Tabela 3. Orientacyjne wartości punktów piaskowych stosu okruchowego.

c/w	Wartości punktów piaskowych P, % przy objętości zaprawy w 1m^3 mieszanki betonowej, [dm^3]
	400			450			500			550
	i przy konsystencji mieszanki betonowej
	półciekła	plastyczna	gęstoplastyczna	połciekła	plastyczna	gęstoplastyczna	półciekła	plastyczna	gęstoplastyczna	półciekła	plastyczna	gęstoplastyczna
1,2	25	26	29x	30	31Х	34x	36x	37x	39x	40x	43x	45x
1,4	24	25	28	29	30	33	34	36	38x	39x	42x	44x
1,6	22	23	26	27	28	31	32	34	36	37	40	42
1,8	19	21	24	24	25	29	30	32	35	35	38	41
2	17	19	22	23	23	27	27	30	33	33	36	39
2,2	14	16	20	19	21	25	24	28	31	30	33	37
2,4	-	14	17	-	19	23	-	25	29	-	30	34
2,6	-	-	15	-	-	20	-	-	26	-	-	31

Uwaga: indeks x, podany przy niektórych wartościach w tabl. 3 oznacza przypadki, w których mogą występować nieszczelności mieszanek betonowych na skutek małej ilości zaczynu cementowego.

6.4. Właściwy dobór składników mieszanki betonowej.

Warunek wytrzymałości (wzór Bolomeya)

f_cm = A₁ , jeżeli 1,2 ≤ c/w < 2,5 (6-8)

f_cm = A₂ , jeżeli 2,5 ≤ c/w ≤ 3,0 (3,2) (6-9)

Współczynnik A powinien być wyrażony doświadczalnie. Szacunkowo jego wartość można przyjąć wg tabl. 4.

Tablica.4. Szacunkowe wartości współczynników A₁ i A₂ do wzoru Boloneya [ ].

Rodzaj kruszywa	Współczynnik Ai	Klasa cementu
		32,5	42,5	52,5
otoczakowe	A1	20 – 22	22 – 24	24 – 25
	A2	14	15	16
Łamane	A1	22 – 24	24 – 25	25 – 26
	A2	15	16	17,5

Warunek szczelności.

+ + + W = O_p (6-10)

gdzie: ρ_c, ρ_k^d, ρ_k^g – odpowiednio: gęstość cementu, kruszywa drobnego i grubego

C, K_d, K_g, W – odpowiednio: masa cementu, kruszywa drobnego i grubego oraz wody

O_p – objętość pozorna mieszanki betonowej.

Warunek konsystencji.

Cw_c + K_d ·w_k^d + K_g · w_k^g = W (6-11)

gdzie: w_c, w_k^d, w_k^g – wskaźniki wodożądności odpowiednio: cementu,kruszywa drobnego i grubego

Wskaźniki wodożądności, nazywane także wskaźnikami wodnymi, mówiące o ilości wody niezbędnej do uzyskania przez jednostkę masy danego składnika mieszanki żądanej konsystencji (tabl.6), są obliczone najczęściej według empirycznych wzorów Sterna i Bolomeya lub określane doświadczalnie. W tablicy 5 podano przykładowa wskaźniki wodne dla kruszyw otoczakowych o gęstości ρ_k = 2,65 kg/m³.

Tablica 5. Wskaźniki wodne kruszywa (w_k) i cementu (w_c) wg [ ].

Frakcje [mm]	Wskaźniki wodne [dm^3/kg] przy konsystencji
	wilgotnej (S1)	gęstoplastycznej (S2)	Plastycznej (S3)	półciekłej (S4)	ciekłej (S5)
0÷0,125	0,184	0,215	0,239	0,255	0,296
0,125÷0,25	0,094	0,109	0,122	0,137	0,151
0,25÷0,50	0,064	0,076	0,084	0,095	0,112
0,5÷1,0	0,045	0,053	0,058	0,065	0,077
1÷2	0,033	0,039	0,043	0,048	0,058
2÷4	0,025	0,029	0,032	0,037	0,044
4÷8	0,020	0,023	0,026	0,029	0,034
8÷16	0,015	0,018	0,020	0,023	0,027
16÷31,5(32)	0,013	0,015	0,016	0,018	0,022
31,5÷63	0,0085	0,012	0,013	0,015	0,016
CEM32,5	0,230	0,250	0,270	0,290	0,310
CEM 42,5; 52,5	0,260	0,280	0,300	0,320	0,340

Tablica 6. Przybliżone powiązanie klas konsystencji podziałem tradycyjnym.

Konsystencja	Klasa konsystencji wg PN-EN 206 mierzona wg:
	opadu stożka [mm]	Ve – Be [s]	rozpływu [mm]
Wilgotna	-	Ѵ0	-
Gęstoplastyczna	-	Ѵ1 Ѵ2	-
Plastyczna	S1	Ѵ3	F1
Półciekła	S2	Ѵ4	F2
Ciekła	S3	-	F3 F4
Mieszanka samozagęszczlna	S4 S5	-	F5 F6

Warunek gęstości zaprawy.

Z_a = + +W = O_a - (6-12)

gdzie: Z_a - objętość absolutna zaprawy,

O_a - objętość absolutna mieszanki betonowej,

ρ_nk^g – gęstość nasypowa w stanie zagęszczonym kruszywa grubego,

m_g – wskaźnik spulchnienia kruszywa grubego w wyniku otulenia zaprawą; (patrz tab.7).

Wskaźnik spulchnienia (spęcznienia) mówi, ile razy wzrośnie objętość najgęściej ułożonego stosu kruszywa grubego po otuleniu jego ziaren zaprawą. Otulenie ziaren grubych zaprawą powoduje ich rozepchnięcie na odległość r_g. Zaleca się przyjmowanie następujących wartości r_g [ ]:

• r_g = 0,25 ÷ 0,5 mm – dla wysokich wytrzymałości, przy dobrych warunkach zagęszczania (np. prosty kształt elementów, rzadko rozmieszczone pręty zbrojeniowe);

• r_g = 0,5 ÷ 0,75 mm – dla elementów prefabrykowanych o prostych przekrojach i rzadkim zbrojeniu;

• r_g = 0,75 ÷ 1,0 mm – dla elementów prefabrykowanych o złożonych przekrojach i normalnym zbrojeniu oraz konstrukcji monolitycznych;

• r_g = 1,0 ÷ 1,5 mm – w przypadku konstrukcji żelbetowych o gęstym zbrojeniu i złożonym przekroju.

Podane wartości, jedyne szacunkowe, zależą w dużym stopniu od kształtu ziaren i są większe w przypadku kruszyw łamanych w porównaniu z otoczakowymi. Stosując materiał z ziarnami łamanymi, nie zaleca się przyjmować r_g < 1 mm. Znaczenie ma także technika zagęszczania mieszanki betonowej. Dobierając np. skład masy przeznaczonej do transportu pneumatycznego (pompowanie), zazwyczaj powinno stosować się r_g ≥ 2 mm.

Podobne zasady dotyczą tzw. jednokrotnego otulenia stosu kruszywa grubego zaprawą. Projektując np. skład betonu wodoszczelnego lub hydrotechnicznego, należy rozpatrywać także otulenie ziaren stosu kruszywa drobnego zaczynem, a dopiero w następnym etapie zająć się układem kruszywo grube – zaprawa. Bardzo często, stosując modyfikatory w postaci dodatków, np. pyłu krzemionkowego, należy poszerzyć analizę otulania i potraktować pył jako składnik otulający ziarna cementu.

Tablica 7. Wskaźniki spulchnienia kruszywa grubego zaprawą.

Frakcja [mm]	Przewidywalna konsystencja mieszanki betonowej
	wilgotna	gęstoplastyczna	plastyczna	półciekła	ciekła
	Wskaźnik mg przy wielkości rozepchnięcia rg [mm]
	0,5	0,75	1,0	1,5	2,0
2 ÷ 4	1,59	1,95	2,37	3,38	4,63
4 ÷ 8	1,27	1,37	1,59	1,95	2,37
8 ÷ 16	1,12	1,19	1,27	1,42	1,59
16 ÷ 31,5	1,06	1,09	1,13	1,20	1,27

6.5. Metoda zaczynowa (przykładowa metoda doświadczalna).

Przebieg doboru składu mieszanki betonowej tą metodą [ ] jest następujący:

1. przyjęcie założeń projektowych (klasa ekspozycji, konsystencja, klasa wytrzymałości, warunki technologiczne).

2. wybór jakościowy składników mieszanki betonowej.

3. określenie elementarnych parametrów fizycznych kruszywa i cementu, o ile spoiwo to nie ma certyfikatu jakości.

4. sprawdzenie prawidłowości uziarnienia kruszywa drobnego i grubego (najczęściej przez ocenę położenia krzywych przesiewu względem zalecanych krzywych granicznych lub za pomocą innych wskazówek zawartych w p.6.3

5. określenie wielkości charakterystycznych punktów krzywych przesiewu (p.6.3).

6. obliczenie niezbędnej wielkości wielkości stosunku c/w (np. wg wzoru (6-8) lub (6-9)).

7. przyjęcie żądanego punktu piaskowego P (tab. 3).

8. obliczenie stosunku zmieszania składników kruszywa (wzory (6-5) do (6-7)).

9. przyjęcie niezbędnej do wykonania doświadczeń masy kruszywa (stosu okruchowego) i określenie ilości składników drobnego i grubego.

10. przyjęcie masy zaczynu do czynności interacyjnych (najczęściej 1/3 masy kruszywa) i określenie jego składu zapewniającego zachowanie obliczonego wcześniej stosunku c/w,

11. przygotowanie próbnego stosu okruchowego,

12. interacyjne dozowanie przygotowanego zaczynu (jeżeli przewidziano modyfikator w postaci domieszek, to powinien on znajdować się w odpowiedniej ilości w dozowanym zaczynie) do momentu uzyskania projektowanej konsystencji, co powinno być potwierdzone pomiarem wg jednej z przyjętych metod w normie [ ],

13. pomiar wydajności objętościowej próbnej mieszanki betonowej,

14. sprawdzenie jamistości (zawartość powietrza) w mieszance betonowej,

15. sprawdzenie urabialności mieszanki betonowej, np. za pomocą wskaźnika pyłowego β,

16. ewentualna korekta składu mieszanki betonowej z uwagi na jamistość i urabialność,

17. sprawdzenie uzyskania projektowanej wytrzymałości średniej oraz ocena możliwości uzyskania żądanej klasy wytrzymałościowej w procesie produkcyjnym.

Przykład określenia składu mieszanki betonowej metodą zaczynową.

1. Założenia projektowe:

• beton zwykły,

• klasa betonu C 20/25

• konsystencja mieszanki V3,

• klasa ekspozycji X0,

• cement CEM І 42,5,

• gęstość cementu ρ_c = 3,1 Mg/m³,

• gęstość kruszyw ρ_k = 2,65 Mg/m³,

• uziarnienie kruszyw wg tab. 8 i 9,

• gęstość objętościowa ziaren kruszywa ρ_oz = 2,6 Mg/m³,

• pojemność teoretyczna betoniarki V_t = 600 dm³,

• zawilgocenie kruszywa w miejscu wykonywania betonu:

a) kruszywo drobne (K₁) – Z_wd = 2,5%

b) kruszywo grube (K₂) – Z_wg = 1,8%

2. Uziarnienie zastosowanych kruszyw.

Zawartość frakcji pyłowej (0 ÷ 0,063 mm)wynosiła 2,1%, zatem pod względem zawartości pyłów kruszywo zakwalifikowano zgodnie z [ ] do kategorii f₃ (patrz tab. 8, 9).

Na podstawie tab. 8 i 9 punkty piaskowe kruszyw są następujące:

P₁ = 98,6%; P₂ = 0%

Żądany punkt piaskowy ustalono, przyjmując objętość absolutną zaprawy Z= 500 dm³/m³, wg tab. 3, jak P=31%.

Tablica 8. Skład granulometryczny kruszywa drobnego.

Numer frakcji	Wymiar frakcji [mm]	Zawartość frakcji [%]	Przechody [%]	Kategoria uziarnienia
f1 + f2	0 ÷ 0,125	2,5	2,5	GF85
f3	0,125 ÷ 0,25	2,7	5,2
f4	0,25 ÷ 0,5	24,8	30
f5	0,5 ÷ 1,0	31,2	61,2
f6	1,0 ÷ 2,0	37,4	98,6
f7	2,0 ÷ 4,0	1,4	100,0
∑	-	100,0	-

Tablica 9. Skład granulometryczny kruszywa grubego.

Numer frakcji	Wymiar frakcji [mm]	Zawartość frakcji [%]	Przechody [%]	Kategoria uziarnienia
f7	2,0 ÷ 4,0	16,3	16,3	GC90/15
f8	4,0 ÷ 8,0	51,2	67,5
f9	8,0 ÷ 16	32,5	100
f10	16 ÷ 32	0	-
∑	-	100,0	-

3. Do projektowania w pierwszym przybliżeniu przyjęto wytrzymałość średnią wg [ ]:

f_cm,p = 25+7,5 = 32,5 MPa

4. Według zależności (6-8) obliczono niezbędną wartość stosunku cementowo – wodnego w mieszance betonowej, przyjmując wg tab. 4 wartość współczynnika A₁ = 23 MPa:

= + 0,5 = + 05 = 1,91

5. Stosunek zmieszania składników (drobnego i grubego) stosu okruchowego obliczmy wg wzoru (6-5) wynosi:

X = = 2,18

6. Do wykonania planowanych oznaczeń jako wystarczającą masę kruszywa w próbnym zarobie laboratoryjnym ustalono na K = 15 kg.

7. Na podstawie stosunku X zmieszania składników obliczono skład stosu okruchowego:

• masa kruszywa drobnego K₁ = = 4,72 kg

• masa kruszywa grubego K₂ = 4,72 · 2,18 = 10,28 kg

8. Korzystając z doświadczenia,przyjęto jako wystarczającą do interacji masę zaczynu Z' = K'/3, z zatem w analizowanym przypadku Z' = 15/3 = 5 kg. Skład przygotowanego zaczynu:

• masa (objętość) wody W₁ = = 1,72 dm³

• masa cementu C₁ = 1,72 · 1,91 = 3,28 kg

9. Przygotowany dokładnie wymieszany zaczyn o wyznaczonym składzie dodano do 15 kg mieszanki kruszcowej (stosu okruchowego), aż do odciągnięcia przez próbny zarób żądanej konsystencji. Pomiar konsystencji, po dodaniu zaczynu w ilości 2,51 kg wykazał uzyskanie mieszanki betonowej klasy V3 (wg Ve – Be).

10. Skład dodanego do próbnej mieszanki zaczynu jest zatem następujący:

• masa (objętość) wody w próbnym zarobie W₂ = = 0,86 dm³

• masa cementu w próbny zarobie C₂ = 0,86 · 1,91 = 1,64 kg

11. Zmierzono następnie objętość pozorną otrzymanego próbnego zarobu w stanie zagęszczonym.

Wyniosła ona V_p = 7,18 dm³.

12. Sprawdzenie jamistości (zawartości powietrza) mieszanki betonowej.

Objętość absolutna próbnego zarobu (wg wzoru (6-10)):

V_ta = + + 0,86 = 7,05 dm³

Według wzoru j = · 100% otrzymuje się jamistość:

j = · 100% = 1,82% < 2%

gdzie: V_p – objętość pozorna mieszanki betonowej po zagęszczeniu [dm³],

V_ta – objętość teoretyczna składników mieszanki [dm³].

13. Określenie i ocena stosu okruchowego.

Uziarnienie stosu okruchowego określono, obliczając procentowy udział danej grupy ziaren (drobnego K₁ i grubego K₂) na podstawie zawartości odpowiednich frakcji w jednym i drugim kruszywie. Udział kruszywa drobnego w stosie okruchowym powstałym ze zmieszania w ustalonej proporcji X kruszyw K₁ i K₂ wynosi 31,5%, natomiast kruszywa grubego – 68,5%. Uziarnienie wypadkowe przedstawiono w tab. 10.

Tablica 10. Uziarnienie stosy okruchowego.

Numer frakcji	Wymiar frakcji [mm]	Zawartość frakcji [%]	Przechody [%]
f1 + f2	0,0 ÷ 0,125	0,8	0,8
f3	0,125 ÷ 0,25	0,9	1,7
f4	0,25 ÷ 0,50	7,8	9,5
f5	0,5 ÷ 1,0	9,8	19,3
f6	1,0 ÷ 2,0	11,8	31,1
f7	2,0 ÷ 4,0	11,6	42,7
f8	4,0 ÷ 8,0	35,0	77,7
f9	8,0 ÷ 16	22,3	100,0
f10	16 ÷ 32	0	-
∑	-	100,0	-

Prawidłowość uziarnienia stosu okruchowego oceniono na podstawie położenia krzywej przesiewu względem krzywych granicznych. Krzywe przedstawiono na rys. 2.

Rys.2. Wypadkowa krzywa uziarnienia (linia przerywana) w odniesieniu

do krzywych granicznych

14. sprawdzenie urabialności mieszanki betonowej za pomocą pyłowego wskaźnika β

Wskaźnik pyłowy definiuje się jako:

β = (6-13)

gdzie: C – masa cementu w mieszance betonowej [kg/m³],

∑ F_d – suma zawartości w mieszance ziaren pylastych od 0 ÷ 0,125 mm [kg/m³],

F – zawartość frakcji 0 ÷ 2 mm [kg/m³],

Optymalna wartość wskaźnika β zależy od stosunku powierzchni rozwiniętej kruszywa grubego do objętości zaprawy w mieszance betonowej. Stosunek ten oznacza się jako M_Z i oblicza się wg wzoru:

M_Z = (6-14)

gdzie: ρ_OZ – gęstość objętościowa ziaren [kg/m³],

A_K – powierzchnia rozwinięta ziaren kruszywa grubego [dm²],

Z – objętość absolutna zaprawy [dm³].

Powierzchnię rozwiniętą kruszywa grubego oblicza się jako średnią ważona powierzchni właściwej ziaren poszczególnych frakcji:

A_K = 0,01Σ A_ki· P_i (6-15)

gdzie: A_ki – powierzchnia właściwa ziaren poszczególnych frakcji wg tab.

11 [dm²/kg],

P_i – procentowa zawartość ziaren danej frakcji.

Tablica 11. Powierzchnia właściwa ziaren kruszywa grubego [dm²/kg].

Wymiar frakcji [mm]	Aki dla kruszyw, [dm^2/kg]
	naturalnego	łamanego
2 ÷ 4	100	150
4 ÷ 8	50	75
8 ÷ 16	25	37
16 ÷ 32	12	19
32 ÷ 63	6	9

Optymalne wartości wskaźnika β, zależne od wielkości wskaźnika M_Z oraz wymagań dotyczących jakości powierzchni i spoistości świeżej, zagęszczonej mieszanki w chwili częściowego rozformowania elementu przedstawiono w tabl. 12.

Tablica 12. Optymalne wartości wskaźnika pyłowego β wg [ ].

β	Wskaźnik MZ
	60	80	100	120	140	160	180	200
β1	0,27	0,29	0,32	0,35	0,39	0,45	0,53	0,62
β2	0,19	0,22	0,26	0,30	0,36	0,42	0,50	0,60
Uwaga: wartości β1 dotyczą wymagań wysokich, natomiast β2 – przeciętnych.

Obliczenie wstępnej receptury laboratoryjnej.

• masa cementu C = · 1000 = 228 kg/m³

• objętość wody W = · 1000 = 120 dm³/m³

• masa kruszywa grubego K₂ = · 1000 = 1432 kg/m³

• masa kruszywa drobnego K₁ = · 1000 = 657 kg/m³

Powierzchnię rozwiniętą kruszywa grubego oblicz się wg wzoru (6-15), przyjmując uziarnienie wg tabl. 10, oraz wartości A_ki wg tabl. 11.

Uwaga: gdy kruszywo grube jako składnik stosu okruchowego zawiera podziarno, to należy określić uziarnienie składnika grubego stosu okruchowego „wydzielając” matematycznie ze stosu okruchowego grupę frakcji od 2,0 do 63 mm tak, aby stanowiła ona 100%.

Tablica 13. Obliczenie powierzchni rozwiniętej kruszywa grubego.

Frakcja [mm]	Zawartość frakcji Pi [%]	Aki [dm^2/kg]	Aki Pi
2 ÷ 4	16,3	100	1630
4 ÷ 8	51,2	50	2560
8 ÷ 16	32,5	25	813
∑			5003

Tak więc:

A_K = 0,01 · 5003 = 50,03 dm³/kg

• masa frakcji 0 ÷ 2 mm wynosi 31,1% (tabl.10) z całkowitej masy stosu okruchowego (K_! + K₂) równej 2089 kg, a zatem

  F = 2089 · 0,311 = 650 kg/m³

• masa ziaren 0 ÷ 125mm (gdy nie zastosowano żadnych modyfikatorów w postaci dodatków pylastych) wynosi 0,8% (tabl.10) z całkowitej masy stosu okruchowego równej 2089 kg, czyli:

  ∑F_d = 0,008∙2089 = 16,7 kg/m³

• Objętość absolutna zaprawy

  Z = + + 120 = 439 dm³

• wartość wskaźnika M_Ƶ:

  M_Ƶ = 2,6 · 50,03 = 167 l/dm³

• wartość wskaźnika β:

  β = = 0,34

• przyjmując przeciętny stopień i obliczony wskaźnik M_z = 167 l/dm³, wskaźnik β₂ wg tabl. 12 powinien wynosić co najmniej 0,45 (interpolacja liniowa w przedziale). Występuje zatem niedobór frakcji pylastych, które można uzupełnić niewielką ilością dodatku pylastego.

Przekształcając wzór (6-13), uzyskamy żądaną zawartość frakcji 0 ÷ 0,125 mm

∑F_d = = = 18,6 kg/m³

Odejmując rzeczywistą zawartość frakcji 0 ÷ 0,125 mm od żądanej otrzymujemy niedobór:

18,6 – 16,7 = 1,9 kg/m³

15. Receptura robocza mieszanki betonowej.

• receptura robocza uwzględnia podaną w założeniach projektowych pojemność betoniarki oraz zawilgocenia kruszywa. Pojemność roboczą betoniarki ustala się jako:

  ₌ (6-16)

  gdzie: α_b – współczynnik uwzględniający spęcznienie składników

  w stanie luźnym i wynosi 0,75 ÷ 0,95, zależnie od

  konsystencji mieszanki

Przyjmując dla konsystencji V3 wartość współczynnika α_b = 0,85:

V_br = 0,85 · 600 = 510 dm³

• masa kruszywa zawilgoconego K₂ jest uzależniona od masy kruszywa K wynikającej z receptury laboratoryjnej i wilgotności Ƶ_WK

  K₂ = K (6-17)

  Masę (objętość) wody po uwzględnieniu zawilgocenia kruszywa oblicza się jako:

  W_Z = W – K (6-18)

• ze względu na wartości uzyskane przy doborze składu dla przyjętych wcześniej założeń:

  - masa zawilgoconego kruszywa drobnego

  K_zd = 657 = 673 kg

  - masa zawilgoconego kruszywa grubego

  K_zg = 1432 = 1458 kg

• objętość wody zarobowej po uwzględnieniu wilgotności kruszyw

  W_Z = 120 – 657 · 0,025 – 1432 · 0,018 = 78 dm³

• obliczenie mas składników z uwzględnieniem zawilgocenia kruszyw przypadających na objętość roboczą betoniarki (receptura robocza):

X_r = (6-19)

gdzie: X_r – masa składnika przypadająca na objętość roboczą betoniarki [kg],

X_Z – masa składnika przypadająca na 1 m³ z uwzględnieniem wilgotności [kg],

V_br – objętość robocza betoniarki [dm³].

Receptury zarówno laboratoryjne, jak i robocze zestawiono w tabl.14.

Tablica 14. Zestawienie receptur zaprojektowanej mieszanki betonowej.

Składniki	Receptura laboratoryjna na 1 m^3 mieszanki betonowej [kg/m^3]	Receptura robocza na pojemność betoniarki [kg]
Cement CEM I 42,5	228	116
Woda	120	40
Kruszywo drobne GF85	657	343
Kruszywo grube GC90/15	1432	743

Załącznik

Tablica 1. Klasy wytrzymałości na ściskanie betonu zwykłego i betonu ciężkiego (wg PN-EN 206-1:2003, PN-EN 206-1:2003/Ap1:2004, PN-EN 206-1:2003/A1:2005 i PN-EN 206-1:2003/A2:2006)

Klasa wytrzymałości na ściskanie	Wytrzymałość na ściskanie
	charakterystyczna oznaczana na próbkach walcowych (Ø15 cm i h = 30 cm fck [MPa	gwarantowana oznaczana na próbka sześciennych o boku h = 15 cm fc,^Gcube [MPa]
C8/10 C12/15 C16/20 C20/25 C25/30 C30/37 C35/45 C40/50 C45/55 C50/60 C55/67 C60/75 C70/85 C80/95 C90/105 C100/115	8 12 16 20 25 30 35 40 45 50 55 60 70 80 90 100	10 15 20 25 30 37 45 50 55 60 67 75 85 95 105 115

Uwaga: Wytrzymałość na ściskanie określa się po 28 dniach dojrzewania mieszanki betonowej w temperaturze 20^oC i pełnej wilgotności.

Tablica 2. Zalecane klasy betonów do konstrukcji budowlanych.

Zastosowanie betonu	Klasa betonu
Fundamenty budowli Elementy zginane przy obciążeniu użytkowym < 8 kN/m^2 Elementy zginane przy obciążeniu użytkowym > 8 kN/m^2 Elementy ściskane osiowo Elementy ściskane mimośrodowo Fundamenty pod maszyny Żelbetowe elementy prefabrykowane Słupy hal przemysłowych z ciężkim suwnicami Łupiny i elementy cienkościenne Części budowli mostowych	C8/10 i C12/15 C8/10 i C12/15 C8/10 i C16/20 C8/10 i C16/20 C8/10 i C16/20 C12/25 i C20/25 C12/25 i C35/45 C16/20 i C20/25 C16/20 i C25/30 C20/25 i C30/37

Tablica 12. Klasy ekspozycji w zależności od warunków środowiska (wg PN-EN 206-1:2003)

Klasy ekspozycji		Opis środowiska	Przykłady występowania klas ekspozycji
1	2	3	4
Brak zagrożenia agresją środowiska lub korozją	XO	dotyczy betonów niezbrojonych i żelbetu	budynki o bardzo niskiej wilgotności powietrza
Korozja spowodowana karbonatyzacją. Żelbet narażony na kontakt z powietrzem i wilgocią; ekspozycja powinna być klasyfikowana w następujący sposób	XC1	suche lub stale mokre	beton wewnątrz budynków o niskiej wilgotności powietrza, beto stale zanurzony w wodzie
	XC2	mokre, sporadycznie suche	powierzchnie betonu narażone na długotrwały kontakt z wodą (najczęściej fundamenty)
	XC3	umiarkowanie wilgotne	beton wewnątrz budynków o umiarkowanej lub wysokiej wilgotności powietrza lub na zewnątrz osłonięty przed deszczem
	XC4	cyklicznie mokre i suche	powierzchnie betonu narażone na kontakt z wodą ale nie jak w klasie eksplozji XC2
Korozja spowodowana chlorkami wody morskiej Beton zbrojony narażony na działanie chlorków pochodzących z wody morskiej (znajdujących się w wodzie lub powietrzu); ekspozycja powinna być klasyfikowana w następujący sposób:	XS1	narażenie na działanie soli zawartych w powietrzu (ale nie na bezpośredni kontakt z wodą morską)	konstrukcje zlokalizowane na wybrzeżu lub w jego pobliżu
	XS2	stałe uzbrojenie	elementy budowli morskich
	XS3	Strefy pływów, rozbryzgów i aerozoli
Korozja spowodowana chlorkami niepochodzącymi z wody morskiej Beton zbrojony narażony na kontakt z wodą zawierającą chlorki (w tym sole odladzające, pochodzące z innych źródeł niż woda morska); ekspozycja powinna być klasyfikowana w następujący sposób;	XD1	umiarkowanie wilgotne	powierzchnie betonów narażone na działanie chlorków z powietrza
	XD2	mokre, sporadycznie suche	baseny, beton narażony na działanie wody przemysłowej zawierającej chlorki
	XD3	cyklicznie mokre i suche	elementy mostów narażone na działanie rozpylonych cieczy zawierających chlorki, nawierzchnie dróg, płyty parkingów
Agresywne oddziaływanie zamrażania/rozmrażania bez środków odladzających albo ze środkami odladzającymi Beton w stanie mokrym jest narażony na znaczącą agresywność cyklicznego zamarzania/rozmarzania; ekspozycja powinna być klasyfikowana w następujący sposób:	XF1	umiarkowanie nasycone wodą bez środków odladzających	pionowe powierzchnie betonowe narażone na deszcz i zamarzanie
	XF2	umiarkowanie nasycone wodą ze środkami odladzającymi	pionowe powierzchnie betonowe konstrukcji drogowych narażone na zamarzanie i działanie środków odladzających z powietrza
	XF3	silnie nasycone wodą bez środków odladzających	pionowe powierzchnie betonowe narażone na deszcz i zamarzanie
	XF4	silnie nasycone wodą ze środkami odladzającymi lub wodą morską	jezdnie dróg i ostów narażone na działanie środków odladzających,powierzchnie betonowe narażone bezpośrednio na działanie aerozoli zawierających środki odladzające i na zamarzanie, strefy rozbryzgu w budowlach morskich narażone na zamarzanie
Agresja chemiczna Gdy beton jest narażony na agresję chemiczną gruntów naturalnych lub wody gruntowej, jak podano w tabeli [ ], ekspozycja powinna być klasyfikowana w następujący sposób:	XA1	środowisko chemiczne mało agresywne zgodnie z tab. [ ]
	XA2	środowisko chemiczne średnio agresywne zgodnie z tab. [ ]
	XA3	środowisko chemiczne silnie agresywne zgodnie z tab. [ ]

Tablica 13. Zalecenia dotyczące składu i właściwości betonu (wg PN-EN 206-1:2003)

Klasy ekspozycji*		Maksymalna wartość wskaźnika C/W	Minimalna klasa wytrzymałości	Minimalna zawartość cementu [kg/m^3]
Brak zagrożeń agresją środowiska lub korozją	XO	-	C12/15	-
Korozja spowodowana karbonatyzacją	XC1 XC2 XC3 XC4	0,65 0,60 0,55 0,50	C20/25 C25/30 C30/37 C30/37	260 280 280 300
Korozja spowodowana chlorkami z wody morskiej	XS1 XS2 XS3	0,50 0,45 0,45	C30/37 C35/45 C35/45	300 320 340
Korozja spowodowana chlorkami niepochodzącymi z wody morskiej	XD1 XD2 XD3	0,55 0,55 0,45	C30/37 C30/37 C35/45	300 300 320
Agresywne oddziaływanie zamarzania/rozmrażania	XF1 XF2 XF3 XF4	0,55 0,55 0,50 0,45	C30/37 C25/30 C30/37 C30/37	300 300 320 340
Agresja chemiczna	XA1 XA2 XA3	0,55 0,50 0,45	C30/37 C30/37 C35/45	300 320 360

* Klasyfikację ekspozycji przedstawiono w tabeli 12.

Tablica 14. Orientacyjny dobór konsystencji mieszanki betonowej.

Konsystencja	Sposób zagęszczania mieszanki i warunki formowania elementu
Wilgotna	Mieszanki wibroprasowane, przekroje proste niezbrojone
Gęstoplastyczna	Mieszanki wibrowane lub ubijane ręcznie, przekroje proste rzadko zbrojone
Plastyczna	Mieszanki wibrowane i ręcznie szychtowane, przekroje proste normalnie zbrojone lub przekroje złożone rzadko zbrojone
Półciekła	Mieszanki wibrowane lub ręcznie szychtowane, przekroje złożone gęsto zbrojone
Ciekła	Mieszanki ręcznie szychtowane
Bardzo ciekła	Mieszanki samozagęszczlne

Tablica 15. Klasy konsystencji mieszanki betonowej według metody opadu stożka*[1].

Klasa	Opad [cm]
S1 (wilgotna) S2 (gęstoplastyczna) S3 (plastyczna ) S4 (półciekła ) S5** (ciekła )	1 ÷ 4 5 ÷ 9 10 ÷ 15 16 ÷ 21 ≥ 22

* Metoda zalecana, gdy opad stożka zawiera się w przedziale 1 ÷ 21cm.

** Klasa S5 dotyczy tylko betonów kruszywowych z kruszywem lekkim.

Tablica 16. Klasy konsystencji mieszanki betonowej według metody

Ve-be*[1].

Klasa	Stopień zagęszczenia [ρ]
VO V1 V2 V3 V4**	≥ 21 21 ÷ 30 11 ÷ 20 6 ÷ 10 3 ÷ 5

* Metoda zalecana, gdy czas Vebe wynosi 5 ÷ 30 s.

** Klasa V4 dotyczy tylko betonów kruszywowych z kruszywem lekkim.

Tablica 17. Klasy konsystencji mieszanki betonowej według metody stopnia zagęszczalności*[1].

Klasa	Stopień zagęszczalności
CO C1 C2 C4**	≥ 1,46 1,26 ÷ 1,45 1,11 ÷ 1,25 1,04 ÷ 1,10

* Metoda zalecana, gdy stopień zagęszczalności jest równy 1,04 ÷ 1,46.

** Klasa C4 dotyczy tylko betonów kruszywowych z kruszywem lekkim.

Tablica 18. Klasy konsystencji mieszanki betonowej według metody stolika rozpływowego*[1].

Klasa	Średnica rozpływu [cm]
F1 F2 F3 F4 F5 F6	≤ 34 35 ÷ 41 42 ÷ 48 49 ÷ 55 56 ÷ 62 ≥ 63

* Metoda zalecana, gdy średnica rozpływu wynosi 34 ÷ 62 cm. Klasy F6 nie zaleca się stosować w tym zakresie.

16