie jest cylindryczny, zakończony zabierakiem. Do
wykonywania otworów nieprzelotowych gwintowniki te mają bardzo krótką część
stożkową, a do przelotowych dłuższą niż gwintowniki ręczne, ponieważ gwint wykonuje się
jednym gwintownikiem, a nie jak przy gwintowaniu ręcznym kompletem trzech
gwintowników.
Rys. 69. Gwintownik i jego elementy [1, s. 82] Rys. 70. Komplet gwintownikó [1, s.82]
1  część robocza, 2  część skrawająca, a) komplet gwintowników,
3  część wygładzająca, 4  uchwyt, b) kolejne zarysy gwintu wykonane
5  Å‚eb kwadratowy, 6  rowek,
poszczególnymi gwintownikami.
7  krawędz
tnÄ…ca, 8  powierzchnia natarcia,
9  powierzchnia przyłożenia,
Ä…  kÄ…t przyÅ‚ożenia, ²  kÄ…t ostrza,
Å‚  kÄ…t natarcia, ´  kÄ…t skrawania.
Technika nacinania gwintów
Nacinanie gwintu zewnętrznego
Sworzeń, na którym ma być nacięty gwint, musi mieć odpowiednie wymiary oraz
stożkowe zakończenie. Średnica sworznia musi być mniejsza od średnicy zewnętrznej
gwintu. Wartość średnicy należy dobrać (z tablic zawartych w poradnikach technicznych)
w zależności od rodzaju i średnicy gwintu. Jeżeli np. na sworzniu ma być nacięty gwint
Ml6, to najpierw należy obtoczyć wałek na znalezioną w tabeli średnicę (15,7-15,82 mm)
oraz wykonać stożkowe zakończenie na tokarce lub ręcznie pilnikiem.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
60
Po takim przygotowaniu sworznia należy zamocować go w imadle, nasmarować jego
część stożkową i przystąpić do gwintowania.
Przed rozpoczęciem nacinania gwintu należy szczególną uwagę zwrócić na prostopadłe
położenie narzynki względem osi sworznia. Po założeniu narzynki na koniec sworznia
należy rozpocząć obrót w prawo, wywierając niewielki nacisk osiowy w dół aż do
momentu, gdy zacznie powstawać bruzda i narzynka będzie prowadzona samoczynnie. Po
wykonaniu każdego pełnego obrotu w prawo należy cofnąć narzynkę o pół obrotu w lewo,
powtarzając tę czynność aż do nacięcia całego gwintu.
Nacinanie gwintu wewnętrznego
Średnicę wiertła do otworu pod gwint dobiera się wg tablic w zależności od rodzaju
gwintu, jego średnicy i rodzaju materiału. Na przykład do gwintu M10 średnica wiertła do
otworu pod gwint powinna wynosić w przypadku gwintowania w żeliwie i brązie 8,2 mm,
a w stali i stopach cynku i aluminium 8,4 mm. Dobór właściwej średnicy wiertła ma bardzo
duże znaczenie, ponieważ przy zbyt dużej średnicy otrzymuje się gwint niepełny, a przy
za małej łamie się gwintownik lub zrywa nitka gwintu. Podczas wiercenia otworów pod
gwinty nieprzelotowe należy przestrzegać zasady, że otwór musi mieć większą głębokość
niż wymagana głębokość gwintu. Przedmiot z otworem należy odpowiednio zamocować
(małe przedmioty w imadle). Następnie w otwór wkłada się nasmarowany gwintownik nr 1
i sprawdza kątownikiem prostopadłość położenia gwintownika względem powierzchni
przedmiotu. Wywierając lekki nacisk osiowy należy obracać pokrętką gwintownik w prawo
aż do momentu, gdy zacznie powstawać bruzda i gwintownik będzie wgłębiał się
samoczynnie. Po niewielkim wgłębieniu gwintownika należy ponownie sprawdzić
kątownikiem prostopadłość. Po wykonaniu każdego pełnego obrotu w prawo należy
cofnąć gwintownik o pół obrotu w lewo, powtarzając tę czynność aż do nacięcia całego
gwintu. Po nagwintowaniu otworu gwintownikiem nr 1 należy włożyć w otwór gwintownik nr
2 i wkręcić go ostrożnie w nacięty już zarys gwintu. Po nałożeniu pokrętki należy gwintować
otwór podobnie jak gwintownikiem nr 1. Gwint należy wykończyć gwintownikiem nr 3,
postępując tak, jak podczas gwintowania poprzednimi gwintownikami. Jeżeli przy
obracaniu gwintownika napotyka się duży opór, to nie należy przezwyciężać go siłą, gdyż
można złamać gwintownik, lecz należy go wykręcić i stwierdzić przyczynę oporu.
Nacinając gwint w otworach metali miękkich oraz w otworach głębokich
i nieprzelotowych należy co pewien czas gwintownik wykręcać w celu oczyszczenia otworu
i rowków gwintownika z wiórów oraz smarowania.
Gwintowanie rur
Do nacinania gwintów zewnętrznych na rurach są używane różnego rodzaju
gwintownice. Najprostsza, lecz przestarzała, jest gwintownica o dwóch narzynkach
dosuwanych śrubą, podobnie jak w narzynce dzielonej.
Obecnie są stosowane prawie wyłącznie gwintownice uniwersalne o czterech wymiennych
narzynkach (rys. 69). Narzynki mogą być przesuwane w korpusie gwintownicy
promieniowo przez pokręcenie rękojeści 3. Ponieważ przy gwincie calowym rurowym do
kilku średnic stosuje się tę samą liczbę skoków przypadających na 1 cal, przeto narzynki
mogą być wykorzystane do kilku średnic rur. Dla umożliwienia ustawienia narzynek na
żądany wymiar na korpusie i pokrywie gwintownicy jest umieszczona podziałka średnic
rur. Po ustawieniu narzynek wprowadza się zapadkę 8 w wycięcie na obwodzie tarczy 4
i zabezpiecza śrubą 10. Do prowadzenia rur służą prowadnice 5 umieszczone na
obwodzie przed narzynkami.
Przygotowanie rury do gwintowania polega na oczyszczeniu jej oraz sprawdzeniu
kątownikiem prostopadłości płaszczyzny czołowej do osi rury. Jeżeli płaszczyzna nie jest
prostopadła, to należy ją opiłować pilnikiem. Następnie zakończenie rury należy
nasmarować, założyć gwintownicę i nacinać gwint obracając gwintownicę. W
przypadku gwintownic wyposażonych w zapadkę (rys. 71b) wykonuje się tylko ruch
wahadłowy.
Po nacięciu gwintu na żądaną długość należy za pomocą rękojeści cofnąć narzynki i zdjąć
gwintownicÄ™.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
61
 Rys. 71. Gwintownice do rur [1, s.85]
a) uniwersalna, b)uniwersalna z mechanizmem zapadkowym,
1  korpus żeliwny, 2  tarcza, 3  rękojeść tarczy, 4  wycięcie tarczy,
5  prowadnica, 6  narzynki, 7  przeciwnakrętka, 8  zapadka,
9  ślimak, 10 - -śruba, 11  rączka.
Sprawdzanie gwintów
Średnicę zewnętrzną gwintu sprawdza się suwmiarką. Prawidłowość zarysu gwintu oraz
skok sprawdza się wzornikami (rys. 72a,b), obserwując pod światło prześwit między
wzornikiem a zarysem gwintu. Wzornik służy również do szybkiego rozpoznania
gwintów przez przykładanie kolejnych  grzebyków" do gwintu o nieznanym zarysie. Jest to
szczególnie przydatne, jeżeli należy wykonać nakrętkę do śruby o nieznanym zarysie
gwintu. Na każdym wzorniku jest podane oznaczenie gwintu (rys. 72b). Gwinty sprawdza
się również sprawdzianami jednogranicznymi (rys. 73a,b) i dwu-granicznymi (rys. 73c).
Rys. 73. Sprawdziany do gwintów [1, s.87].
Rys. 72. Wzorniki do gwintów [1, s. 86]
Zasady bezpiecznej pracy podczas gwintowania
Do pracy nie należy używać narzędzi uszkodzonych. Nie wolno usuwać wiórów palcami
ani ich zdmuchiwać. Należy przestrzegać dobrego zamocowania gwintowanych
przedmiotów.
Podczas gwintowania na wiertarkach obowiÄ…zujÄ… te same zasady bezpiecznej pracy, jak
podczas wiercenia.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
62
4.9.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie znasz rodzaje gwintów?
2. Do czego służą gwintowniki?
3. Jakimi przyrządami możemy sprawdzić zarys gwintu?
4. Jakie są zasady obowiązujące podczas gwintowania otworów nieprzelotowych?
5. Jakie znasz zasady bezpiecznej pracy podczas gwintowania?
4.9.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj gwint M8 za pomocą gwintowników.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonywania ćwiczenia,
2) przygotować narzędzia do trasowania otworów,
3) przygotować narzędzia do wiercenia otworów,
4) przygotować gwintowniki,
5) prawidłowo zamocować materiał do gwintowania
6) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
7) zaprezentować efekt wykonanej pracy,
8) ocenić efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski z imadłem,
- komplet narzędzi traserskich,
- komplet wierteÅ‚ ("1÷"10),
- wiertarka,
- instrukcja obsługi wiertarki,
- dokumentacja techniczna,
- gwintowniki M8,
- materiał i surowce do ćwiczeń,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
Ćwiczenie 2
Wykonaj gwint M8 za pomocÄ… narzynki.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonywania ćwiczenia,
2) przygotować narzynki,
3) prawidłowo zamocować materiał do gwintowania
4) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
5) zaprezentować efekt wykonanej pracy,
6) ocenić efekt wykonanej pracy.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
63
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski z imadłem,
- dokumentacja techniczna,
- narzynka M8,
- materiał i surowce do ćwiczeń,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
4.9.4. Sprawdzian postępów
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) dobrać narzędzia do wykonania gwintu?
2) dokonać obróbki powierzchni płaskich i kształtowych?
3) prawidłowo zamocować materiał podczas obróbki?
4) opisać zasady prawidłowej eksploatacji pilników?
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
64
4.10. Nitowanie
4.10.1. Materiał nauczania
Nitowaniem nazywa się łączenie nierozłączne elementów za pomocą nitów. Stosowane
jest przy wyrobie zbiorników, kotłów oraz w konstrukcjach stalowych, np. mosty,
dz
wignice, słupy. W zależności od rodzaju połączenia i wymiarów stosowanych nitów
nitowanie może być ręczne lub maszynowe, na gorąco lub na zimno.
Połączenia za pomocą nitów zostały w zasadzie zastąpione spawaniem, głównie do
wykonywania konstrukcji stalowych, ale w wielu przypadkach, zwłaszcza do łączenia
drobnych elementów oraz w konstrukcjach ze stopów aluminiowych, nitowanie jest nadal
stosowane. Obecnie najczęściej stosuje się nitowanie na zimno do łączenia drobnych
elementów przeważnie za pomocą nitów ze stopów aluminiowych.
Nity i ich zastosowanie
Wymiary i kształty nitów są znormalizowane. Zależnie od średnicy rozróżnia się nity
normalne, zamykane najczęściej na gorąco (np. nity mostowe, kotłowe, kryte, półkryte) o
średnicy nominalnej de"10 mm, oraz nity drobne, zamykane z reguły na zimno (np. nity
blacharskie, rymarskie) o średnicy nominalnej d< 10 mm.
Zależnie od kształtu łba rozróżnia się następujące nity normalne (rys. 74): z łbem kulistym,
z łbem płaskim, z łbem soczewkowym, z łbem grzybkowym, z łbem trapezowym.
Nity z łbem kulistym są stosowane w konstrukcjach metalowych do połączeń trwałych.
Są stosowane również we wszystkich zbiornikach z ciśnieniem wewnętrznym (np. kotły
parowe i wodne, naczynia ciśnieniowe).
Rys. 74. Wybrane rodzaje nitów normalnych [1, s. 88]
a) z łbem kulistym, b) z łbem płaskim, c) z łbem soczewkowym,
d  średnica nominalna, D  średnica łba, l  długość trzonu.
Nity z łbem płaskim, zwane również krytymi, oraz nity z łbem soczewkowym, zwane
również pólkrytymi, stosuje się wówczas, gdy powierzchnie części łączonych powinny być
gładkie.
Nity z łbem soczewkowym o bardzo małej wysokości są stosowane do łączenia części
cienkich.
W każdym nicie pełnym rozróżnia się walcowy sworzeń, zwany trzonem lub szyjką
oraz Å‚eb. Drugi Å‚eb zwany zakuwkÄ… tworzy siÄ™ dopiero podczas nitowania. Do
nitowania cienkich blach oraz materiałów niemetalowych używa się nitów rurkowych lub
drążonych półrurkowych z łbem płaskim lub grzybkowym. Stosuje się również różnego
rodzaju nity zamykane jednostronnie.
Nity są wykonywane z tego samego materiału co materiał nitowany.
Sposoby nitowania
Wykonanie połączenia nitowego polega na wykonaniu otworów nitowych
w elementach łączonych, wstawieniu nitu w otwory i jego zamknięciu, czyli wykonaniu
drugiego Å‚ba, tzw. zakuwki (rys. 75).
Przebieg nitowania jest następujący: do otworów łączonych zakłada się nit 2
(rys. 75a), którego łeb 1 opiera się o przypór 3. Po oparciu łba nitu na przyporze nakłada się
dociskacz 4 (rys. 75b) i mocnymi uderzeniami młotka w łeb dociskacza dociska się do siebie
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
65
blachy nitowane. Po zdjęciu dociskacza uderzeniami młotka kształtuje się zakuwkę 6 (rys.
75c, d) i wykańcza ją nagłówniakiem 5 (rys. 75e).
Rys. 75. Kolejne fazy nitowania [1, s. 89].
Nitowanie może być wykonywane na zimno i na gorąco. Nity pełne ze stopów
aluminiowych i miedzianych zamyka się na zimno. Nity stalowe pełne, o średnicy
trzona do 10 mm zamyka się również na zimno. Nity stalowe o większej średnicy trzona
zamyka siÄ™ na gorÄ…co. Nagrzewa siÄ™ je do temperatury ok. 1000°C w piecach staÅ‚ych
lub przenośnych. Nity zamykane na zimno mogą być pasowane ciasno w otworze. Przy
nitowaniu na gorąco średnica otworu powinna być o ok. 1 mm większa od średnicy nitu.
Nity rurkowe i drążone zamyka się na zimno.
Zasady bezpiecznej pracy podczas nitowania
Narzędzia używane do nitowania nie mogą mieć pęknięć i innych uszkodzeń.
Podczas nitowania na gorąco należy uważać, ażeby nie ulec poparzeniu. W czasie
nitowania konstrukcji na rusztowaniach lub w czasie pracy na wysokościach należy
pamiętać o zabezpieczeniu przed spadnięciem. Używając niciarki mechaniczne lub
elektryczne należy sprawdzać ich uziemienie lub zerowanie
4.10.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie znasz rodzaje nitów?
2. Na czym polega nitowanie na gorÄ…co?
3. Jakie są kolejne fazy wykonania połączenia nitowego?
4. Do czego służy nagłówniak?
4.10.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj połączenie nitowe.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonywania ćwiczenia,
2) przygotować narzędzia do trasowania otworów,
3) przygotować narzędzia do nitowania,
4) przygotować nity,
5) prawidłowo zamocować materiał do nitowania,
6) wykonać otwory zgodnie z dokumentacją,
7) wykonać nitowanie
8) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
9) zaprezentować efekt wykonanej pracy,
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
66
10) ocenić efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski z imadłem,
- komplet narzędzi traserskich,
- komplet wierteÅ‚ ("1÷"10),
- wiertarka,
- instrukcja obsługi wiertarki,
- dokumentacja techniczna,
- zestaw narzędzi do nitowania,
- nity,
- materiał i surowce do ćwiczeń,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
Ćwiczenie 2
Wykonaj połączenie nitowe dwóch blach przy użyciu nitów zrywanych.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonywania ćwiczenia,
2) przygotować narzędzia do trasowania otworów,
3) przygotować narzędzia do nitowania,
4) przygotować nity,
5) prawidłowo zamocować materiał do nitowania,
6) wykonać otwory zgodnie z dokumentacją,
7) wykonać nitowanie
8) wykonać ćwiczenie zgodnie z zasadami bhp,
9) zaprezentować efekt wykonanej pracy,
10) ocenić efekt wykonanej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- stół ślusarski z imadłem,
- komplet narzędzi traserskich,
- komplet wierteÅ‚ ("1÷"10),
- wiertarka,
- instrukcja obsługi wiertarki,
- dokumentacja techniczna,
- zestaw narzędzi do nitowania,
- nity,
- materiał i surowce do ćwiczeń,
- literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
67
4.10.4. Sprawdzian postępów
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) dobrać nity do wykonania połączenia?
2) wykonać połączenie nitowe?
3) zorganizować stanowisko do nitowania?
4) opisać zasady bezpiecznej pracy podczas nitowania?
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
68
5. SPRAWDZIAN OSI
GNI
Ć
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartÄ™ odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.
4. Test zawiera 22 pytania dotyczące wykonywania podstawowych operacji ślusarskich.
Zawarte w teście pytania są wielokrotnego wyboru i tylko jedna odpowiedz
jest
prawidłowa.
5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi:
- w pytaniach wielokrotnego wyboru zaznacz prawidłową odpowiedz
X (w
przypadku pomyłki należy błędną odpowiedz
zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedz
prawidłową),
6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie
na póz
niej i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.
8. Na rozwiÄ…zanie testu masz 45 min.
Powodzenia
Materiały dla ucznia:
- instrukcja,
- zestaw zadań testowych,
- karta odpowiedzi.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
69
ZESTAW ZADAC
TESTOWYCH
1) Stanowisko pracy ślusarza składa się z stołu:
a) ślusarskiego i urządzeń pomocniczych,
b) ślusarskiego z imadłem i narzędziami pomiarowymi
c) ślusarskiego oraz wiertarki i narzędzi pomiarowych,
d) ślusarskiego z imadłem, narzędziami roboczymi, narzędziami pomiarowymi oraz
urządzeń pomocniczych.
2) Przymiar kreskowy jest wyposażony zwykle w podziałkę:
a) centymetrowÄ…,
b) milimetrowÄ…,
c) półcentymetrową,
d) calowÄ….
3) Podziałka noniusza suwmiarki mierzącej z dokładnością do 0,1mm ma długość:
a) 10mm,
b) 9mm,
c) 1mm,
d) 15mm.
4) Punktak traserski jest stosowany do:
a) tylko wykreślania linii,
b) tylko punktowania wyznaczonych linii,
c) wykreślanie i punktowania wyznaczonej linii,
d) zaznaczania linii obrysu.
5) Rozróżnia się trasowanie:
a) na płaszczyz
nie i przestrzenne,
b) zwykłe i kształtowe,
c) normalne i uniwersalne,
d) zwykłe i uniwersalne.
6) Trasowanie rozpoczyna siÄ™ zwykle od:
a) punktowania wszystkich przecięć linii traserskich,
b) wyznaczania głównych osi symetrii przedmiotu,
c) czytania dokumentacji technicznej, wyznaczania głównych osi symetrii przedmiotu,
d) punktowania najważniejszych elementów linii traserskich.
7) Kąt wierzchołkowy wiertła do wiercenia stali wynosi:
a) 85-90°,
b) 130-140°,
c) 110-120°,
d) 116-118°.
8) Część robocza wiertła ma kształt:
a) walcowy,
b) stożkowy,
c) owalny,
d) trapezowy.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
70
9) Na zimno można giąć pręty stalowe do grubości:
a) 2 mm,
b) 5 mm,
c) 8 mm,
d) 6 mm.
10) Do piłowania zgrubnego są stosowane pilniki:
a) równiak,
b) jedwabniki,
c) zdzieraki,
d) gładziki.
11) Płaszczyzna przedmiotu zamocowanego w imadle w celu jej piłowania powinna
wystawać ponad szczęki imadła o:
a) 1 ÷ 4 mm,
b) 5 ÷ 10 mm,
c) 11 ÷ 15 mm,
d) 16 ÷ 20 mm.
12) Podczas piłowania większych płaszczyzn na krzyż należy prowadzić pilnik w stosunku
do osi imadła pod kątem:
a) 50 ÷ 60°,
b) 10 ÷ 25°,
c) 65 ÷ 80°,
d) 30 ÷ 45°.
13) Z ilu sztuk składa się komplet gwintowników do ręcznego wykonywania gwintów
wewnętrznych:
a) 5,
b) 3,
c) 1,
d) 4.
14) Oznaczenie M20 x 1,5 dotyczy gwintu:
a) calowego,
b) rurowego,
c) metrycznego drobnozwojnego,
d) metrycznego.
15) KÄ…t zarysu gwintu calowego wynosi:
a) 45°,
b) 80°,
c) 60°,
d) 55°,
16) Nożycami ręcznymi można ciąć blachy stalowe do grubości:
a) 4 mm,
b) 0,5 mm,
c) 1 mm,
d) 3 mm.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
71
17) Na rysunku przedstawiona jest piła:
a) ramowa,
b) taśmowa,
c) tarczowa,
d) taśmowa cierna.
18) Rysunek przedstawia stosowanie:
a) narzynki dzielonej w oprawce,
b) narzynki okrągłej w oprawce,
c) gwintownika zdzieraka,
d) gwintownika wykańczaka.
19) Na zimno można zamykać nity stalowe o średnicy:
a) do 6 mm,
b) do 4 mm,
c) do 10 mm,
d) do 8 mm.
20) W czasie nitowania na gorÄ…co nagrzewa siÄ™ nity stalowe do temperatury:
a) 500°C,
b) 400°C,
c) 800°C,
d) 1000°C.
21) W celu zapewnienia bezpiecznej pracy podczas ścinania, przecinania wycinania należy:
a) sprawdzać prawidłowe osadzenie młotka na trzonku, używać przecinaków
i wycinaków dobrze naostrzonych, używać okularów ochronnych,
b) sprawdzać prawidłowe osadzenie młotka na trzonku, używać przecinaków
i wycinaków, używać okularów ochronnych,
c) sprawdzać prawidłowe osadzenie młotka na trzonku, używać okularów ochronnych,
d) używać przecinaków i wycinaków dobrze na ostrzonych, używać okularów
ochronnych.
22) Ubiór pracownika podczas wiercenia nie powinien mięć:
a) zwisających części, mankiety powinny być obcisłe, głowa nakryta,
b) zwisających części, głowa nakryta,
c) mankiety powinny być obcisłe, głowa nakryta,
d) zwisających części, mankiety powinny być obcisłe,
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
72
KARTA ODPOWIEDZI
ImiÄ™ i nazwisko & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & ..
Wykonywanie podstawowych operacji ślusarskich 722[04].Z1.01
Zakreśl poprawną odpowiedz
, wpisz brakujące części zdania lub opisz.
Numer ODPOWIEDy
Punktacja
pytania
1. a b c d
2. a b c d
3. a b c d
4. a b c d
5. a b c d
6. a b c d
7. a b c d
8. a b c d
9. a b c d
10. a b c d
11. a b c d
12. a b c d
13. a b c d
14. a b c d
15. a b c d
16. a b c d
17. a b c d
18. a b c d
19. a b c d
20. a b c d
21. a b c d
22. a b c d
Razem
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
73
6. LITERATURA
1. Górecki A.: Technologia ogólna  podstawy technologii mechanicznych. WSiP,
Warszawa 1998
2. Rączkowski B.: BHP w praktyce. ODDK, Gdańsk 2002
3. Solis H.: Technologia i eksploatacja maszyn. WSiP, Warszawa 1996
4. Mały poradnik mechanika. WNT, Warszawa 1994
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
74