Systemy wspomagające zarządzanie logistyką
Systemy zarządzania magazynem zostały stworzone dla kontroli przepływu i przechowywania towarów (zarówno produktów gotowych, jak i półfabrykatów - np. komponentów lub części), a także przetransportowania wspomnianych towarów w miejsca przeznaczenia (np. inny magazyn). Dane systemy umożliwiają optymalizację niewykorzystywanych zapasów w oparciu o informację rzeczywistą związaną z utylizacją odpadów, dostępnością towarów w magazynie, przychodzącymi i wychodzącymi dostawami oraz o innych danych dotyczących magazynowanych zapasów.
ulepszenie jakości usług realizowanych dla sprzedawców hurtowych oraz producentów;
maksymalizacja wykorzystania miejsca magazynowego;
ulepszenie przejrzystości zapasów;
zwiększenie obrotu zapasów i aktywów;
minimalizacja liczby błędów dzięki identyfikacji, śledzeniu oraz rozwiązywaniu problemów pomiędzy producentami i dostawcami;
usprawnienie realizacji zadań dostarczania oraz zamawiania towarów.
Przedsiębiorstwa nie korzystające ze skutecznego rozwiązania danej klasy są narażone na ryzyko na poziomie przepływu, śledzenia oraz zarządzania zapasami, np.:
niska jakość realizowanych usług,
zwiększenie prawdopodobieństwa występowania błędów w związku z brakiem komunikacji pomiędzy sprzedawcami hurtowymi i producentami,
zmniejszone wskaźniki uzupełnień towarów.
Weaver WMS jest nowoczesnym programem do obsługi średniej wielkości magazynu. Program łączy w sobie łatwość i intuicyjność obsługi z funkcjami stanowiącymi wartość dodaną dla przedsiębiorstwa. Weaver WMS reprezentuje magazyn w sposób graficzny - możliwe jest zaprojektowanie magazynu i wykonywanie na nim operacji bez konieczności pamiętania nazw miejsc magazynowych oraz sektorów.
Wystawianie dokumentów magazynowych: Wydanie Zewnętrzne [WZ], Przyjęcie Zewnętrzne [PZ], Rozchód Wewnętrzny [RW], Przychód Wewnętrzny [PW].
Tworzenie Zamówień do Dostawców oraz Zamówień od Klientów, a na ich podstawie tworzenie dokumentów [PZ] oraz [WZ].
Wystawianie Faktur VAT w oparciu o dokumenty [WZ] lub bez nich.
Podgląd stanów magazynowych wraz z ich wartością, miejscem, ilością oraz przydatnością do spożycia.
Raport z rotacji materiałów w magazynie, pozwalający na lepsze zagospodarowanie przestrzeni magazynowej oraz zasobów finansowych.
Automatyczna numeracja dokumentów.
Podgląd miejsc magazynowych na Planie Magazynu.
Wykonywanie inwentaryzacji całościowej lub tylko wybranych miejsc/materiałów.
Weaver WMS (Warehouse Management System) PRO jest nowoczesnym programem do zarządzania magazynem w oparciu o technologię kodów kreskowych i RFID. Dedykowany jest dla firm o dowolnym profilu działalności, w których występuje potrzeba sprawnej obsługi magazynów dowolnego rodzaju (od magazynów wielko-powierzchniowych i wysokiego składowania po magazyny podręczne i strefy magazynowe). Zastosowanie nowoczesnego systemu wspomagania działań logistyczno-magazynowych z wykorzystaniem kodów kreskowych lub RFID pozwala na zwiększenie efektywności działania magazynu materiałów i towarów oraz produktów i wyrobów gotowych. Ideą przyświecającą systemowi Weaver WMS PRO jest śledzenie procesów logistycznych zachodzących w magazynie i eliminacja błędów powstających podczas realizacji tychże procesów.
Przedsiębiorstwo, które decyduje się na wdrożenie systemu Weaver WMS wprowadza w swoich magazynach standardy, które pozwalają m.in. na:
Pełną rejestrację i kontrolę procesów logistycznych.
Wspomaganie rozmieszczenia materiałów, towarów, produktów i wyrobów gotowych w odpowiednich obszarach magazynowych.
Optymalizacja kosztów magazynowania i realizacji procesów magazynowych oraz eliminacja pomyłek podczas ich realizacji.
Odzwierciedlenie zasobów w czasie rzeczywistym.
Uporządkowanie zasobów magazynowych.
Eliminacja obiegu papierowych dokumentów.
Automatyzacja procesów magazynowych (np. inwentaryzacji) oraz zadań cyklicznych.
Dostosowanie przedsiębiorstwa do globalnych standardów i wymagań klientów.
Pełna kontrola przepływu towarów.
RFID (Radio frequency identification, Technologia identyfikacji drogą radiową,) – to jedna z technik automatycznej identyfikacji ( Auto ID), a zarazem jedno z narzędzi stosowanych w zarządzaniu łańcuchem dostawców (SCM).
Technologia RFID powstała już w latach 40-tych na potrzeby wojny, a konkretnie do celów wykrywania metali. Rozwinięta została w latach 70 –tych przez Auto – ID Center, Instytutu Technologii w Massachusetts i od tego czasu znajduje swoje zastosowanie w handlu oraz w wielu innych dziedzinach.
Technologia RFID zasadniczo polega na identyfikowaniu obiektu za pomocą fal radiowych. Działa w połączeniu z Internetem i Elektronicznym kodem produktu (EPC).
System MRP (Material Requirements Planning) umożliwia planowanie potrzeb materiałowych na podstawie danych o strukturze wyrobu, informacji o stanach magazynowych, stanu zamówień w toku i planu produkcji. Umożliwia kontrolę rodzajów, ilości i terminów produkcji, a także sterowanie zapasami i ich uzupełnieniem.
Umożliwia wyeliminowanie czasochłonnych obliczeń wynikających z konieczności dostosowania harmonogramów produkcji do częstych zmian warunków działania powodowanych min. nieprzewidzianymi zmianami popytu, opóźnieniami dostaw itp. W ramach prezentowanego rozwiązania możliwe jest połączenie w jeden kompleksowy system następujących zagadnień:
określania wielkości zamówień i terminów dostaw,
ustalania pożądanych wielkości partii produkcyjnych,
wyznaczania właściwego terminu rozpoczęcia produkcji,
określania wielkości zapasów w magazynach dostosowanych do potrzeb realizowanego procesu wytwórczego.
Z zastosowaniem MRP łączą się następujące korzyści:
zwiększenie płynności zapasów materiałowych,
skrócenie czasu realizacji zamówień,
redukcję ilości zamówień niezrealizowanych na skutek braków materiałów i części,
redukcję liczebności pracowników zajmujących się zaopatrzeniem materiałowym.
Prezentowany moduł systemu informacyjnego firmy łączy opracowany harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu, analizuje zapasy produkcyjne oraz określa kiedy i jakie części, a także materiały czy surowce powinny zostać zamówione, aby w procesie wytwórczym były składowane możliwie najkrócej. Dysponując informacją o wynikającym z harmonogramu czasie wykonania poszczególnych części składowych produktu finalnego oraz biorąc pod uwagę pożądane terminy otrzymania materiału system taki rozdziela w czasie zamówienia na uzupełnienie zapasów w taki sposób, że zarówno części, jak również materiały dostępne są w procesie wytwórczym w okresie, w którym stają się niezbędne na stanowiskach roboczych. Wynika to z założenia, że materiały i części powinny zostać dostarczone na odpowiednia stanowiska bez zbędnego magazynowania. Ponieważ zakłócenia w procesie wytwórczym, mogą się pojawiać często i tym samym powodować wzrost zapasów konieczna jest ciągła kontrola realizacji harmonogramów i odpowiednio szybka ich aktualizacja, jeśli tylko wystąpi taka potrzeba.
Model MRP II w stosunku do MRP został rozbudowany o planowanie zdolności produkcyjnych (CRP) oraz o elementy związane z procesem sprzedaży i wspierające podejmowanie decyzji na szczeblach strategicznego zarządzania produkcją. Poza materiałami związanymi bezpośrednio z produkcją, MRP II uwzględnia także materiały pomocnicze, zasoby ludzkie, pieniądze, czas, środki trwałe i inne.
system klasy MRP II powinien spełniać funkcje:
Planowanie biznesowe (Business Planning) - tworzony jest tu ogólny plan działania przedsiębiorstwa.
Bilansowanie produkcji i sprzedaży (Sales and Operation Planning - SOP) - w wyniku tych działań powstaje plan produkcji i sprzedaży mające na celu realizacji planu biznesowego. Plany te określają wzajemne zbilansowane wielkości sprzedaży, produkcji oraz poziomu zapasów magazynowych w poszczególnych okresach. Plany te będą wyznaczać plany wszystkich innych planów operacyjnych w przedsiębiorstwie.
Zarządzanie popytem (Demand Management - DEM) - obejmuje prognozowanie i planowanie sprzedaży oraz potwierdzanie zamówień klientów. Jej celem jest określanie wielkości przyszłego popytu i ciągła aktualizacja tej wartości.
Harmonogramowanie planu produkcji (Master Production Scheduling - MPS) - funkcja ta służy do zbilansowania podaży w kategoriach materiałów, zdolności produkcyjnych, minimalnych zapasów względem popytu wyrażonego prognozami, zamówieniami odbiorców, promocjami.
Planowanie potrzeb materiałowych (Material Requirements Planning - MRP) - dzięki tej funkcji określone są harmonogramy zakupów, produkcji oraz montażu wszystkich części składowych wyrobu wraz z priorytetami dla zaopatrzenia i produkcji.
Wspomaganie zarządzania strukturami materiałowymi (Bill of Material Subsystem) - dostarcza informacji koniecznych do obliczania wielkości zleceń produkcyjnych i zaopatrzeniowych oraz ich priorytetów.
Ewidencja magazynowa (Inventory Transaction Subsystem - INV) - wspiera prowadzenie ewidencji gospodarki magazynowej, dostarcza do innych funkcji informacji o dostępnych zapasach elementów.
Sterowanie zleceniami (Schedule Receipts Subsystem - SRS) - kontroluje spływ (przyjęcie na ewidencję) elementów zaopatrzeniowych i produkowanych, w tym zaplanowanych przez MRP i MPS.
Sterowanie produkcją (Shop Floor Control - SFC) - umożliwia przekazywanie informacji o priorytetach między osobą planującą produkcję a stanowiskami roboczymi.
Planowanie zdolności produkcyjnych (Capacity Requirements Planning - CRP) - służy do badania, czy opracowane plany produkcji i sprzedaży oraz harmonogramu są osiągalne.
Sterowanie stanowiskami roboczymi (Input/Output Control) - wspomaga kontrole wykonania planu zdolności produkcyjnych. Służy do kontroli kolejek na poszczególnych stanowiskach roboczych, wielkości prac na wejściu i wyjściu stanowiska.
Zaopatrzenie (Purchasing PUR) - funkcja ta wspomaga czynności związane z nabywaniem towarów i usług od dostawców. Pozwala ona tworzyć zlecenie zakupu czy harmonogram przyjęć dostaw.
Planowanie zasobów dystrybucyjnych (Distribution Resource Planning - DRP) - wspomaga czynności związane z harmonogramowaniem przesunięć wyrobów pomiędzy punktami sieci dystrybucyjnej oraz planowaniem produkcji międzyzakładowej.
Narzędzia i pomoce warsztatowe (Tooling) - służy do planowania dostępności właściwych narzędzi specjalnych, aby można było bez przeszkód wykonać plan produkcji.
Planowanie finansowe (Financial Planning Interface) - zadaniem jego jest umożliwienie pobierania z systemu MRP II danych o charakterze finansowym, ich przetworzenie i przekazywanie do osób odpowiedzialnych za planowanie finansowe.
Symulacje (Simulation) - umożliwia ocenę wpływu wprowadzonych zmian do poszczególnych elementów MRP II na plany finansowe, potrzeb materiałowych i zdolności wykonawczych.
Pomiar wyników (Performance Measurement) - jest to forma ciągłej kontroli efektywności wykorzystania systemu MRP II. Związane jest to z ustalaniem celów, które MRP II ma osiągnąć i sprawdzaniem, jak udaje się te cele osiągnąć.
Koncepcja MRP II została później rozbudowana do MRP II+ oraz ERP. Obecnie pod pojęciem MRP II rozumiemy zarówno rozbudowany algorytm do planowania produkcji i zapotrzebowania na zasoby, jak i standard opracowany przez APICS, w którym centralne miejsce zajmuje algorytm MRP II.
ERP- Planowanie zasobów przedsiębiorstwa (ang. enterprise resource planning (ERP), tłumaczone przez producentów też jako zaawansowane zarządzanie zasobami) – określenie klasy systemów informatycznych służących wspomaganiu zarządzania przedsiębiorstwem lub współdziałania grupy współpracujących ze sobą przedsiębiorstw, poprzez gromadzenie danych oraz umożliwienie wykonywania operacji na zebranych danych[1].
Wspomaganie to może obejmować wszystkie lub część szczebli zarządzania i ułatwia optymalizację wykorzystania zasobów przedsiębiorstwa oraz zachodzących w nim procesów.
Systemy ERP są oprogramowaniem modułowym, tj. składają się z niezależnych od siebie choć współpracujących ze sobą aplikacji i są zaliczane do klasy zintegrowanych systemów informatycznych.
Systemy ERP są rozwinięciem systemów MRP II. Podstawowym ich elementem jest baza danych, która jest zazwyczaj wspólna dla wszystkich pozostałych modułów. Moduły te zwykle obejmują następujące obszary[1]:
śledzenie realizowanych dostaw;
zaopatrzenie;
sprzedaż;
zarządzanie relacjami z klientami;
zarządzanie zasobami ludzkimi (płace, kadry).
W skład systemów ERP mogą wchodzić również inne moduły, jak np. moduł zarządzania transportem, controlling, czy zarządzanie projektami. Systemy ERP są dosyć elastyczne i umożliwiają dopasowanie ich do specyfiki poszczególnych przedsiębiorstw, m.in. dlatego, iż poszczególne moduły mogą być wzajemnie niezależne od siebie (tzn. mogą pracować bez obecności innych modułów).
Systemy te zazwyczaj pozwalają też na ustalenie uprawnień dostępu dla poszczególnych użytkowników. Inną cechą charakterystyczną systemów jest umożliwienie użytkownikom wykonania procesu planowania "z dołu do góry" (ang. bottom-up replanning), czyli możliwości wprowadzania zmian (nanoszenia poprawek, rozpatrywania alternatywnych rozwiązań) w rozwiązaniach zaproponowanych przez system (np. zmiana wielkości partii dostawczej)[1].
W chwili obecnej systemy ERP z tzw. wyższej i średniej półki posiadają swoją platformę rozwoju aplikacji i logiki biznesowej. Oznacza to odejście od struktury modułowej w kierunku spójnego systemu ze zbiorem funkcjonalności. Inaczej mówiąc system ERP to jedna całość – nie ma modułów – nie ma integracji. Jest to zbiór funkcjonalności połączonych ze sobą. Zaletą takiej struktury jest wydajność, szybkość działania, pełne współdzielenie informacji (danych) w czasie rzeczywistym. Dzięki temu najnowsze wersje systemów ERP mają również wbudowane narzędzia analityczne typu Business intelligence – nie wymagają one dodatkowych integracji i wymiany danych.
Jest to również zgodne z procesowym podejściem do działania przedsiębiorstwa. Dział zakupów korzysta z wiedzy (informacji) z działu magazynu (kartoteki, stany magazynowe, powierzchnia magazynowa), często również z działu sprzedaży (rotacja towarów, zapotrzebowanie, zamówienia klientów) i działu produkcji (zapotrzebowanie materiałowe (MRP)). Dział magazynu korzysta z wiedzy działu zakupów (daty dostawy, ilości). Dział sprzedaży korzysta z wiedzy działu księgowego (rozliczenia, kredyty kupieckie, rentowność) – itd.
SCM - Zarządzanie łańcuchem dostaw (ang. Supply Chain Management (SCM)) - rozwiązania informatyczne, które służą przedsiębiorstwu do zarządzania sieciowym łańcuchem dostaw. Dzięki nim możliwa jest synchronizacja przepływu materiałów pomiędzy poszczególnymi kooperantami, co wyraźnie ułatwia firmie dostosowanie się do określonego popytu rynkowego. Zajmują się przepływem informacji, produktów i usług. Wewnętrzne SCM obejmuje zagadnienia związane z zaopatrzeniem, produkcją i dystrybucją. Zewnętrzne SCM integruje przedsiębiorstwo z jego dostawcami i klientami.
Rozwiązania SCM wykorzystuje się przede wszystkim w fazie projektowania produktu, wyboru źródeł zaopatrzenia, przewidywania popytu na wyroby, oraz sterowania ich dystrybucją. Zawierają bowiem specjalistyczne narzędzia, które umożliwiają nadzór nad poszczególnymi działaniami logistycznymi firmy.
Do korzyści, które przynoszą systemy SCM, z całą pewnością można zaliczyć:
integrację wewnętrznych i zewnętrznych procesów biznesowych firmy przy użyciu Internetu,
integrację z rynkami elektronicznymi,
ułatwienie globalnego planowania poziomu popytu na określone wyroby,
możliwość dokonywania bieżących symulacji rynkowych, umożliwiających błyskawiczną reakcję na pojawiające się zapotrzebowania ze strony klientów,
możliwość optymalizacji źródeł dostaw,
jednoczesne planowanie specjalistycznych potrzeb materiałowych i określanie zdolności produkcyjnych,
zapewnienie przejrzystości wzajemnych współzależności pomiędzy poszczególnymi ogniwami łańcucha dostaw,
tworzenie zbiorczych planów związanych z zaopatrzeniem, magazynowaniem, produkcją oraz transportem wytwarzanych dóbr,
definiowanie wszystkich ograniczeń istniejących sieci dostaw.
Jednym z wielu instrumentów zarządzania logistyką jest VMI (vendor managed inventory), zwany również jako SMI (supplier managed inventory). Oznacza on optymalizację funkcjonowania łańcucha dostaw w wyniku zarządzania zapasami odbiorcy przez producenta, który decyduje o czasie i wielkości dostawy, gwarantując jednocześnie pełną dostępność produktów.
VMI jest, więc procesem, w którym producent sam generuje zamówienia na rzecz klienta zgodnie z jego potrzebami, na podstawie informacji otrzymywanych od odbiorcy. Instrument ten najlepiej stosować w odniesieniu do produktów o łatwym do przewidzenia popycie oraz takich, dla których standardowa procedura zamówień jest kosztowna. Rozwiązanie to odciąża odbiorcę od ponoszenia kosztów zamrożonego kapitału i od ryzyka wahań sezonowych. W takiej sytuacji oprócz VMI często oferuje się dodatkowe rozwiązanie w postaci umowy consignment stock.
Rozpoczęcie współpracy na zasadach VMI musi się odbywać za zgodą obu stron. Jednak często producent lub odbiorca narzuca tę formę jako niezbędną do podjęcia współpracy. Może to wynikać zarówno z sił przetargowych, jak i wymagań technologiczno-informatycznych u strony narzucającej.
Proces VMI z opcją consignment stock (składu
konsygnacyjnego) przebiega następująco:
producent otrzymuje prognozę, którą potwierdza w formie delivery commitment (umowa dotycząca zobowiązania się dostawcy do dostarczenia produktów na podstawie prognozy i innych danych);
producent dostarcza towar na podstawie prognozy, aby utrzymać uzgodniony poziom zapasów u producenta;
zapasy dostarczone przez dostawcę są składowane w sposób fizyczny i logiczny, wyodrębniony;
producent dostaje raport opracowany na podstawie list pobrań, zgodnych z bieżącym zużyciem;
audyt zapasów jest dokonywany na podstawie ustaleń;
naliczanie należności jest dokonywane automatycznie (self-billing), płatności są przekazywane w normalnym cyklu.
Korzyści ze stosowania
VMI / SMI:
obejmuje obie strony – redukcja błędów w danych i w wykonywanych operacjach, poprawa szybkości przebiegu procesu, zaangażowanie w podwyższenie standardów obsługi klienta finalnego, zacieśnienie współpracy, zmniejszenie wymaganego kapitału pracującego, kompresja czasu, ograniczenie liczby zwrotów oraz pilnych dostaw;
producent lub dystrybutor – redukcja braków w zapasach i ich ogólnego poziomu, spadek kosztów planowania oraz składania zamówień, poprawa poziomu obsługi klienta, przeniesienie odpowiedzialności za utrzymywanie zapasów na dostawcę, uproszczenie procedur administracyjnych, zabezpieczenie przedsiębiorstwa przed negatywną sytuacja na rynkach dostarczanych materiałów i komponentów, zaangażowanie konieczne tylko w przypadku wystąpienia problemów;
dostawcy – minimalizacja błędów w prognozowaniu, wpływ promocji łatwy do uwzględnienia w planach zapasów, redukcja błędów w zamówieniach, znajomość stanów zapasów pozwala na stosowanie priorytetów w realizacji dostaw, przewidywanie potrzeb przed ich faktycznym wystąpieniem, optymalizacja produkcji, zmniejszenie błędów w prognozowaniu, stabilność relacji z klientem;
ogólne – wyższa retencja klientów, zredukowanie niepewności co do wysokości popytu, niższe zapasy wymagane w poszczególnych ogniwach łańcucha dostaw
źródło: - „Instrumenty zarządzania logistycznego”, praca zbiorowa pod redakcją Marka Ciesielskiego
Skrót EDI pochodzi od angielskiej nazwy Electronic Data Interchange, czyli najprościej mówiąc jest to elektroniczny obieg dokumentów.
Pierwsze pytanie jakie się nasuwa może dotyczyć rodzaju danych, które są obsługiwane przez system EDI. Są to dane w formatach opisanych przez międzynarodowe standardy, dzięki czemu wszyscy użytkownicy różnych systemów EDI przesyłają sobie dane w tych samych formatach co nie powoduje żadnych konfliktów. Informacje, których przesyłanie umozliwia Elektroniczny Obieg Dokumentów to głównie typowe dokumenty handlowe. Systemy EDI zostały stworzone właśnie na potrzeby elektronicznej wymiany danych między systemami informatycznymi partnerów handlowych, jednocześnie przy zminimalizowanej interwencji człowieka w ten proces wymiany. Dokumenty EDI są odpowiednikami papierowych dokumentów handlowych, przystosowanych do transmisji elektronicznych. Jednym z ważnych aspektów systemów EDI (Web EDI) jest fakt, że formaty dokumentów są ustandaryzowane i nie są ograniczone różnicami w oprogramowaniu posiadanym przez różne firmy. Dodatkową istotną informacją jest to, iż format dokumentów jest przystosowany do wymiany między systemami informatycznymi, nie między ludźmi. Dane te są automatycznie przetwarzane przez komputer i oprogramowanie na nim zainstalowane, dlatego też w pierwotnej formie mogą nie być wogóle czytelny dla człowieka.
Elektroniczny obieg dokumentów łączy możliwości, które daje nam współczesna informatyka i telekomunikacja. Jedną z najbardziej znaczących zalet systemów web EDI jest całkowita eliminacja dokumentów papierowych. Jest to krok ku zwiększeniu efektywności wszystkich działań związanych z szeroko pojętym handlem. Wraz z rozwojem firmy ilość dokumentów zaczyna rosnąć. Przechowywanie dokumentów w formie papierowej wymaga odpowiednich pomieszczeń o sporej powierzchni. Dokumenty odgrywają również rolę w koordynowaniu zespołów personelu pracowników oraz co raz większej ilości działań. Niestety dokumenty papierowe produkowane w dużych firmach z zawrotną prędkością nie tylko utrudniają pracę lecz potrafią ją całkiem sparaliżować i odnosi się to również do najsprawniej działających firm.
EDI pozwala na szybkie realizacje handlowych transakcji pomijając jednocześnie długotrwałe pisanie, drukowanie i podpisywanie potrzebnych do transakcji dokumentów papierowych takich jak faktury, przelewy, rachunki itd. Dokumenty obługiwane przez systemy EDI (Web EDI) mogą być przesyłane automatycznie między poszczególnymi systemami informatycznymi firm, między którymi dochodzi do transakcji.
EDI jest jednym z filarów terminu określanego jako Rynek Elektroniczny. Korzyści jakie niesie ze sobą to usprawnienia cyklu projektowego, dzięki którym powstaje możliwość szybszego wprowadzenia produków na rynek. Znacząca jest również oszczędność czasu i kosztów takich procesów, natomiast dzięki zminimalizowaniu ręcznych procesów następuje również zmniejszenie ogólnych administracyjnych kosztów.
EDI jest zatem dobrym katalizatorem gospodarki. Systemy EDI jednoczą klientów, firmy logistyczne, dostawców, banki. Elektroniczny obieg dokumentów przyczynia się do powstawania relacji partnerskich między poszczególnymi jednostkami biorącymi udziały w transakcjach handlowych. Relacje te opierane są na ściślejszej wymianie informacji, zwiększonej produktywności i sprawnionych procedurach handlowych. Wszystko to przyczynia się do budowania silniejszych powiązań handlowych sprzyjających funkcjonowaniu i rozwojowi firm uczestniczacych w transakcjach.
Oszczędności wynikających z wdrożenia do firmy systemów Web EDI jest wiele. Przedstawimy tutaj trzy najważniejsze korzyści, które pozwola nam zaoszczędzić fundusze firmowe, a także podnieść jakość transakcji i ich ilość. Zatem elektroniczny obieg dokumentów przyczynia się głównie do:
oszczędności obejmujących koszty administracyjne. Jest to dość oczywista oszczędność i łatwa do wyliczenia dla każdej firmy. Wystarczy zdać sobie sprawę ile nasza firma w ciągu roku wydaje na wydruki dokumentów, sporządzanie kopii, koszty wysyłki pocztą, opłaty za telefony i faks, czas spędzony na zbieraniu danych i wprowadzaniu ich do komputera, ręczne archiwizowanie, kontrolowanie poprawności dokumentów, korekty, samo opłacanie pracownika, który się tym zajmuje i wiele wiele innych. Elektroniczny obieg dokumentów całkowicie eliminuje większość tych kosztów.
szybka realizacja transakcji. Elektroniczna wymiana danych przyczynia się do skrócenia cyklu o następującej postaci: zamówienie-sprzedaż-fakturowanie-dostawa-zapłata. Dzięki temu jesteśmy w stanie lepiej zaplanować magazynowanie produktów, przeznaczyć odpowiednią powierzchnię magazynową oraz rozplanować wielkość zapasów produktów. Dzięki EDI przyspieszony jest również obieg pieniężny oraz zabezpieczony łańcuch dostaw.
strategiczne korzyści dla firmy. Polegają one na wzmocnieniu rynkowych relacji, polepszeniu obsługi klienta oraz relacji z partnerami handlowymi. Systemy EDI przyczyniają się również do wzrostu konkurencyjności naszej firmy oraz zwiększenia produktywności pracowników firmy.