Wymagania bezpieczeństwa pracy w branży ślusarskiej

3.1. Wymagania dotyczące pomieszczeń pracy

Główne wymagania stawiane dla pomieszczeniach przeznaczonych na pobyt ludzi dotyczą przede wszystkim zapewnienia takich czynników jak :

- odpowiedni metraż i kubaturę,

- oświetlenie naturalne i sztuczne,

- odpowiednie warunki mikroklimatu

- zabezpieczenie przed uciążliwymi dźwiękami i drganiami,

- zabezpieczenie przed szkodliwymi wyziewami, gazami, pyłami i promieniem,

- właściwą odporność ogniową elementów pomieszczeń,

- prawidłową ewakuację w przypadku pożaru lub katastrofy.

Zgodnie z aktualnie obowiązującymi przepisami pomieszczenie, w którym wykonuje się prace związane z mechaniczną obróbką metali, powinno spełniać wymagania opisane w dalszej części tego rozdziału.

Wysokość pomieszczenia w świetle nie może być mniejsza niż 3m, jeżeli w nim nie wykonuje się robót, przy których występują czynniki szkodliwe dla zdrowia człowieka, a także gdy do tego pomieszczenia nie przedostają się czynniki szkodliwe z innych pomieszczeń. Gdy w pomieszczeniu występują czynniki szkodliwe lub gdy przedostają się one do niego z innych pomieszczeń, wysokość pomieszczenia nie może być mniejsza niż 3,3m.

Na jednego pracownika zatrudnionego, powinno przypadać co najmniej 2 m² wolnej powierzchni, która nie może być zajęta przez jakikolwiek sprzęt bądź maszyny i urządzenia techniczne. Podłoga powinna znajdować się co najmniej 0,3m nad poziomem otaczającego ją terenu. Powinna mieć nawierzchnię szczelną, wykonaną z materiału nie wytwarzającego pyłu, umożliwiającego łatwe utrzymanie czystości, źle przewodzącego ciepło, nie powodującego poślizgu. Jeżeli nawierzchnia podłogi nie jest wykonana z materiału będącego złym przewodnikiem ciepła, pracodawca ma obowiązek zapewnić w inny sposób zdrowe warunki pracy, np. przez pokrycie przejść i miejsc do stania materiałem źle przewodzącym ciepło. W wyjątkowych przypadkach, po wcześniejszym uzyskaniu zgody Państwowego Wojewódzkiego Inspektora Sanitarnego, przepisy dopuszczają odstępstwo od wymogu, aby podłoga znajdowała się co najmniej 0,3m ponad poziomem otaczającego terenu, jeżeli w pomieszczeniu jest zapewnione prawidłowe oświetlenie naturalne i sztuczne, skuteczna izolacja przeciw wilgoci, odpowiedni mikroklimat oraz możliwość prawidłowej ewakuacji ludzi.

Ściany i sufity powinny być pomalowane farbami o jasnych kolorach. Wskazanym jest pokrycie ścian farbą olejną o ciemniejszym kolorze do wysokości co najmniej 1,5m od podłogi, ułatwiające utrzymanie czystości.

Powierzchnia okien w świetle ościeżnic, nie powinna być mniejsza od 1/8 powierzchni podłogi pomieszczenia, lecz nie wskazane aby przekraczała 1/5 powierzchni. Szyby w oknach należy utrzymywać na bieżąco w stanie czystym. W tym celu powinny one mieć zapewniony dogodny dostęp do ich oczyszczania od wewnątrz i z zewnątrz, pozwalający na bezpieczne wykonywanie tej czynności. Okna powinny posiadać urządzenia umożliwiające otwieranie ich z poziomu podłogi oraz ustawienie w żądanym położeniu. Część otwierana powinna mieć powierzchnię nie mniejszą niż 50% powierzchni okna. Jeżeli w pomieszczeniu jest zastosowana wentylacja mechaniczna, otwierana część może być zmniejszona do 30% powierzchni całego okna.

Ogrzewanie pomieszczeń pracy, zgodnie z wymogami obowiązujących przepisów prawa, musi spełnić następujące warunki:

- urządzenia do ogrzewania pomieszczeń pracy powinny być tak wykonane, aby nie zagrażały powstaniem pożaru lub wybuchu oraz nie wydzielały do tych pomieszczeń szkodliwych wyziewów,

- urządzenia te powinny posiadać konstrukcję należycie zabezpieczającą pracowników przed nadmiernym promieniowaniem źródła ciepła oraz przed zetknięciem się z gorącymi powierzchniami tych źródeł, aparatur i przewodów.

Przy stosowaniu powietrznego strumienia nagrzanego powietrza nie może on być skierowany bezpośrednio na stanowisko pracy, a jego temperatura nie może przekraczać 70⁰C jeżeli powietrze jest tłoczone na wysokość powyżej 3,5 m od poziomu podłogi oraz 45⁰C gdy powietrze jest tłoczone na wysokość poniżej 3,5 m od poziomu podłogi. Jeżeli w pomieszczeniu są wytwarzane duże ilości pyłu, grzejniki powinny mieć konstrukcje umożliwiającą łatwe ich oczyszczenie.

Zgodnie z Polską Normą PN-82/B-02402 - „Ogrzewnictwo”, temperatury ogrzewanych pomieszczeń w budynkach powinny mieć wartości dodatnie i wynosić jak podano w tabeli 1.

Bardzo ważna rolę w pomieszczeniach pracy pełni wentylacja, która ma na celu dostarczenie do pomieszczeń dostatecznej ilości świeżego powietrza, utrzymanie w pomieszczeniu właściwej temperatury, oraz nie dopuszczenie do przekroczenia norm stężeń substancji szkodliwych, jeżeli takie wydzielają się w trakcie przebiegu procesów produkcyjnych. Jeżeli wentylacja jest wyposażona w urządzenia uzdatniające powietrze, zapewniające zachowanie odpowiednich jego parametrów niezależnie o

Tabela 1. Wartości temperatur dla poszczególnych rodzajów pomieszczeń

Temperatura	Rodzaj pomieszczenia
5^0C	pomieszczeniach nie przeznaczonych do przebywania ludzi oraz wykorzystywanych dyżurnie, np. magazyny bez stałej obsługi,
8^0C	w pomieszczeniach nie przeznaczonych do stałego przebywania ludzi, w których jednorazowy pobyt osób, znajdujących się w ruchu i w okryciach zewnętrznych nie przekracza 1 godziny np. w kuźniach, hartowniach, wydziałach obróbki cieplnej, halach sprężarek
12^0C	w pomieszczeniach przeznaczonych do stałego przebywania ludzi znajdujących się w okryciach zewnętrznych lub wykonujących ciężka pracę fizyczną, np. w magazynach i składach wymagających stałej obsługi, halach ciężkiej pracy, formierniach,
16^0C	w pomieszczeniach przeznaczonych do przebywania ludzi w okryciach w pozycji siedzącej, bez okryć zewnętrznych znajdujących się w ruchu lub wykonujących lżejsze prace fizyczne, np. w halach lekkiej pracy, ślusarniach, szatniach, korytarzach i klatkach schodowych, bufetach i salach konsumpcyjnych, ustępach,
20^0C	w pomieszczeniach przeznaczonych do przebywania ludzi bez okryć zewnętrznych, nie wykonujących w sposób ciągły pracy fizycznej, np. w halach lekkiej pracy wykonywanej w pozycji siedzącej, izbach pomiarowych, pokojach biurowych,
25^0C	w pomieszczeniach przeznaczonych do rozbierania lub przebywania ludzi bez odzieży, np. w rozbieralniach, szatniach, natryskach, umywalniach,
32^0C	w pomieszczeniach wymagających podwyższonej temperatury, nie wyposażonych w specjalne urządzenia technologiczne, np. w suszarniach odzieży.

Źródło : Opracowanie własne na podstawie PN-82/B-02402

zmienności tych parametrów na zewnątrz pomieszczenia, nosi nazwę klimatyzacji. Wymianę powietrza w pomieszczeniu pracy można realizować poprzez, wykorzystanie naturalnego ruchu powietrza, wynikającego z różnic temperatur panujących w tym pomieszczeniu i na zewnątrz jego, lub dzięki wykorzystaniu różnicy ciśnień wywołanych wiejącymi wiatrami na zewnątrz budynku, wentylację taką nazywamy naturalną. Jeżeli wentylacja naturalna nie zapewnia żądanej intensywności wymiany powietrza, uzyskujemy ją przez zainstalowanie specjalnych urządzeń (wentylatorów lub eżektorów), wentylację taką nazywamy mechaniczną.

Wentylacja wyposażona wyłączenie w urządzenia usuwające powietrze z pomieszczenia, przy założeniu dopływu odpowiedniej jego ilości z zewnątrz przez naturalne otwory i nieszczelności nosi nazwę wywiewnej lub wyciągowej. Wentylacja wyposażona jedynie w urządzenia doprowadzające powietrze do pomieszczenia, przy założeniu dopływu odpowiedniej jego ilości na zewnątrz poprzez naturalne otwory i nieszczelności nosi nazwę nawiewnej. Wentylacja wyposażona zarówno w urządzenia odprowadzające zanieczyszczone powietrze z pomieszczenia, jak i doprowadzające do tego pomieszczenia powietrze świeże, nosi nazwę wyciągowo-nawiewnej i stanowi najwłaściwszy system wentylacyjny. Wentylacja zapewniająca równomierną wymianę powietrza w całym pomieszczeniu nazywana jest ogólną. Jeżeli system wentylacyjny zapewnia usuwanie powietrza z miejsca jego zanieczyszczenia mówimy o wentylacji miejscowej.

W pomieszczeniach pracy, w których nie wydzielają się substancje szkodliwe dla zdrowia pracowników, należy zapewnić następując wymianę powietrza, zależnie od kubatury pomieszczenia i ilości zatrudnionych w nim osób (por. tabela 2).

Tabela 2. Minimalne ilości wymiany powietrza.

kubatura pomieszczenia w przeliczeniu na 1 pracownika [m^2]	> 30m^2	20-30m^2	<20m^2
minimalna wymiana powietrza przypadająca na jednego pracownika [m^3]	20m^3	25m^3	30m^3

Źródło: Opracowanie własne

Powietrze świeże, doprowadzone z zewnątrz za pomocą wentylacji, nie powinno powodować uciążliwych dla zdrowia pracowników przeciągów oraz obniżenia temperatury w wentylowanym pomieszczeniu strefy roboczej poniżej temperatury przewidzianej dla danego pomieszczenia. Jeżeli w procesie produkcji emitowane są do otoczenia substancje trujące lub szkodliwe dla zdrowia ludzkiego, a także pary, pyły i gazy tworzące z powietrzem mieszaniny wybuchowe, substancje te powinny być chwytane w miejscu ich emisji i odprowadzone poza pomieszczenia przy pomocy wentylacji miejscowej.

Drogi i przejścia dla pieszych na terenie każdego zakładu pracy oraz na poszczególnych stanowiskach pracy spełniają wielorakie funkcje. Drogi i przejścia powinny zapewnić warunki nie tylko swobodnego dojścia na poszczególne stanowiska pracy, przejścia pomiędzy stanowiskami pracy, ale również w poszczególnych przypadkach gwarantować bezpieczeństwo ewakuacji. Stąd też w budynkach przeznaczonych na pobyt ludzi należy uwzględnić tzw. powierzchnię ruchu- tj. powierzchnię pomieszczeń oraz wydzielonych części pomieszczeń i części kondygnacji na wszystkich kondygnacjach budynku, a w tym korytarze, szyby dźwigów i galerie.

Przejścia służące do stałej komunikacji powinny mieć co najmniej 2 m szerokości, a przejścia przeznaczone do transportu szerokość odpowiednią do danego rodzaju transportu, nie mniejszą jednak niż 1,2 m. Przejścia między maszynami a innymi urządzeniami lub ścianami, przeznaczone tylko dla obsługi tych maszyn i urządzeń, powinny mieć szerokość co najmniej 0,75 m. Jeżeli w przejściach odbywa się ruch dwukierunkowy - szerokość ta powinna wynosić min. 1 m. Wszystkie przejścia powinny być stale wolne w czasie pracy. W pomieszczeniach, w których znajdują się takie urządzenia, że zetknięcie z nimi może spowodować wypadki, to przejście dla komunikacji lub transportu należy zorganizować w sposób omijający miejsca niebezpieczne.

Szerokość dróg transportowych dla pieszych w pomieszczeniach pracy na odcinkach prostych i na zakrętach powinna wynosić:

- szerokość ładunku +30 cm przy ruchu jednokierunkowym,

- podwójna szerokość ładunku +60 cm przy ruchu dwukierunkowym.

Niezależnie od powyższych warunków minimalna szerokość drogi transportowej dla pieszych powinna wynosić 1,2 m. Szerokość drogi lub zatoki transportowej dla silnikowych lub bezsilnikowych środków transportu powinna być dostosowana do używanych lub przewidywanych środków transportowych, przy czym winna uwzględnić skrajnie podane w przepisach szczegółowych dla grup określonych środków transportu. Nawierzchnia dróg transportowych powinna być utwardzana, odporna na zużycie, odznaczać się dobra przyczepnością, nie wytwarzać kurzu przy ruchu pojazdów, być nienasiąkliwa i łatwo zmywalna oraz dawać się szybko i łatwo naprawiać. Jeżeli na drogach transportowych są usytuowane tory, to górne powierzchnie główek szyn powinny pokrywać się z górną powierzchnią dróg, a przestrzeń między szynami powinna być wypełniana. Dopuszczalne podłoże pochylenie dróg transportowych nie powinno przekraczać 5%.

3.2. Organizacja stanowiska pracy

Podstawowymi warunkami zapewnienia bezpiecznej pracy na stanowiskach obróbki metali jest:

- zachowanie porządku zarówno na stanowiskach pracy jak i jego otoczeniu,

- stałe utrzymanie w należytym stanie dróg i przejść komunikacyjnych,

- stosowanie narzędzi i przyrządów wyłącznie o właściwym stanie technicznym,

- stosowanie przy pracy przydzielonych: odzieży i sprzętu ochrony osobistej, zgodnie z ich przeznaczeniem,

- przestrzeganie zasad i higieny osobistej przez pracowników.

Jeżeli w jednym pomieszczeniu znajdują się stanowiska obróbki ręcznej i mechanicznej, to powinny być one wzajemnie od siebie oddzielone co najmniej wolnym przejściem o szerokości minimalnej 1,2 m. Ponadto stanowiska pracy, gdzie występuje hałas o natężeniu przekraczającym dopuszczalne normy powinny być oddzielone od pozostałych stanowisk ścianami lub ekranami dźwiękochłonnymi.

Pracownicy zatrudnieni przy warsztatach ślusarskich, obsłudze maszyn i urządzeń technicznych, służących do obrabiania metali, narażeni są przede wszystkim na:

- porażenie prądem elektrycznym,

- zagrożenie urazami mechanicznymi,

- działanie pyłów, gazów, par itp.,

- działanie szkodliwych cieczy,

- działanie hałasu i wibracji,

- działanie pól elektroenergetycznych wysokiej częstotliwości,

- działanie niesprzyjającego mikroklimatu.

W celu zapewnienia bezpieczeństwa i higieny podczas wykonywania omawianych prac należy przestrzegać niżej opisanych zasad.

Maszyny lub urządzenia techniczne powinny być wyposażone w środki ochrony przeciwporażeniowej, zgodnie z wymogami zarządzania Ministra Górnictwa i Energetyki z dnia 17 lipca 1987 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinna odpowiadać ochrona przeciwporażeniowa w urządzeniach elektroenergetycznych o napięciu do 1kV (MP Nr 25, poz. 200 z 1987 r., zm. Dz. U. Nr 54, poz. 348 z 1997 r.). Maszyny te powinny również posiadać wyłącznik lub system wyłączników łatwo dostępnych ze stanowiska roboczego, o konstrukcji uniemożliwiającej przypadkowe włączenie.

Wszelkie części wykonujące ruch; jeżeli względy techniczne nie stoją temu na przeszkodzie, w szczególności: elementy przekładni pasowych, zębatych, łańcuchowych, ciernych, wrzeciona, wały, sprzęgła, korbowody i inne wykonujące ruch obrotowy oraz elementy wykonujące ruch posuwisto-zwrotny i części narzędzi nie wykonujące bezpośrednio pracy muszą posiadać skuteczne osłony uniemożliwiające dostęp do elementów ruchomych.

Wszędzie tam, gdzie to jest możliwe, obrabiarki powinny posiadać urządzenia do samoczynnego smarowania celem ograniczenia lub wyeliminowani konieczności ingerencji człowieka podczas czynności związanych z obsługą produkcyjną. Jednocześnie urządzenia te muszą być tak skonstruowane aby chroniły człowieka przed bezpośrednim kontaktem człowieka z płynami smarującymi i chłodzącymi. W miarę technicznej możliwości wskazane są urządzenia do mechanicznego odprowadzania wiórów i odpadów obróbkowych.

Jeżeli zachodzi taka potrzeba, obrabiarka winna być wyposażona w urządzenia do zakładania i zdejmowania obrabianych ciężkich przedmiotów, jak również posiadać uchwyty przytrzymujące obrabiany przedmiot i wykluczające możliwość wyrwania go pod wpływem siły skrawania lub bezwładności.

Obrabiarki szybkobieżne i wielonarzędziowe muszą być wyposażone w wyłączniki odległościowe lub przeciążeniowe, a zaleca się równoczesne zastosowanie obu rodzajów tych wyłączników; ponadto obrabiarki szybkobieżne należy wyposażyć w hamulce zapewniające szybkie ich zatrzymanie.

Do samodzielnej obsługi maszyn lub urządzenia może być dopuszczona tylko osoba posiadająca należyte wiadomości teoretyczne i umiejętności praktyczne, a także odpowiedni stan zdrowia potwierdzony świadectwem lekarskim. Naprawa i konserwacja omawianych maszyn i urządzeń może być przeprowadzona tylko przez osoby posiadające właściwe kwalifikacje. Przed przystąpieniem do wykonywania omawianych prac należy sprawdzić przede wszystkim czy napęd maszyny lub urządzenia został wyłączony w sposób uniemożliwiający przypadkowe uruchomienie oraz czy urządzenia do włączania zostały stosownie oznakowane np. poprzez umieszczenie czytelnych tablic z napisem „Naprawa - nie uruchamiać”

Przy ustawieniu maszyny i urządzeń technicznych w ramach organizacji stanowiska pracy należy przestrzegać by:

- wszystkie czynności związane z ich obsługą wykluczały zagrożenia dla obsługującego i otoczenia,

- zachowane były drogi o szerokości uwzględniającej potrzeby transportu, lecz nie węższe niż 1,2 m oraz przejścia o szerokości co najmniej 0,75 m przy ruchu jednokierunkowym i 1 m przy ruchu dwukierunkowym,

- miejsce pracy było należycie oświetlone w sposób nie powodujący olśnienia lub odblasków utrudniających pracę; w miarę możliwości należy stosować oświetlenie dzienne,

- podłoga była równa i wykonana z materiału nie powodującego poślizgów,

- instalacje elektryczne były należycie zabezpieczone przed działaniem smarów i wilgoci.

Najważniejszym jednak „elementem” stanowiska pracy jest człowiek dlatego też w szczególności należy przestrzegać wymogów dotyczących właśnie pracownika. Osoba obsługująca warsztat, maszynę lub urządzenie powinna ściśle przestrzegać postanowień instrukcji stanowiskowej bezpiecznej obsługi lub wytyczonych przekazanych przez producenta z dokumentacji techniczno- ruchowej. Przed rozpoczęciem pracy każdy pracownik zobowiązany jest sprawdzić stan techniczny stanowiska, w szczególności czy osłony i zabezpieczenia są sprawne i umieszczone na właściwych miejscach, stan instalacji elektrycznej oraz ochrony przeciwporażeniowej.

Wszelkie nieprawidłowości zauważane przed rozpoczęciem oraz podczas trwania pracy pracownik ma obowiązek zgłaszać niezwłocznie swojemu bezpośredniemu przełożonemu, natomiast kontynuować pracę po naprawie może rozpocząć po uzyskaniu zgody przełożonego. Przed uruchomieniem urządzenia operator musi sprawdzić, czy nie grozi to wypadkiem, uprzedzić wszystkie osoby pracujące przy danej maszynie lub urządzeniu o zamiarze uruchomienia oraz otrzymać od nich wiadomość, że można tego dokonać bez spowodowania zagrożenia wypadkowego.

W branży metalowej bardzo istotne jest przestrzeganie podstawowych obowiązków pracowniczych zawartych w art. 211 Kodeksu Pracy zwłaszcza dotyczące używania przedzielonej odzieży ochronnej i sprzętu ochrony osobistej zgodnie z przeznaczeniem. Do usuwania wiórów i odpadów pracownik powinien używać sprzęt pomocniczy do tego przeznaczony, jak: haczyki, zmiotki, pędzle, w żadnym przypadku nie należy tego czynić ręką. Podczas obsługi maszyn z nie osłoniętymi elementami wykonującymi ruch obrotowy wykonywać pracę z bezpiecznie zakrytymi włosami, w należycie opiętej odzieży, z rękawami zapiętymi szczelnie przy napięstkach, względnie podwiniętymi powyżej łokci; bez krawatów, owiniętych bandażem rąk i palców, obrączek, pierścionków, zegarków itp. przedmiotów. Nadto każdy pracownik wykonujący prace ślusarskie zobowiązany jest:

- utrzymać ład i porządek na stanowisku pracy oraz nie pozostawić żadnych przedmiotów na przejściach i drogach,

- każde narzędzie, przyrząd oraz materiał, półfabrykat lub przedmiot po obróbce układać w miejsce dla niego przeznaczone,

- przedmiot obrabiany podczas ruchu może chłodzić wyłącznie strumieniem chłodziwa; inne sposoby, np. chłodzenie mokrą szmatą, są dopuszczalne dopiero po jego unieruchomieniu,

- podczas ruchu nie wykonywać żadnych pomiarów bezpośrednich (stykowych) przedmiotu obrabianego,

- w razie przerwy w dostawie prądu niezwłocznie wyłączyć napęd i odsunąć narzędzie od przedmiotu obrabianego,

- przed opuszczeniem stanowiska pracy każdorazowo zabezpieczać maszynę lub urządzenie w sposób uniemożliwiający uruchomienie ich przez osoby nieupoważnione.

Każda maszyna i urządzenie techniczne składa się z całego szeregu mechanizmów, których elementy wykonują ruchy wzajemnie ze sobą powiązane. Każdy element wykonujący ruch stanowi ewidentne zagrożenie wypadkowe. Przy konstrukcji dąży się, aby możliwie największa ilość poruszających się części maszyny lub urządzania była zabudowana w korpusie. Jednak ze względów produkcyjnych i konstrukcyjnych nie wszystkie mechanizmy lub ich części mogą być tak zbudowane. W takim przypadku, dla zabezpieczenia pracowników przed urazami, stosuje się różnego rodzaju osłony. Materiałem, z którego są one wykonane, jest najczęściej metal lub tworzywo sztuczne. Można je wykonywać z materiału pełnego lub jedynie uniemożliwiać dostanie się do niej części ciała człowieka przy jednoczesnym umożliwieniu wprowadzenia obrabianego materiału.

Kształt osłony uzależniony jest od konstrukcji maszyn, kształtu mechanizmu, a także od jego przeznaczenia. Zadaniem naczelnym osłony jest uniemożliwienie dostępu człowieka do strefy niebezpiecznej, zarówno nad nią, wokół niej jak i poprzez nią (w przypadku stosowania osłon prętowych czy siatkowych). Jeżeli osłony wykonane są z materiałów posiadającego otwory, odległość ich ustawiania od strefy zagrożenia wypadkowego jest uzależniona od wymiarów tych otworów. Minimalne odległości ustawienia osłony z otworami okrągłymi lub kwadratowymi oraz prostokątnymi podano w tabelach 3 i 4.

Tabela 3. Odległość ustawienia osłon o otworach kwadratowych lub okrągłych od strefy zagrożenia wypadkowego.

Wymiary boku lub średnicy otworu[mm]	Minimalna odległość osłony od strefy zagrożenia [mm]
do 8	15
8-40	120
40-60	200
60-400	850

Źródło: Opracowanie własne

Tabela 4. Odległość ustawienia osłon piętrowych lub o otworach prostokątnych od strefy zagrożenia wypadkowego.

Wymiary boku lub średnicy otworu[mm]	Minimalna odległość osłony od strefy zagrożenia [mm]
do 8	15
8-20	120
20-40	200
40-400	850

Źródło: Opracowanie własne

Przy projektowaniu osłon należy przyjmować, że jeżeli istnieje możliwość wprowadzenia poza nią w kierunku strefy zagrożenia:

- palców ręki- odległość jej od strefy powinna wynosić co najmniej 120 mm,

- całej dłoni- odległość ta nie może być mniejsza niż 230 mm,

- ręki do łokcia- ww. odległości winna mieć nie mniej niż 550 mm,

- całej ręki- osłona musi być oddalona od miejsca zagrożenia minimum 850 mm.

Bardzo istotnym elementem organizacji stanowiska pracy jest jego oświetlenie. Prawidłowo zorganizowane oświetlenie miejsca pracy pozwala na zwiększenie wydajności pracy, poprawę jej jakości, likwidację zagrożeń wypadkowych. Właściwe oświetlenie zapobiega również osłabianiu wzroku, poprawia samopoczucie pracowników oraz ułatwia utrzymanie porządku i czystości na stanowisku pracy. Prawidłowe oświetlenie miejsca pracy powinno mieć tak dobrane natężenie, aby rozróżnianie szczegółów przedmiotów nie powodowało szybkiego zmęczenia oczu. Oświetlenie to nie powinno powodować olśnienia oraz wytwarzać zbyt dużych kontrastów między światłem i cieniem.

Zarówno zbyt małe, jak i zbyt duże natężenie światła jest niewskazane, gdyż obniża sprawność widzenia. Najbardziej racjonalne dla naszego wzroku jest oświetlenie naturalne (dzienne). Doprowadzenie światłą dziennego do pomieszczeń może być górne (za pośrednictwem świetlików) lub boczne (przez okna).

Oświetlenie górne zapewnia równomierność oświetlenia i kierunek padania światła, zbliżone do warunków oświetlenia panujących na zewnątrz. Można je jednak stosować jedynie w budynkach jednokondygnacyjnych lub na najwyższych kondygnacjach budynków wielopiętrowych. Dlatego częściej stosowane jest oświetlenie boczne. Jego wadą jest duża nierównomierność oświetlenia miejsc położonych w różnych odległościach od okien.

Aby uzyskać w pomieszczeniach natężenie oświetlenia odpowiednie dla rodzaju wykonywanych prac, należy zapewnić odpowiednio duży stosunek powierzchni okien do powierzchni podłogi. Powinien on wynosić co najmniej 1:8 - przy wykonywaniu prac nie wymagających precyzji, 1:7 - przy pracach średnio dokładnych, 1:5 - przy pracach precyzyjnych. Są to jednak wartości orientacyjne, które powinny być powiększone np. w przypadku zastosowania podwójnych okien, szyb ze szkła matowego lub zbrojnego.

W przypadku stosowania oświetlenia bocznego, stałe stanowiska pracy nie powinny być sytuowane w odległości od okna większej niż 2-krotna wysokość okna. Przy większych odległościach należy stosować oświetlenie górne lub górno-boczne.

W celu zapewnienia dobrego oświetlenia dziennego ważne jest utrzymanie w czystości okien, ścian i sufitów. Brudne szyby, ściany i sufity pochłaniają dużą część światła i mogą spowodować znaczne zmniejszenie natężenia oświetlenia w pomieszczeniach pracy.

W zakładach o nieznacznym wydzielaniu się kurzu, dymu i sadzy, okna należy mieć przynajmniej 2 razy w roku, a pomieszczenia malować przynajmniej co 2-3 lata. W pomieszczeniach gdzie wydzielają się znaczne ilości zanieczyszczeń, mycie okien i malowanie ścian należy wykonywać odpowiednio częściej.

W przypadkach, kiedy oświetlenie naturalne jest niewystarczające, należy stosować oświetlenie sztuczne (elektryczne), zapewniając jasność (natężenie oświetlenia) odpowiadającą rodzajowi wykonywanej pracy.

Warunki, jakie spełniać misi oświetlenie elektryczne w pomieszczeniach pracy, określone są w Polsce normą PN-84/E-02033 - „Oświetlenie wnętrz światłem elektrycznym”. Ustalono w niej najmniejsze dopuszczalne średnie wartości natężenia oświetlenia w pomieszczeniach pracy, w zależności od rodzaju pomieszczenia i wykonywanych czynności (por. tabela 5).

Tabela 5. Najmniejsze dopuszczalne średnie natężenie oświetlenia

Rodzaj pomieszczenia, urządzenia lub czynności	Natężenie oświetlenia [Ix]
Kucie i spawanie Prace ślusarskie i prace na obrabiarkach do metali: - mało dokładne - średnio dokładne (tolerancja obróbki> 0,1) - dokładne (tolerancja obróbki 0,1) - bardzo dokładne (tolerancja obróbki< 0,1) Stanowiska trasowania i kontroli, stanowiska pomiarowe Walcowanie na zimno Produkcja rur i drutu, cięcie i profilowanie taśm Przeróbka blach grubych (> 5mm) Przeróbka blach cienkich (< 5mm) Wytwarzanie narzędzi ręcznych i skrawających	200 200 300 500 750 750 100 200 200 300 500
Montaż: - zgrubny - średni dokładny - precyzyjny	200 300 500
Odlewnie Kanały podłogowe, umożliwiające dostęp do urządzeń produkcyjnych, piwnic itp. Pomosty Przygotowanie mas formierskich, rdzeni i form, obsługa żeliwiaków i odlewanie Wykonywanie modeli Wyjmowanie i czyszczenie odlewów	50 100 200 300 200

Źródło: Polska Norma PN - 84/E-02033

W celu prawidłowego oświetlenia pomieszczeń i stanowisk pracy oprócz właściwego natężenia oświetlenia niezbędne jest jednak zapewnienie dobrej widoczności wszystkich, ruchomych części maszyn, wszystkich szczegółów obrabianych przedmiotów, prawidłowego rozmieszczenia źródeł światła, nie powodującego powstania nadmiernych cieni i zabezpieczającego obsługę przed olśnieniem jak również równomiernego oświetlenia stanowiska pracy i jego otoczenia.

Właściwa jakość i równomierność oświetlenia elektrycznego jest zależna w znacznym stopniu od sposobu rozmieszczania źródeł światła. Oświetlenie ogólne pozwala na uzyskanie najlepszej równomierności lecz jest mało ekonomiczne. Polska norma zaleca stosowanie tylko oświetlenia ogólnego przy wymaganym natężeniu oświetlenia- poniżej 200 lx, ogólnego lub złożonego- w zakresie 200-750 lx i złożonego- powyżej 750 lx.

Oświetlenie ogólne daje równomierną jasność w całym pomieszczeniu, jednak z uwagi na dużą wysokość zamieszczenia lamp uzyskanie większej jasności wymaga znaczna ilość energii elektrycznej. Najczęściej duża jasność oświetlenia jest potrzebna jedynie na stanowiskach pracy. Może ją uzyskać przy znacznie mniejszym zużyciu energii elektrycznej przez zawieszenie lamp nisko nad stanowiskami lub umieszczenie ich bezpośrednio na maszynach lub stołach roboczych. Oświetlenie tego rodzaju, zwane miejscowym, umożliwia uzyskanie pożądanego kierunku padania światła przez odpowiednie ustawienie lampy i wytwarza dużą jasność na stanowisku roboczym; miejsca znajdujące się w pobliżu stanowiska są ciemne. Taka nierównomierność oświetlenia jest bardzo niekorzystna dla wzroku. Z tego powodu norma oświetleniowa zabrania stosowania w zakładach pracy wyłącznie oświetlenia miejscowego żądając uzupełnienia go dodatkowym oświetleniem ogólnym. Takie oświetlenie nosi nazwę oświetlenia złożonego. W celu zapewnienia wystarczającej równomierności oświetlenia niezbędne jest, aby co najmniej 20% natężenia oświetlenia złożonego pochodziło od oświetlenia ogólnego. Należy o tym pamiętać przy wymianie żarówek w lampach oświetlenia miejscowego. Czasami pracownik wymieniający żarówkę na mniejszą sądzi, że w ten sposób może nie poprawić, ale nawet pogorszyć warunki oświetlenia wskutek zwiększania różnicy jasności na stanowisku pracy i w jego otoczeniu.

W większości zakładów dotychczas stwierdza się brak dostatecznej liczby wykwalifikowanych pracowników- konserwatorów oświetlenia, a stan konserwacji urządzeń oświetleniowych pozostawia wiele do życzenia. Zdarza się, że natężenia oświetlenia na stanowiskach pracy w zakładach przemysłowych bywają nawet kilkakrotnie mniejsze od obowiązujących. Najczęściej przyczyna tego stanu tkwi w tym, że znaczna liczba źródeł światła jest nieczynna, a strumień świetlny działających lamp, na skutek zużycia i zabrudzenia wynosi tylko 50% jego początkowej wartości.

W takich przypadkach usiłuje się często poprawić doraźnie warunki oświetleniowe w prymitywny sposób- przez zdejmowanie z opraw kloszy, szyb i rastrów ochronnych. Takie postępowanie przynosi więcej szkody niż korzyści. Uzyskuje się co prawda zrost natężenia oświetlenia, ale kosztem wzrostu olśnienia, co powoduje pogorszenie warunków oświetleniowych na stanowiskach pracy.

Niektóre prace w zakładach przemysłowych wykonuje się nie na określonych stanowiskach, lecz w różnych miejscach zależnie od potrzeby. Zdarza się także, że przy montażu lub naprawach konstrukcji maszyn i urządzeń, oświetlenie ogólne nie zapewnia wystarczającej jasności oświetlenia tych elementów, które w danej chwili są przedmiotem pracy. W takich przypadkach stosuje się lampy ręczne (przenośne), które za pomocą giętkiego przewodu przyłączą się do najbliższego gniazda wtyczkowego sieci elektrycznej zasilającej. Lampy przenośne powinny być wykonane w sposób zapewniający bezpieczeństwo pracy i zasilane obniżonym napięciem bezpiecznym dla pracownika- 24V lub za pośrednictwem transformatorów ochronnych.

3.3. Bezpieczeństwo pracy przy obróbce metali

3.3.1. Bezpieczeństwo pracy przy obróbce ręcznej

Narzędzia ręczne, mimo coraz większego rozwoju techniki i mechanizacji, ciągle jeszcze należą do podstawowego wyposażenia stanowiska roboczego ślusarza. Właściwe wyposażenie stanowiska pracy w odpowiednie narzędzia i jego organizacja, wpływa bezpośrednio na bezpieczeństwo pracy.

Pracownicy zatrudnieni przy pracach związanych z ręczną obróbką metali ulegają najczęściej następującym urazom:

- skaleczeniom o ostre krawędzie narzędzi, a także o ostre krawędzie obrabianych przedmiotów lub odpadów; uraz ten najczęściej wynika z braku należytego porządku na stanowisku pracy, a również z niewłaściwego przechowywania lub przenoszenia narzędzi,

- stłuczeniom spowodowanym uderzeniem się eksploatowanym narzędziem (najczęściej młotkiem); uraz ten występuje najczęściej w związku z brakiem wprawy szczególnie u młodych pracowników; przyczyna tego urazu może być nieprawidłowy kształt bijaka młotka główki narzędzia, w które pracownik uderza,

- skaleczeniom spowodowanym przez odpryski; urazowi temu ulegają najczęściej osoby wykonujące prace związane z uderzeniem młotkiem w inne przedmioty bądź narzędzia; urazy te są najczęściej spowodowane nienależytym stanem technicznym narzędzi, np. nie ustawieniem rozklepów lub nieprawidłową obróbką cieplną, a także niedostosowaniem sprzętu ochrony osobistej szczególnie ochrony twarzy i oczu,

- stłuczeniem lub skaleczeniem spowodowanym uderzeniem się o różne przedmioty; uraz ten występuje często podczas wykonywania prac związanych z montażem lub demontażem połączeń śrubowych, spowodowany jest on niewłaściwym stanem technicznym narzędzi (np. kluczy) bądź nieprawidłowym wykonywaniem pracy (np. przedłużeniem ramienia kluczy); uraz ten może być również wynikiem nieporządku na stanowiskach pracy, nie utrzymaniu wolnych przejść i tym podobnych przyczyn,

- stłuczeniem lub skaleczeniem spowodowanym przez różne przedmioty spadające z pewnej wysokości; główną przyczyną tych urazów jest z reguły nieporządek na stanowisku pracy,

- skaleczeniom spowodowanym nieprawidłowym sposobom osadzania rękojeści na niektóre narzędzia np. pilniki,

- skaleczeniom lub przyszczypnięciu skóry spowodowanym stosowaniem narzędzi o rękojeściach i trzonkach będących w nienależytym stanie technicznym, np. pękniętych, skręconych drutem itp.,

- urazom spowodowanym uderzeniem przez bijaka młotka w związku ze zsunięciem się jego trzonka w trakcie wykonywania nim pracy; przyczyną takiego zdarzenia jest nieprawidłowe oprawienie bijaka na trzonku.

Niezależnie od zagrożeń wypadkowych, pracownicy zakładów i wydziałów ręcznej obróbki metali narażeni są na szkodliwe działanie hałasu i wibracji.

Podstawowym miejscem wykonywania większości operacji wynikających z ręcznej obróbki metali jest warsztatowy stół ślusarski. Stoły ślusarskie wykonywane są jako jednostanowiskowe, dwustanowiskowe i wielostanowiskowe. Omawiane stoły wykonywane są z drewna, stali lub drewna i stali. Długość stołu jednostanowiskowego powinna wynosić co najmniej 1200 mm; stołu dwustanowiskowego 3000-3200 mm. Długość stołu wielostanowiskowego uzależniona jest od liczby stanowisk pracy i powinna zapewniać minimalny odstęp pomiędzy imadłami 1200 mm, z tym że pierwsze i ostatnie imadło nie może znajdować się bliżej niż 600 mm od bocznej krawędzi stołu. Stół ślusarski powinien posiadać co najmniej jedną szufladę na narzędzia, dla każdego stanowiska pracy. Konstrukcja stołu powinna być masywna, zapewniająca należytą sztywność i nie przenoszenie się drgań na sąsiednie stanowisko przy wykonywaniu poszczególnych robót, w tym związanych z uderzeniem młotkiem. Płyta robocza stołu powinna być wykonywana z drewna grubości 60-80 mm. Zależnie od rodzaju wykonywania robót ww. płyta pokrywana jest blachą stołową, miękką blachą cynkową lub linoleum. Wysokość stołu powinna wynosić 800- 900 mm, a jego szerokość co najmniej 800 mm.

Równie ważnym wyposażeniem stanowiska ślusarskiego jest imadło. Wysokość ustawienia imadła, ma zasadniczy wpływ na komfort pracy i uzależniona jest od rodzaju wykonywanej roboty i wzrostu pracownika. Przyjmuje się, że wysokość górnej powierzchni szczęk imadła powinna znajdować się:

- przy wykonywaniu robót precyzyjnych- na wysokości łokcia ręki, jeżeli pracownik stojąc podpiera sobie podbródek otwartą dłonią,

- przy wykonywaniu różnych dorywczych robót ślusarskich- na wysokości łokcia ręki, jeżeli pracownik stojąc podpiera sobie podbródek pięścią,

- przy wykonywaniu średnio ciężkich robót np.: przy piłowaniu pilnikiem zdzierakiem lub równiakiem lub przy przecinaniu metali ręczną piłką- na wysokości łokcia ręki, jeżeli pracownik stojąc ugina swobodnie rękę, a ramię i przedramię tworzą z sobą kąt około 900,

- przy wykonywaniu robót bardzo ciężkich, np. zgrubnej obróbki odlewów- na wysokości mniejszej o 5-10 cm od wysokości właściwej dla wykonywania robót średnio ciężkich.

Właściwą wysokość ustawienia imadła można uzyskać ustawiając imadło na odpowiednich podkładkach, ewentualnie podkładając odpowiedniej wysokości podest pod nogi pracownika.

Jeden z najczęściej używanych przez ślusarzy narzędzi ręcznych jest młotek. Młotek ślusarski składa się z metalowego bijaka, drewnianego trzonka i klina zabezpieczającego. Bijaki młotków powinny być odkuwane lub prasowane ze stali węglowej narzędziowej. Obuch i rąb bijaka należy ulepszać cieplnie do wartości 50- 55 HRC (twardość stali oznaczona metodą Rockwella), a następnie przeszlifować. Zbyt duża twardość młotka może być powodem powstawania odprysków w czasie pracy, odrzucanych z dużą energią, które mogą ugodzić pracownika. Zbyt mała twardość bijaka powoduje rozklepywanie się pracującej części, a nie usunięty w porę rozklep może być również powodem odprysków. Trzonki młotków powinny być wykonane z suchego oraz twardego o znacznej wytrzymałości, odpornego na pękanie i mającego dużą sprężystość. Najlepsze są trzonki wykonane z drewna buku, akacji, wiązu, grabu i brzozy. Przekrój trzonka winien być owalny, w górnej części mieć kształt odpowiadający otworowi w bijaku. Kierunek włókien w drewnie musi być zgodny z przedłużoną osią trzonka- zapobiega to możliwości złamania trzonka przy silnym uderzeniu młotkiem. W celu zabezpieczenia bijaka przed zsunięciem się trzonka należy w czoło trzonka wbić klin rozpierający z miękkiej stali lub twardego drewna. Klin rozpierający powinien być wbity co najmniej na głębokość równą 2/3 wysokości bijaka. Kształt klina może być płaski, w kształcie litery „Z” lub „S” albo krzyża. Ważne jest, aby krawędzie klina rozpierającego nie stykały się bezpośrednio z powierzchniami otworu bijaka. Długość trzonków jest dobierana z uwzględnieniem wagi bijaka młotka. Dla młotków jednoręcznych wynosi od 250- 270 mm, a dla młotków dwuręcznych od 800- 1000 mm.

Jeżeli stanowiska ślusarskie usytuowane są naprzeciwko siebie, po obu stronach stołu, należy je oddzielić przeciwodpryskową osłoną wykonaną z siatki stalowej o wysokości co najmniej 50 cm. Jeżeli w pomieszczeniu ustawionych jest więcej niż jeden stół pomiędzy poszczególnymi rzędami stołów powinien być zachowany odstęp o szerokości co najmniej 1,5 m.

Pomieszczenia, w których zorganizowane są stanowiska robocze, powinny odpowiadać określonym normom:

- na każdego z pracowników jednocześnie zatrudnionych w ślusarni powinno przypadać co najmniej 13m³ wolnej objętości pomieszczenia oraz co najmniej 2m² wolnej powierzchni podłogi,

- wysokość ślusarni nie powinna być mniejsza niż 3m,

powierzchnia ślusarni dla jednej osoby musi wynosić co najmniej 6m², a dla 2 osób co najmniej 10m², a dla większej ilości ludzi- co najmniej 5m² na jednego pracownika.

Analizując statystyki wypadkowości w branży metalowej jednoznacznie można stwierdzić, że w większości przypadków o powstaniu zdarzenia wypadkowego decydował niestety czynnik ludzki. Dlatego też należy pamiętać o podstawowych zasadach bezpieczeństwa i higieny pracy każdego ślusarza, zwłaszcza zwrócić uwagę aby na stole ślusarskim, a także na stanowiskach pracy, znajdowały się tylko narzędzia i przedmioty niezbędne do wykonywania aktualnie określonej roboty. Narzędzia i przedmioty stosowane częściej powinny znajdować się w polu normalnego zasięgu, a stosowane rzadziej mogą znajdować się poza tym polem, lecz w polu maksymalnego zasięgu lewej lub prawej ręki, zależnie od tego, przez którą rękę będą brane podczas pracy (np. młotki i piłka po prawej stronie, a przecinaki i wybijaki po lewej stronie imadła). Stanowisko pracy musi mieć zapewnione należyte oświetlenie. Po wykonaniu każdej czynności przedmiot i narzędzia stosowane należy odłożyć na określone wcześniej miejsce przechowywania. Stosowane narzędzia i urządzenia w pracy muszą być w pełni sprawne. Należy pamiętać aby usuwać systematycznie ze stanowiska pracy- przy użyciu odpowiednich zmiotek- odpadki, np.: ścianki blach, wióry, opiłki, kawałki blachy. Przy wykonywaniu pracy, podczas których mogą powstawać odpryski metalu (np. praca przecinakiem i młotkiem), należy stosować co najmniej zabezpieczenia oczu okularami przeciwodpryskowymi, a wskazane jest zabezpieczenie całej twarzy siatka lub wykonaną ze szkła ograniczonego tarczą ochronna. Osoby postronne powinny być zabezpieczone przed ww. odpryskami za pomocą ekranów lub osłon. Ważną sprawą jest aby zachować zasady higieny osobistej, a w szczególności nie dotykać okolic oczu zabrudzonymi rękami oraz nie spożywać posiłków bez uprzedniego mycia rąk.

Jedną z pierwszych czynności jakie wykonuje ślusarz przy obróbce ręcznej jest trasowanie. Trasowanie ma na celu wyznaczenie na powierzchni materiału wyjściowego lub półwyrobu, zarysu przyszłego przedmiotu, środków otworów, okręgów, osi itp. elementów ułatwiających wykonanie operacji obróbczych. W celu zapobieżenia powstania wypadku, przy trasowaniu należy utrzymywać porządek na stanowisku pracy, przestrzegać aby na stanowisku znajdowały się tylko aktualnie niezbędne przedmioty w tym: przyrządy i narzędzia. Należy pamiętać aby zabezpieczyć ostre końce rysików i znaczników specjalnymi nakładkami np. wykonanymi z korka, w czasie przechowywania a także na stanowisku pracy jeżeli nie są one aktualnie potrzebne. Pace traserskie wykonywać tylko narzędziami typowymi o właściwej twardości i należytym kształcie, w szczególności usuwać na bieżąco rozklepy na główce punktaka i bijaka młotka. Podobnie jak przy każdej innej pracy należy zachować należytą uwagę koncentrując ją na wykonywanej czynności.

Inną podstawową pracą wykonywaną przez ślusarza jest ścinanie. Stosuje się je wyłącznie wówczas, gdy nie jest wymagana dokładność obróbki, a zachodzi potrzeba usunięcia zbędnej warstwy materiału. Przy ścinaniu przecinak powinien być nachylony względem powierzchni obrabianej tak, aby kąt przyłożenia wynosił od 5^o do 8^o. Przecinanie wykonywane jest w imadle lub na płaszczyźnie kowadła. Przy przecinaniu w imadle, oś przecinaka powinna być nachylona pod kątem około 45^o w stosunku do krawędzi szczęk, natomiast płaszczyzna położenia powinna być styczna do zewnętrznej ich powierzchni, w miejscu skrawania. Przy wycinaniu rowków, wycinak również powinno się prowadzić tak, aby jego płaszczyzna przyłożenia nachylona była względem powierzchni obrabianego materiału pod kątem od 3^o do 8^o.

Do najgroźniejszych urazów przy ww. pracach należą urazy oczu spowodowane ugodzeniem przez odpryski ze skrawanego materiału lub narzędzi. Dla zabezpieczenia przed takimi zdarzeniami należy bezwzględnie przestrzegać zasady zabezpieczenia oczu przy wykonywaniu omawianych prac. Ponadto należy osłaniać siatkowymi ekranami stanowiska pracy tak, aby powstające odpryski nie raziły pracowników zatrudnionych w pobliżu. Jako zabezpieczenie oczu można stosować okulary ochronne przeciwodpryskowe lub tarcze ochronne, które chronią przed urazami nie tylko oczy, ale i całą twarz pracownika.

Prace związane z dzieleniem materiału lub usuwaniem większej ilości naddatku nazywamy przerzynaniem. W celu wyeliminowania zagrożeń wypadkowych podczas przerzynania należy zachować należytą higienę, w szczególności nie należy dotykać twarzy nie umytymi rękami, stosować sprawne narzędzia oraz prowadzić piłkę ruchem płynnym, bez szarpnięć; w razie wystąpienia nadmiernego oporu brzeszczot okaże się uszkodzony należy go wymienić i rozpocząć przerzynanie w innym miejscu. Nie należy wykonywać pracy brzeszczotem nie oprawionym w ramkę. Podstawową zasadą bezpieczeństwa jest zachowanie porządku na stanowisku pracy oraz w jego okolicy.

Najbardziej jednak znaną metodą obróbki ręcznej jest piłowanie. Podczas piłowania nacisk należy wywierać tylko przy ruchu roboczym, tj. wtedy kiedy pilnik jest przesuwany od pracownika. Wywieranie nacisku przy ruchu powrotnym powoduje wyłącznie tępienie jego ostrzy. Ważne jest również właściwe ustawienie stóp ślusarza przy pracy. Pilników gładzików, podwójnych gładzików i jedwabników nie wolno stosować przy piłowaniu miękkich metali. Pilniki należy chronić przed zatłuszczeniem ich części robocze m.in. nie wolno tej powierzchni dotykać ręką. W przypadku jeżeli część robocza pilnika ulegnie zatłuszczeniu należy ją przetrzeć kawałkiem węgla drzewnego, a następnie oczyścić drucianą szczotką, można ją również przemyć naftą. Pilniki należy również chronić przed zanieczyszczeniem pyłem z tarcz ściernych, który znacznie przyspiesza tępienie zębów oraz zawilgoceniem, które przyspiesza ich korozję. Po każdorazowym zakończeniu pracy pilnik należy oczyścić i położyć na przeznaczone dla niego miejsce. W celu uniknięcia powstania urazów podczas piłowania należy pamiętać aby nie dotykać brudnymi rękami twarzy i nie wykonywać pracy pilnikami zatłuszczonymi. Używany pilnik musi być należycie oprawiony w rękojeść o dobrym stanie technicznym.

Najpoważniejszym urazem, jaki może wystąpić podczas przebijania jest uraz oka spowodowany odpryskiem metalu z przebijaka lub młotka. Ponadto mogą wystąpić urazy spowodowane uderzeniem w rękę, w przypadku nie trafienia młotkiem w główkę przebijaka, jak również uderzenia bijakiem młotka w przypadku nienależytego umocowania jego na trzonku. W celu zapobieżenia tym zagrożeniem należy stosować podczas wykonywania pracy sprzęt ochraniający oczy przed urazami mechanicznymi (tarcze lub okulary ochronne) Używane narzędzia muszą być sprawne techniczne, o należytej twardości i właściwym kształcie; w szczególności nie można stosować młotków z rozklepami na bijaku oraz luźno osadzonymi na trzonku. Nadto jak zawsze należy pamiętać o utrzymaniu należytego porządku na stanowisku pracy i zachowywać należytą uwagę podczas wykonywania operacji.

3.3.2. Bezpieczeństwo pracy przy obróbce mechanicznej

Oprócz źródeł zagrożeń takich jak poruszające się części maszyn i urządzeń, nieporządek na stanowiskach pracy, zapylenie, hałas i wibracja, które mogą występować przy każdym rodzaju pracy, podczas obróbki metali metodą ubytkową, dodatkowe źródła tych zagrożeń to wióry i chłodziwa.

Zagrożenia wiórami. Istota obróbki skrawaniem polega na oddzielaniu od obrabianego przedmiotu warstwy materiału w postaci wiórów za pomocą narzędzia skrawającego. Zależnie od właściwości obrabianego materiału, parametrów skrawania i geometrii narzędzia mogą powstawać wióry: ciągłe, członowe oraz odpryskowe.

Wióry ciągle powstają przy obróbce materiałów o dużej plastyczności (miękka stal, miedź itp.), podczas stosowania dużych szybkości i małych głębokości skrawania narzędziami o dużych kątach natarcia. W miarę zwiększania posuwu zwiększa się tendencja do powstawania tzw. wiórów wstęgowych, bardzo niebezpiecznych dla pracowników obsługujących obrabiarki.

Wióry odpryskowe tworzą się podczas skrawania materiałów o dużej twardości (żeliwo, brąz) oraz przy stosowaniu dużych głębokości i małych posuwów oraz dużej prędkości skrawania. Powstawaniu tych wiórów sprzyja stosowanie narzędzi o małych kątach natarcia.

Wióry członowe powstają podczas skrawania materiałów średnio twardych oraz w warunkach skrawań pośrednich, między wymienionymi wyżej. Najmniejsze zagrożenie wypadkowe powodują wióry członowe, ponieważ są stosunkowo nieduże oraz nie są odrzucane na zbyt duże odległości od miejsca skrawania. Nie sprawiają również większych trudności podczas usuwania ich z obrabiarki. Możliwe jest również zmechanizowanie tej czynności.

Wióry odpryskowe stanowią zagrożenie dla rąk i twarzy, ponieważ są często odrzucone z dużą energią na znaczne odległości od miejsca skrawania. Najgroźniejsze w skutkach są urazy oczu. Dlatego tam, gdzie mogą one powstawać, należy bezwzględnie osłaniać twarz tarcza ochronna lub przynajmniej zasłania oczy okularami przeciwodpryskowymi. Dobre wyniki daje stosowanie ekranów lub osłon strefy roboczej przy obrabiarkach. Najistotniejsze zagrożenia stwarzają wióry wstęgowe, szczególnie podczas wykonywania operacji tokarskich, w czasie których wióry osiągają znaczne długości.

Na poprawny przebieg (osiągnięcie żądanej gładkości, wielkości sił i oporów skrawania, twardości ostrza oraz rodzaj tworzonego wióra) ma wpływ geometria części roboczej użytego narzędzia. Geometria części roboczej narzędzi skrawających odgrywa zasadniczą rolę w przebiegu procesu obróbczego.

W celu zapobieżenia powstaniu wiórów ciągłych stosuje się:

- odpowiedni dobór geometrii ostrza oraz warunków skrawania,

- wykonanie specjalnego łamacza lub zwijacza wiórów na powierzchni natarcia narzędzia,

- zastosowanie łamaczy lub zwijaczy nakładanych.

Zapobieganie tworzeniu się wiórów ciągłych przez odpowiedni dobór geometrii noża i warunków skrawania polega na zapewnieniu takich okoliczności powstawania wióra, przy których będą występować duże naprężenia ściskające, powodujące jego kruchość.

Wytwarzające się podczas obróbki metali metodą skrawania ciepło wpływa na dokładność obrabianego przedmiotu, powoduje pogorszenie właściwości mechanicznych materiału, a także zmniejsza trwałość narzędzia. Chłodziwa, oprócz pozytywnych efektów produkcyjnych, są uciążliwe przy pracy i mogą wywoływać choroby zawodowe. (Por. tabela 6). Chorobami spowodowanymi kontaktem z chłodziwem typu olejowego są: trądzik olejowy i wyprysk kontaktowy. Długotrwałe działanie tych chłodziw może doprowadzić (wprawdzie bardzo rzadko) do zmian nowotworowych skóry. Ponadto mogą występować u pracowników zatrucia spowodowane wydaniem par i aerozoli olejów mineralnych. Aerozole tworzą się w wyniku parowania niektórych składników chłodziwa, przy zetknięciu się z gorącą powierzchnią przedmiotu skrawanego oraz narzędzia, a następnie chłodzeniem w powietrzu. Zatrucie aerozolami i parami olejowymi objawia się ogólnym osłabieniem, znużeniem, wymiotami, zawrotami i silnymi bólami głowy oraz zwolnieniem tętna; może występować również gorycz w ustach, podrażnienie spojówek, łzawienie i pieczenie oczu. Następstwem kontaktu z chłodziwami typu emulsyjnego są najczęściej różnego rodzaju wypryski. Nie obserwuje się powstawania trądziku olejowego i rzadsze są przypadki chorób alergicznych.

Tabela 6. Rodzaje, skład i wytyczne stosowania chłodziw.

Rodzaje	Skład	Zastosowanie
Wodny roztwór sody	woda, soda kalcynowan, związki sodu, szkło wodne	toczenie zgrubne, frezowanie, wiercenie krótkich otworów
Wodny roztwór mydła	woda, mydło, soda lub fosforan trójsodowy	toczenie i frezowanie wykańczające, wiercenie długich otworów
Emulsja	olej mineralny, nafta, kwas tłuszczowy, spirytus, gliceryna, związki sodu, woda szkło wodne, kwas tłuszczowy, wrzecionowy, soda kaustyczna, związki sodu	toczenie, frezowanie, wiercenie, przeciąganie, wytaczanie, obróbka kół zębatych, gwintów, obróbka na automatach tokarskich, docieranie cylindrów, szlifowanie
Mieszanina	mazut siarkowy, mazut odwodniony, nafta, olej mineralny siarkowany, kwas tłuszczowy, tran	wiercenie głębokich otworów, nacinanie gwintów kół zębatych, rozwiercanie, przeciąganie
Sulfofrezol	olej z domieszką siarki, czasem z dodatkiem nafty	obróbka kół zębatych, gwintów, rozwiercanie, przeciąganie i rozwiercenie głębokich otworów
Nafta	nafta czysta, lub z dodatkiem oleju wrzecionowego	obróbka wygładzająca (gładzenie i dogładzanie), frezowanie na kopiarkach
Olej mineralny	olej wrzecionowy lekki	precyzyjne frezowanie, obróbka małych kół zębatych, drobnych gwintów

Źródło: Praca zbiorowa „Obrabiarki do skrawani metali” Warszawa 1974r.

W celu ograniczania szkodliwego działania chłodziw należy chronić pracowników przed bezpośrednim kontaktem z chłodziwem przez stosowanie osłon i ekranów oraz zapobiegać wydostawaniu się ich przez nieszczelne kanały odprowadzające. Odzież ochronną należy zastosować z materiału olejoodpornego oraz należy przyjąć zwiększoną częstotliwość jej prania. Płyny chłodzące powinny by ć wymieniane w całym układzie nie rzadziej niż raz na 8 tygodni. Pracownikowi z kolei należy zapewnić możliwość mycia całego ciała w ciepłej wodzie w pomieszczeniach z natryskami. Przy kierowaniu pracowników do prac z chłodziwem należy wziąć pod uwagę skłonności tych osób do chorób takich jak trądzik młodzieńczy, egzemy, uczulenia.

Główne zagrożenie wypadkowe przy cięciu metali na piłach mechanicznych to możliwość powstania urazu przy czynnościach mocowania przedmiotów w szczękach mocujących oraz przy wymianie narzędzi szczególnie przy piłach taśmowych i tarczowych, jak również możliwość poparzenia od wiórów czy porażenie prądem elektrycznym. Piła tarczowa przecinarek tarczowych poza przestrzenią roboczą powinna być osłonięta. Przecinarki taśmowe powinny mieć urządzenia do automatycznego oczyszczania ostrzy piły z wiórów w czasie pracy obrabiarek i posiadać osłonę na całej długości taśmy tnącej poza przestrzenią roboczą. Obrabiarki powinny mieć urządzenie zapobiegające urazami pracownika przez piłę w przypadku jej zerwania. Koło napędzające piłę przecinarek taśmowych powinny być osłonięte na obwodzie i na bokach. Urządzenie do podtrzymywania przedmiotu przecinanego powinno zabezpieczyć przed nieprzewidzianym spadnięciem przedmiotu przecinanego i odciętego. Przednia część ruchomej ramy przecinarek ramowych nie powinien wysuwać się poza obręb prowadnic lub powinna być osłonięta.

Przecinarki ścierne (gumówki) powinny mieć urządzenia służące do skutecznego odbioru z roboczej przestrzeni obrabiarki powietrza zanieczyszczonego pyłami i innymi odpadami powstającymi w procesie przecinania. Ściernica przecinarek ściernych powinna być osłonięta osłoną o odpowiedniej wytrzymałości.

Szczególną uwagę należy zachować przy manipulowaniu narzędziami tnącymi (piły taśmowe i tarczowe) w czasie zamocowania lub zdejmowania z obrabiarki oraz w czasie transportu z narzędziowni, ostrzami lub magazynu.

Szczególnie niebezpieczna jest czynność cięcia blach na gilotynie, ponieważ- ze zrozumiałych względów- wielkowymiarowe ostrze robocze nie może być osłonięte. (Por. rys. 6) Z tych względów gilotyny muszą być uruchomiane przez stosowanie podwójnych układów sterowania. Przy bardzo skomplikowanych czynnościach w okolicy ostrza gilotyny należy go osłonić na czas manipulacji (np. przy zakładaniu lub zdejmowania noża lub przy ustawianiu przedmiotu do cięcia), a suwak zabezpieczający odpowiednią podporą zabezpieczającą przed przypadkowym uruchomieniem gilotyny.

Rys. 6. Nożyce gilotynowe

Źródło: Opracowanie własne

Obecnie stosuje się już gilotyny zabezpieczane za pomocą fotokomórki. Umieszczona z lewej strony lampka wysyła strumień światła do fotokomórki. Zbliżenie ręki do noża gilotyny powoduje przecięcie ręką promienia światła padającego na fotokomórkę, co powoduje natychmiastowe zatrzymanie opadającego noża w każdym jego położeniu. Gilotyny muszą być uruchamiane przez stosowanie podwójnych układów sterowania.

Najpopularniejszą obrabiarką do metalu metodą skrawania jest tokarka. (Por. rys. 7)

Najważniejszymi zagrożeniami wypadkowymi przy pracy na tokarkach są:

- obracające się urządzenia mocujące obrabiany przedmiot, jak: uchwyt samocentrujący, tarcze zabierakowe, kły tokarskie i sercówki,

- obracające się przedmioty obrabiane- szczególnie duże zagrożenie występuje przy obrabianiu prętów. Gdy wystająca poza wrzeciennik maszyny część materiału ma długość znacznie większą od średnicy, siła odśrodkowa powoduje, że cześć ta może zostać zgięta i obracająca się może być przyczyną poważnego wypadku,

- manipulowanie ciężkimi przedmiotami, takimi jak: uchwyty tokarskie czy detale obrabiane na obrabiarce,

- wióry, szczególne ciągłe i odpryskowe,

- chłodziwa, szczególnie przy półautomatach i automatach tokarskich,

- porażenia prądem elektrycznym (napęd lub oświetlenie 220 V).

Rys. 7 Tokarka uniwersalna

Źródło: Opracowanie własne

Najczęściej powtarzające się urazy powstałe przy pracach na tokarkach to:

- skaleczenia rąk, twarzy i innych części ciała wiórami ciągłymi, lub s szczególnie odpryskowymi,

- zranienie rąk lub nóg przy braku dostatecznej ostrożności podczas usuwania wiórów z tokarki i ładowania ich do wózków transportowych,

- zranienie lub skaleczenie rąk przez uderzenie o element maszyny, najczęściej z powodu ześlizgnięcia ręki z haczykiem przy odciągnięciu splątanego kłębowiska wiórów,

- ciężkie okaleczenia rąk przy nieostrożnym mocowaniu przedmiotu lub wyrwaniu z kłów lub uchwytów przedmiotu toczonego,

- ciężkie okaleczenia, przeważanie głowy w momencie zgięcia pręta wystającego z wrzeciennika tokarki,

- rąk w czasie ruchu tokarki- gdy przeprowadza się czynności oliwienia, czyszczenia czy regulacji tokarki.

Aby uniknąć powstania wypadku należy bezwzględnie przestrzegać zasad bezpiecznej pracy na tokarkach. Przede wszystkim należy dokładnie osłaniać tarcze zabierakowe i uchwyty tokarskie. Należy unikać wyposażenia tokarek w osłony „uniwersalne”- stosowane do każdego uchwytu czy tarczy niezależnie od ich średnicy. Przedmiot obrabiany mocować w sposób umożliwiający bezpieczną pracę. Częstym powodem wyrywania do podczas obróbki jest wadliwe wykonanie nakiełków. Należy również pamiętać aby osłaniać na całej długości wystającą poza wrzecienniki części pręta, ponieważ podczas obróbki pręt uderzając o osłonę wytwarza hałas o znacznym natężeniu, zleca się wyciszenie takiej osłony. Nie wolno pracować na tokarce z nieosłoniętym zabierakiem. Szczególna uwagę należy zwrócić na prawidłowość mocowania i ustawiania narzędzi (nóż tokarski).

Podczas pracy tokarki należy stosować:

- noże z łamaczami wiórów przy obrabianiu materiałów miękkich.

- właściwe środki ochrony przeciwpożarowej i utrzymywać je na bieżąco w stanie należytej sprawności.

- w uchwytach tokarskich tylko klucze bezpieczne (sprężynowe), samoczynnie usuwające się z uchwytu. Pozostawiony klucz w gniazdku uchwytu stanowi bardzo duże zagrożenie wypadkowe.

- ekrany ochronne lub indywidualne ochrony twarzy zabezpieczające przed odpryskami wiórów przy obrabianiu materiałów kruchych.

- haczyki i zmiotki do usuwania wiórów z przestrzeni roboczej.

- środki chroniące pracownika przed szkodliwym działaniem chłodziwa.

- urządzenia pomocnicze do zakładania ciężkich uchwytów pomocnicze.

- do zakładania ciężkich przedmiotów i ich zdejmowania z tokarki stosować urządzenia transportu stanowiskowego, takie jak: wciągniki, żurawie, suwnice ewentualnie żurawiki samojezdne.

Tokarz nie może pracować w krawacie, w szaliku, z obandażowaną ręką (nawet palcem), z zegarkiem lub bransoletką, z pierścionkiem lub obrączką na ręku.

Drugą pod względem popularności obrabiarką do metalu po tokarce jest frezarka. Wygląd frezarki górno wrzecionowej przedstawia rysunek 8.

Przy pracy na frezarkach najpoważniejsze zagrożenia wypadkowe stwarzają:

- obracające się narzędzia (frezy),

- rozgrzane wióry, odrzucane z dużą energią na znaczną odległość,

- obracające się elementy maszyny, takie jak wystające poza okulary części trzpienia frezarskiego, wystająca część śruby mocującej trzpień lub frez oraz korbki i kółka ręcznego posuwu stołu,

- przedmioty obrabiane w czasie obróbki a także podczas ich zakładania i zdejmowania,

- narzędzia (frezy) podczas ich zakładania, zdejmowania,

- chłodziwo do studzenia pracującego narzędzia,

- prąd elektryczny (napęd lub oświetlenie 220 V).

Najczęściej powstające urazy przy pracach na frezarkach to skaleczenie końców palców, przeważnie po stronie grzbietowej, utrata członu palca, wskutek zbliżenia ręki do strefy skrawania, przebicie (okaleczenie) dłoni w czasie manipulacji rękami przy frezie, ciężkie obrażenie ręki z powodu wciągnięcia jej przez frez w czasie zagłębienia się ostrza w materiale, jak również rany: rąk, szyi, twarzy i oczu spowodowane przez rozgrzane wióry.

Rys. 8. Frezarka

Źródło: Opracowanie własne

Celem uniknięcia nieprzyjemnych zdarzeń operator frezarki zobowiązany jest do przestrzegania żelaznych zasad bezpiecznej pracy. A oto kilka z nich:

- możliwie dokładnie osłaniać część nie pracującą frezu, w sposób zabezpieczający przed dotknięciem jej ręką w czasie ruchu,

- stosować osłony chroniące pracowników przed odrzucanymi wiórami. Szczególnie niebezpieczne są wióry powstające przy szybkościowym frezowaniu stali frezami o dużej średnicy lub głowicami frezowanymi. Wióry takie mają temperaturę dochodzącą do paruset stopni, dużą energię i odrzucane są na duże odległości,

- osłaniać osłonami stałymi wystającą poza okular część trzpienia frezarskiego oraz wystającą poza korpus część śruby mocującej,

- korbki i kółka służące do ręcznego posuwu stołu wyposażyć w sprzęgiełka ze śrubą pociągową, wyłączające je samoczynnie, gdy włączy się posuw mechaniczny,

- ciężkie przedmioty i narzędzia zakładać i zdejmować za pomocą stanowiskowego sprzętu transportowego,

- nie układać żadnych zbędnych przedmiotów na elementach frezarki,

- wióry ze strefy roboczej usuwać wyłącznie pędzlem lub zmiotką.

Kolejną obrabiarką do metalu jest wiertarka. Najpoważniejszymi zagrożeniami wypadkowymi przy pracy na wiertarkach są: nieprawidłowe zamocowanie narzędzia, a szczególnie przedmiotu wierconego, które powoduje najczęściej okaleczenie dłoni. Poważnym zagrożeniem jest obracające się narzędzie- wiertło, uchwyty a także wrzeciono- szczególnie jego wystające, nie osłonięta górna końcówka, jak również rączka posuwu wiertła ze sprężonym powrotem. Nadto podobnie jak w poprzednich sytuacjach zagrożenie stwarzają wióry powstające przy obróbce, chłodziwa i porażenia prądem elektrycznym. Podczas pracy na wiertarce należy pamiętać, że chłodzić wiertło można wyłącznie strumieniem chłodziwa lub pędzelkiem w nim zamoczonym. W żadnym przypadku nie można tego robić szmatą. Nie pracującą część wiertła oraz wrzeciono i uchwyt powinny być również osłonięte. Wiertacz musi używać obcisłego kombinezonu z rękawami ściśle zapiętymi (lub podwiniętymi) powyżej łokcia, pracować w berecie, czapce lub chustce obcisłej zakrywającej włosy, związanej z tyłu głowy. Narzędzie skrawające czyli wiertło musi być odpowiednio dobrane i naostrzonego do wierconego materiału oraz ustawione cylindrycznie z osią wiertła i wrzecionem. Nacisk na wiertło szczególnie w końcowej fazie wiercenia musi być bardzo delikatny. Przy manipulowaniu przedmiotem wierconym na stole wiertarka musi być wyłączone. Podczas pracy wiertacz musi pamiętać aby bardzo dokładnie mocować obrabiany przedmiot do stołu wiertarki w sposób zabezpieczający go przed obrotem. W żadnym wypadku nie możne on być zabezpieczony wyłącznie siłą mięśni wiertacza. Przy wierceniu niewielkich otworów w małych przedmiotach można posługiwać się ręcznym imadłem. Wióry odprowadzać z miejsca obróbki za pomocą haczyków, pędzla lub zmiotki. Nie wolno tego robić ręką ani szmatą.

W każdym zakładzie związanym z branżą metalową znajduje się szlifierka. W zakładach zajmujących się osóbką metali metodą szlifowania ( np. czopów wałów korbowych ) mamy do czynienia z dużymi profesjonalnymi obrabiarkami o bardzo wysokiej dokładności obróbki. Każdy jednak chociaż najmniejszy zakład wyposażony jest w małą szlifierkę służącą do wykonania podręcznych prac takich jak np. zaostrzenie narzędzi. Zasada działania tych obrabiarek jest taka sama czyli obróbka skrawaniem przy pomocy ściernicy.

Najpoważniejszym zagrożeniem wypadkowym przy pracy na szlifierkach jest pęknięcie narzędzia w czasie pracy (tarczy ściernej) oraz drobne odpryski tarczy ściernej i wióry z obrabianego materiału. Przy szlifierkach pracujących na sucho zagrożeniem są pyły zawierające ponad 50% krzemionki, natomiast w obrabiarkach pracujących na mokro chłodziwa do studzenia przedmiotu szlifowanego. Nieodzownym zagrożeniem każdej obrabiarki do metalu jest możliwość powstania uraz mechanicznego spowodowanego przez pracę (ruchu) narzędzia, szczególnie narażane są palce rąk. Szlifierz oprócz kompletnej odzieży roboczej w jaką wyposażony jest każdy ślusarz powinien bezwzględnie używać okularów ochronnych ze względu na fakt podwyższonego ryzyka urazu oka nie tylko cząstkami skrawanego materiału ale również drobinami ze ścierającej się tarczy szlifierskiej.

Ściernice należy przechowywać w magazynach lub narzędziowniach, nie narażać ich na mechaniczne uszkodzenia lub na działanie wody czy też wilgoci. Muszą one posiadać nalepki z ich charakterystyką ( rodzaj materiału szlifierskiego, rodzaj spoiwa i ziarna, twardość i dopuszczalna prędkość obwodowa, itp.). Zakładanie ściernic na wrzeciona szlifierki do powszechnego użycia powierzyć należy specjalnie przeszkolonym pracownikom. Przed założeniem ściernicy na wrzeciono (o spoiwie ceramicznym) należy przeprowadzić badania „na dźwięk”. Przed zamocowaniem tarczy na wrzecionie należy pomiędzy ściernice a tarcze dociskowe włożyć przekładki ze świeżej nie wulkanizowanej gumy, o grubości 1- 1,5 mm. Tarcze dociskowe, między którymi ściernica jest zamocowana, muszą mieć taką samą średnicę, średnice te odpowiadają co najmniej 1/3 średnicy ściernicy, tarcze nie mogą być wykonane z żeliwa szarego. Ściernice przed założeniem na wrzeciono muszą być wyważone. Szlifierki z ręcznym przesuwem obrabianego przedmiotu muszą mieć przesuwaną podpórkę. Podpórka ta musi być usytuowana w odległości 2- 3 mm od obwodu ściernicy. Szlifierki nadto powinny być zaopatrzone w ekrany z grubego szkła bezodpryskowego lub z tworzywa sztucznego, Przy szlifierkach do szlifowania „na sucho”, przy stałej pracy powinny być zastosowane urządzenia do odciągania pyłów. Przed użyciem tarcza ścierna musi być poddana obróbce „diamentowania”, to znaczy wyrównywania powierzchni tarczy ściernej. Podstawową nieprawidłowością jakich dopuszczają się szlifierze to szlifowanie czołem tarczy. Nie wolno szlifować czołem tarczy, prawidłowo szlifuje się obwodem tarczy ściernej.

3.3.3. Bezpieczeństwo pracy przy obróbce plastycznej

Obróbka plastyczna metali na zimno obejmuje operacje technologiczne cięcia, kształtowania i łączenia przedmiotów o stosunkowo małej grubości, takich jak blachy lub taśmy. Różnorodność operacji tłoczenia oraz wielkość partii wykonywanych wyrobów pociąga za sobą konieczność zwiększenia liczby przyrządów i narzędzi stosowanych w tłocznictwie. Przyrządy służące do tłoczenia noszą nazwę tłoczników. W zakładach obróbki metali spotyka się następujące podstawowe typy tłoczników: wykrojniki, tłoczniki gnące, ciągowniki i tłoczniki złożone. Wykrojniki do metali są wykonywane w trzech odmianach. Pierwsze to wykrojniki otwarte o nieskomplikowanej konstrukcji są stosunkowo tanie i stosowane z reguły do wycinania przedmiotów o prostych kształtach w produkcji jednostkowej i małoseryjnej. W związku z brakiem prowadzenie obsługujący jest zmuszony do uważanej bieżącej obserwacji wzajemnego położenia stemple i matrycy, co powoduje obciążenie narządu wzroku, obciążenie psychiczne oraz często statyczne obciążenie pewnych grup mięśni (wielkość tego ostatniego zależy od wielkości płaszczyzny pracy, siedziska itp.). Z punktu widzenia bezpieczeństwa pracy wykrojnik ten nie jest zalecany, gdyż stwarza bardzo duże zagrożenie wypadkowe. Stosowanie jest dopuszczalne pod warunkiem osłonięcia strefy roboczej w sposób uniemożliwiający obsługującemu wprowadzenie ręki w strefę pracy stempla, oburęcznego sterowania prasą albo zastosowania urządzeń wprowadzających ręce z tej strefy. Skok suwaka prasy należy ustawić możliwie jak najmniejszy. Drugie to wykrojniki skrzynkowe są stosowane w produkcji mało- i średnioseryjnej ze względu na niezbyt długą trwałość. Płyta prowadząca tych przyrządów zapewnia niezmienne położenie stempla względem matrycy, a jednocześnie stanowi część osłony strefy roboczej. Praca przy stosowaniu tych wykrojników nie stwarza większych zagrożeń wypadkowych pod warunkiem takiej ich konstrukcji oraz ustawiania skoku prasy, aby stempel nie wychodził z płyty prowadzącej oraz aby płyta stemplowa nie zbliżała się do płyty prowadzącej na odległość niniejszą niż 32 mm (stopnie bezpieczeństwa tłoczników- PN-79/M-66026 z późniejszymi zmianami). Trzeci ostatni rodzaj wykrojników to wykrojniki z prowadnicami słupowymi mogą być stosowane w produkcji wielkoseryjnej i masowej ze względu na ich stosunkowo długą trwałość, spowodowaną bardzo dokładnym prowadzeniem stempla w stosunku do matrycy. Prowadzenie to zapewniają słupy współpracujące z tulejami prowadzącymi. Wykrojniki te nie stwarzają większych zagrożeń, jeżeli stempel nie opuszcza płyty prowadzącej, a płyta stemplowa nie zbliża się do niej na odległość mniejszą od 32 mm oraz słup nie opuszcza tulei prowadzącej.

Tłoczniki gnące, podobnie jak wykrojniki, mogą być wykonywane z prowadzeniem lub bez niego. Ponadto, ze względu na sposób wyjmowania przedmiotu z matrycy, można je podzielić na tłoczniki bez wyrzutnika lub z wyrzutnikiem. Wszystkie są stosunkowo proste w obsłudze. Do obowiązków pracownika należy układanie półwyrobu między elementami ustalającymi, wyjęcie go po skończeniu cyklu pracy przez prasę oraz oczyszczenie i ewentualne nasmarowanie pracujących powierzchni przyrządu praca przy obsłudze omawianych przyrządów. Praca przy obsłudze omawianych przyrządów stwarza zagrożenie poważnego urazu ręki, gdy znajdzie się ona w strefie pomiędzy górną a dolną częścią przyrządu, podczas wykonania ruchu roboczego przez suwak prasy, a ww. części schodzą się ze sobą na odległość mniejszą niż 32 mm. Ponadto praca ta powoduje duże zaangażowanie narządu wzroku (konieczność dokładnego ułożenia półwyrobu na matrycy) oraz duży stopień monotonii w związku z wykonywaniem powtarzających się nieskomplikowanych ruchów.

Podanie materiału i wyjmowanie wyrobów. Podawanie materiału i wyjmowanie przedmiotów z tłocznika może być: ręczne, bez specjalnych urządzeń, ręczne, przy użyciu narzędzi pomocniczych lub automatyczne.

Podawanie i wyjmowanie ręczne bez stosowania specjalnych narzędzi jest możliwe tylko wówczas, gdy są używane w pełni bezpieczne przyrządy, np. skrzynkowe, spełniające wymogi podane przy omawianiu wykrojników lub gdy prasa jest wyposażona w urządzenia wykluczające możliwość znalezienia się ręki pomiędzy górną a dolną częścią tłocznika podczas ruchu roboczego suwaka. Jeżeli wymienione wyżej warunki nie mogą zostać spełnione, a prasa nie jest wyposażona w urządzenia do automatycznego podawania i wyjmowania przedmiotów, należy te czynności wykonywać przy użyciu narzędzi pomocniczych.

Automatyczne podawanie materiału wyjściowego i odbiór wytłoczek praktycznie eliminuje najpoważniejsze zagrożenia wypadkowe występujące przy obsłudze pras, tj. urazy rąk. Do podawania materiału wyjściowego w postaci taśmy lub pasów są stosowane podajniki: walcowe, hakowe, zaciskowe. Podajniki walcowe chwytają materiał między dwa współpracujące walce i przesuwają go w czasie jałowego ruchu suwaka prasy.

Praca podajnika zaciskowego polega na tym, że w czasie ruchu suwaka prasy do góry szczęki podające zaciskają się na materiale i razem z nimi są przesuwane o określoną odległość, następnie kiedy suwak prasy wykonuje ruch roboczy, szczęki te pracują do wyjściowego położenia. Materiał jest unieruchomiony przez inną parę szczęk, które chwytają go jednocześnie z otworzeniem się szczęk podających, a ulegają otworzeniu po wykonaniu pracy przez suwak. Automatyzacja podawania półwyrobów (wykrojów i wytłoczek) sprawia większe kłopoty i wymaga niejednokrotnie opracowań indywidualnych.

Z części stosowanych urządzeń podających wykroje i płytki wytłoczki są stosowane podajniki suwakowe. Do wydostawania wyrobów z tłoczników służą różnego typu wyrzutniki. Urządzenia te można podzielić na pneumatyczne i mechaniczne. Wyrzutniki pneumatyczne usuwają wytłoczkę strumieniem sprężonego powietrza, którego przepływ jest zblokowany w różny sposób z ruchem suwaka prasy. W tłocznikach, w których wyroby są usuwane z górnych matryc za pomocą spychaczy sztywnych, można zastosować prosty w konstrukcji zbierak wyrobów. Innym urządzeniem służącym do usuwania wyrobów o większej wadze jest manipulator.

Przy obsłudze wszystkich pras stosownych do tłoczenia istnieją następujące zagrożenia wypadkowe:

- urazy rąk w związku z wprowadzeniem ich pomiędzy górną a dolną częścią tłocznika oraz wykonaniem w tym czasie ruchu roboczego przez suwak prasy,

- urazy ciała spowodowane manipulacją blachą lub przedmiotami z niej wykonanymi,

- przy prasach o napędzie elektrycznym występuje ponadto zagrożenie porażenia prądem elektrycznym, a przy hydraulicznych- urazami spowodowanymi awarią urządzeń lub przewodów znajdujących się pod ciśnieniem.

Mając na uwadze wysokie ryzyko powstania wypadku do obsługi takich urządzeń można zatrudnić tylko osoby należycie przeszkolone. Eksploatacja prasy może być prowadzona tylko przy jej pełnej sprawności technicznej. Sprawność te należy badać każdorazowo przed przystąpieniem do pracy. Przy wykonywaniu prac, przy których nie została technicznie wyeliminowana możliwość wprowadzenia rąk pomiędzy górną a dolną część tłocznika, stosować taki system sterowania, który wymagałby jednoczesnego zaangażowania obu rąk wszystkich osób obsługujących daną prasę w celu spowodowania ruchu roboczego jej suwaka.

Bardzo ważnym elementem jest aby w prasach stosować zabezpieczenia przed przypadkowy uruchomieniem lub przed wprowadzeniem jej w ruch przez osobę nie upoważnioną. Zabezpieczeniami takimi mogą być przyciski uruchamiające je lub powodujące ruch suwaka w dół zagłębione lub odpowiednio osłonięte, pedały sterujące zabezpieczone przed przypadkowym naciśnięciem.

Nadto każdy operator pasy hydraulicznej zobowiązany jest :

- opuszczając stanowisko pracy każdorazowo odłączyć napęd wyłącznikiem głównym, który powinien mieć odpowiednie zabezpieczenie przed dostępem osób nieupoważnionych,

- układać materiał wyjściowy na matryce oraz wyjmować wykonany przedmiot i odpad za pomocą narzędzi pomocniczych przewidzianych procesem technologicznym,

- stosować odzież i sprzęt ochrony przewidziany obowiązującymi normami, ze szczególnym zwróceniem uwagi, by podczas manipulacji blachami lub przedmiotami wykonanymi z blach stosować rękawice ochronne i obuwie przemysłowe,

- utrzymać na bieżąco urządzenia przeciwpożarowe w pełnej sprawności,

- urządzenia ciśnieniowe pras hydraulicznych podlegające nadzorowi organów dozoru technicznego eksploatować za zezwoleniem i według wytycznych tych organów oraz utrzymać w pełnej sprawności urządzenia zabezpieczające przed nadmiernym wzrostem ciśnienia oraz przyrządy kontrolne,

- bezwzględnie przestrzegać w/w zasad.

Stanowisko pracy do plastycznej obróbki ręcznej metali na gorąco powinno być wyposażone w wyciąg spalin, ognisko kowalskie, kowadło, narzędzia i przyrządy oraz naczynie z wodą do chłodzenia narzędzi. Odległość kowadła od ogniska powinna wynosić około 1,5 m, odległość między kowadłami, w przypadku większej liczby stanowisk pracy w kuźni, powinna wynosić co najmniej 3 m. Kowadło należy ustawić na mocnym pniu drewnianym- najlepiej z drewna dębowego- okutym stalowymi obręczami i zagłębionym w ziemi co najmniej 50 cm. Stosowane są również podstawy stalowe, żeliwne, a także bloki betonowe. W tych przypadkach między podstawę a imadło wkłada się przekładki tłumiące hałas i drgania. W każdym przypadku kowadło powinno być należycie przymocowane do podstawy, a górną jego powierzchnię należy ustawiać możliwie dokładnie poziomo na wysokości około 0,8 m nad podłogą. Kowalom należy dostarczać napojów chłodzących w ilościach wystarczających do pełnego zaspokojenia pragnienia, z zaleceniem każdorazowego ich picia w niewielkich ilościach. Stanowisko kowalskie może być obsługiwane przez jednego kowala lub przez brygadę składającą się z kowala i jednego lub dwóch pomocników. Każdy z członków brygady powinien mieć z góry określone zadanie i wyznaczone miejsce pracy. Podczas pracy żadnemu z członków brygady nie wolno opuszczać wyznaczonego miejsca bez zezwolenia kowala. Obrabiany materiał powinien mieć odpowiednią temperaturę. Nie wolno kuć materiałów zbyt zimnych ani przegrzanych. Przed rozpoczęciem kucia, po wyjęciu z pieca, materiał powinien być oczyszczony ze zgorzelin. Systematycznie należy również usuwać pozostałą na gładzi kowadła zgorzelinę za pomocą zmiotki, w żadnym wypadku nie wolno tego robić ręką. Kowal i pomocnicy powinni przy pracy zakładać odzież ochronną i stosować sprzęt ochrony osobistej, w szczególności: dwuczęściowe ubranie zapinane pod szyją wykonane z materiału niepalnego, buty przemysłowe na spodach skórzanych, skórzane nagolenniki z następnikami, skórzane rękawice 5- palcowe z mankietami, nakrycia głowy, okulary ochronne przeciwodpryskowe, ewentualnie nausznikowe ochronniki słuchu, jeżeli zachodzi taka potrzeba. Stanowisko kucia powinno być osłonięte odpowiednimi ekranami od strony innych stanowisk lub dróg transportowych, chroniącymi pracowników zatrudnionych na tych stanowiskach lub znajdujących się na drogach, przed odpryskami metalu.

Podstawowymi narzędziami kowalskimi są młotki i kleszcze. W kuźnictwie stosuje się młotki jednoręczne i dwuręczne. Młotek jednoręczny o masie od 0,5 do 2 kg jest stosowany przez kowala do kucia drobniejszych przedmiotów lub do wskazania pomocnikowi, w które miejsce ma uderzyć. Młotek dwuręczny stosuje się do odkuwania przedmiotów, przy wykonywaniu których jest potrzebny większa siła uderzenia. Z młotków dwuręcznych najczęściej używa się tych, których masa nie przekracza 8 kg. Młotkami posługują się z reguły pomocnicy kowali. Bijaki młotków kowalskich można osadzać na trzonkach z drewna grabowego, jesionowego lub klonowego. Trzonki i bijaki młotków nie mogą mieć żadnych uszkodzeń.

Kleszcze kowalskie służą do trzymania materiału i odkuwek podczas kucia oraz do wkładania i wyjmowania ich z ogniska. Kleszcze muszą mieć szczęki o kształtach odpowiadających zarówno kształtom, jak i wielkościom przedmiotów trzymanych.

Jeżeli w zestawie kleszczy kowala nie ma takich, których szczęki pasowałyby do kształtu materiału, wówczas dopuszcza się przystosowanie kleszczy o zbliżonym kształcie, przez przekucie szczęk. W tym celu należy szczęki kleszczy podgrzać do temperatury około 750⁰C; wkłada się w nie dany materiał, a następnie przekuwa tak, aby mocno przylegałby do trzymanego przedmiotu. W celu należytego zamocowania w kleszczach obrabianego materiału na ich rękojeść nakłada się stalowy pierścień, tzw. nasuwkę. Odległość między końcami rękojeść nie powinna być mniejsza od 35 mm, lecz nie większa niż 100 mm.

Do pomocniczych narzędzi kowalskich zalicza się przecinaki, przebijaki, trzpienie, gładziki, żłobiki, podcinki oraz narzędzia kształtujące. Podstawowym warunkiem bezpieczeństwa pracy tymi narzędziami jest należyty ich stan techniczny. Narzędzi wykazujących jakiekolwiek uszkodzenia nie wolno stosować podczas pracy. Aby zapobiec pękaniu narzędzi, w które uderza się młotkiem, przed rozpoczęciem pracy powinno się je podgrzać do temperatury około 100⁰C. Przy przecinaniu należy zwracać uwagę na prostopadłe ustawienie przecinaka w stosunku do obrabianego materiału. Ostatnie uderzenie przy tej operacji powinno być wykonane lekko i z wyczuciem, aby zapobiec odrzuceniu odciętego elementu. W przypadku stosowania podcinki ostrze przecinaka powinno znajdować się możliwie dokładnie nad ostrzem podcinki.

Obróbka plastyczna na gorąco polega na nadawaniu obrabianemu przedmiotowi żądanego kształtu, po uprzednim do odpowiedniej temperatury. Wykonywać ją można przez kucie na maszynach zwanych młotami lub prasowanie na prasach. Materiały na ogół nagrzewa się w piecach lub nagrzewarkach. Stosuje się również nagrzewanie w kąpieli grzewczej (np. stopy aluminiowe są nagrzewane w roztopionej saletrze). Piece do nagrzewania mogą być dostosowane do paliw stałych, ciekłych i gazowych. W nagrzewarkach z reguły jest wykorzystywana energia elektryczna.

Żądany kształt odkuwki można otrzymać przez kucie swobodne lub matrycowe. Operacje i zasada maszynowego kucia swobodnego są takie same, jak kucia ręcznego.

Ze względów bezpieczeństwa i ochrony zdrowia osób zatrudnionych przy obsłudze młotów wymaga się przestrzegania poniższych zasad. Po pierwsze stan techniczny eksploatowanego młota, urządzeń kontrolnych musi być nienaganny. Fundament młota powinien być tak wykonany, aby wstrząsy podczas pracy nie przeniosły się na fundament budynku kuźni lub innych budowli. Młoty muszą mieć urządzenia do unieruchomienia bijaka w górnym położeniu oraz zabezpieczenia pedału sterującego przed przypadkowym jego naciśnięciem. Urządzenia te muszą być niezawodne w działaniu. Wokół młota musi panować porządek, podległa powinna być równa i wykonana z materiału nie powodującego poślizgów. Odkuwki i odpady należy składać do odpowiednich pojemników. Na stanowisku pracy mogą się znajdować tylko przedmioty niezbędne. Urządzenie uruchamiania i sterowania powinno mieć zabezpieczenia przed przypadkowym wprowadzeniem w ruch roboczy bijaka młota.

Przed uruchomieniem młota kowal jest zobowiązany: sprawdzić stan techniczny młota, urządzeń kontrolnych, sterujących i zabezpieczających oraz narzędzi i przyrządów, a także stan zamocowania kowadła lub matrycy górnej i dolnej. Oczyścić kowadło lub matrycę, a także narzędzia i przyrządy z wilgoci, smarów itp. zanieczyszczeń. Niepotrzebne przedmioty usunąć ze stanowiska pracy i ułożyć na określonych miejscach wszystkie narzędzia i przyrządy niezbędne do wykonania pracy.

Jeżeli nie ma przeciwwskazań do uruchomienia młota, włączyć bieg jałowy. Dopuszczalne jest lekkie uderzenie w dolne narzędzie w celu sprawdzenia prawidłowości jego zamocowania. Jeżeli wydaje ono czysty metaliczny dźwięk, jest to oznaka dobrego zaklinowania. Prawidłowość klinowania należy sprawdzić okresowo w czasie pracy. Kowale i pomocnicy winni wykonywać prace w ubraniu roboczym, butach przemysłowych na spodach skórzanych z podnoskiem stalowym, w krótkim fartuchu skórzanym, rękawicach skórzanych 5-palcowych oraz nausznikowych ochronnikach słuchu. Nogi do kolan należy dodatkowo chronić nagolennikami. Jeżeli w kuźni transport odbywa się suwnicami, ww. pracownicy muszą mieć na głowach kaski ochronne. Oczy należy chronić okularami lub tarczą ochronną. Szerokość matrycy lub kowadła dolnego nie może być mniejsza od szerokości matrycy lub kowadła górnego (w przeciwnym razie kowal jest zmuszony wprowadzić kleszcze w strefę ruchu górnego narzędzia). Podczas pracy systematycznie należy usuwać zgorzelinę z matryc lub gładzi kowadeł. Tę czynność należy wykonać sprężonym powietrzem lub miotełką.

Przy stosowaniu sprężonego powietrza jego strumień należy tak kierować, aby nie zasypać zgorzeliną oczu któremuś z pracowników. Matryce należy smarować w sposób nie powodujący konieczności wprowadzenia rąk w strefę niebezpieczną. Należy do tego użyć rozpylacza lub tzw. kropidła. Pracownik sterujący młotem musi wykonywać polecenia wydawane przez kowala i tylko przez niego, z wyjątkiem polecenia „stop”, które winien wykonać niezależnie od tego, kto je przekazał. Sterujący ma prawo zarazem obowiązek zatrzymać prace młota wówczas, gdy sam zauważył jakąś nieprawidłowość wpływającą na bezpieczeństwo pracy. W żadnym przypadku nie należy wprowadzać rąk między górne a dolne narzędzia, jeżeli bijak młota nie został wcześniej należycie zabezpieczony przed odpadnięciem przez odcięcie czynnika napędzającego oraz za pomocą urządzeń do uruchomienia bijaka w górnym położeniu. Nie wolno wykonywać żadnych prac kształtujących na młotach, jeżeli przedmioty obrabiany nie ma w momencie kucia temperatury przewidzianej technologicznie. Zakazane jest kształtowanie przedmiotów zimnych lub tych, których temperatury opadła poniżej temperatury kucia.

Podczas wykonywania pracy na innych maszynach do kształtowania metali na gorąco należy przestrzegać takich samych zasad jak przedstawiono powyżej. Nadto żelazną zasadą jest aby urządzenie uruchamiające prasę zadziałało dopiero wtedy, gdy wszyscy pracownicy ją nacisną jednocześnie odpowiednie przyciski obiema rękami

3.4. Bezpieczeństwo i higiena pracy przy cięciu i spawaniu metali

Spawalnictwo należy do najważniejszych i najpowszechniej stosowanych metod technologii łączenia metali. Na konstrukcje spawane zużywa się około połowy światowej produkcji stali, która jeszcze przez najbliższe dziesięciolecia pozostanie podstawowym tworzywem konstrukcyjnym. Problemy, które występują podczas procesów spawalniczych, są bardzo różnorodne i dotyczą przede wszystkim licznych zagrożeń dla życia i zdrowia. Wiąże się to głównie z wysokimi temperaturami, które występują przy niektórych operacjach spawalniczych, a także z brakiem dostatecznych kwalifikacji obsługi i wiadomości z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy. Ważną rolę odgrywają tu także urządzenia spawalnicze, metody spawalnicze, oprzyrządowanie robót spawalniczych i technologia wykonania połączeń.

W procesie spawania występują bardzo duże zagrożenia chorobami zawodowymi takimi jak: pylica płuc, astma oskrzelowa, zatrucie gazami i pyłami wydzielającymi się w czasie spawania, choroby oczy, oparzenia.

Spawaczem może być pracownik, który ukończył 18 lat, mający książkę spawacza. Warunkiem otrzymania książki spawacza jest przeszkolenie na podstawowym kursie spawania elektrycznego lub gazowego. Przeszkolenie to kończy się egzaminem teoretycznym i praktycznym. Na podstawie wyników egzaminu spawacza otrzymuje książkę spawacza, którą wydaje komisja weryfikacji spawaczy lub ośrodki szkolenia spawaczy. Książka ta uprawnia (zgodnie z wytycznymi nr W-68/IS 02) do wykonanie robót spawalniczych w kasie III. Do wykonania robót spawalniczych o wyższych wymaganiach, na konstrukcjach zaliczonych do klasy II lub I (np. spawanie kotłów, zbiorników i rur wysokoprężnych, spawanie okrętów, spawanie mostów i urządzeń dźwigniowych), spawacz musi mieć dodatkowe uprawnienia, co powinno być wpisane do książki spawacza. Uprawnienia te spawacz może nabyć, jeśli ma odpowiednią praktykę, odbędzie dodatkowe przeszkolenie specjalistyczne i zda egzaminy, których zakres i warunki przeprowadzenia ujęte są w odpowiednich normach i przepisach. Prace spawalnicze mogą wyjątkowo wykonywać słuchacze kursów spawalniczych lub uczniowie szkół w ramach praktycznej nauki zawodu- pod nadzorem instruktorów.

Spawacze i ich pomocnicy przed podjęciem pracy powinni być poddani wstępnym badaniom lekarskim, a w trakcie pracy- badaniom okresowym. Przeciwwskazaniem do zatrudnienia są choroby nerwu wzrokowego, siatkówki oraz spojówek. Badania okresowe należy przeprowadzać co najmniej raz na 24 miesiące.

Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 27 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych (Dz. U. Nr 40, poz. 470 z dn. 19 maja 2000r.) określa wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych obejmujących spawanie, napawanie, lutowanie, zgrzewanie i cięcie termiczne metali i tworzyw termoplastycznych. Rozporządzenie nie dotyczy zgrzewania wybuchowego oraz prac spawalniczych prowadzonych pod wodą, w górnictwie pod powierzchnią ziemi, w górnictwie naftowym, podczas akcji ratowniczych prowadzonych przez specjalistyczne służby ratownicze i prac naukowo- badawczych, których wykonanie jest uzależnione od zastosowania metod lub warunków odmiennych niż określone w rozporządzeniu.

Spawalnia powinna być wykonana zgodnie z obowiązującymi ogólnymi przepisami techniczno- budowlanymi, ochrony przeciwpożarowej, bezpieczeństwa i higieny pracy oraz przepisami aktualnego rozporządzenia. Ściany i strop oraz wnętrza kabiny spawalniczej powinny być pomalowane farbami matowymi. Ścianki lub parawany kabiny spawalniczej powinny być wykonane z materiału niepalnego lub trudno zapalnego, tłumiącego szkodliwe promieniowanie optyczne. Powinny one mieć wysokość co najmniej 2m, z zachowaniem przy podłodze szczeliny wentylacyjnej. W spawalni powinno przypadać na każdego pracownika najliczniejszej zmiany co najmniej 15m³ wolnej objętości pomieszczenia nie zajętej przez urządzenia i sprzęt. Wysokość pomieszczenia spawalni powinna wynosić co najmniej 3,75m. Przepisu ust. 2 nie stosuje się przy pracach spawalniczych wykonywanych na statkach morskich i śródlądowych. Na każde stanowisko spawalnicze powinny przypadać co najmniej 2m² wolnej powierzchni podłogi, nie zajętej przez urządzenia i sprzęt. Podłoga w spawalni i na stanowisku spawalniczym powinna być wykonana z materiałów niepalnych. Pomieszczenia spawalni powinny być wyposażone w wentylację zapewniającą skuteczne usuwanie zanieczyszczeń szkodliwych dla zdrowia. Wymagania dotyczące parametrów powietrza w pomieszczeniach spawalni określają odrębne przepisy.

Stałe stanowisko spawalnicze, na którym istnieje możliwość emisji szkodliwych pyłów i gazów, pracodawca powinien wyposażyć w instalację wentylacji stanowiskowej. Stosowanie w spawalni stacjonarnych urządzeń do podgrzewania przedmiotów przed lub po poddaniu ich procesom spawalniczym jest dopuszczalne pod warunkiem, że urządzenia te będą wyposażone w wentylację miejscową. Przy podgrzewaniu, o którym mowa należy stosować osłony ochraniające pracowników przed promieniowaniem cieplnym. Stałe stanowisko spawalnicze powinno być wyposażone w stół spawalniczy i (lub) odpowiednie oprzyrządowanie, umożliwiające bezpieczne wykonanie prac spawalniczych. Na stałym stanowisku spawalniczym przedmioty o dużych wymiarach lub o masie ponad 25 kg powinny być przemieszczone za pomocą urządzeń do transportu pionowego lub poziomego. Stanowisko spawalnicze, na którym są stosowane ręczne palniki gazowe, powinno być wyposażone w osprzęt umożliwiający bezpieczne odłożenie lub zawieszenie palnika oraz naczynie z wodą do okresowego lub awaryjnego schładzania palnika. Stanowisko spawalnicze, na którym są stosowane ręczne uchwyty spawalnicze, powinno być wyposażone w osprzęt umożliwiający bezpieczne odłożenie lub zawieszenie uchwytu.

Stanowisko spawalnicze zlokalizowane na otwartej przestrzeni powinno być zabezpieczone przed działaniem czynników atmosferycznych, a jego otoczenie chronione przed promieniowaniem łuku elektrycznego lub płomienia.

W spawalni i na stanowisku spawalniczym nie powinny być przechowywane materiały łatwo palne. Stanowiska, na których są wykonywane prace spawalnicze powodujące rozprysk iskier, żużel lub gorących cząstek stałych, powinny być zabezpieczone przed możliwością wywołania pożaru w strefie rozprysku, z uwzględnieniem przestrzeni poniżej stanowiska spawalniczego. Rozmieszczenie wyposażenia oraz obrabianych przedmiotów powinno umożliwiać szybkie i bezpieczne opuszczenie stanowiska spawalniczego przez pracowników.

Urządzenia i osprzęt stanowiące wyposażenie stanowisk spawalniczych powinny mieć udokumentowane potwierdzenie spełniania przez nie wymagań bezpieczeństwa określonych w przepisach i (lub) w Polskich Normach. Rodzaje dokumentów potwierdzających spełnienie tych wymagań dla poszczególnych urządzeń i osprzętu określają odrębne przepisy.

Stanowiska spawalnicze przeznaczone do spawania małych i średnich detali powinny być wyposażone w stoły spawalnicze wyłożone cegłą szamotową oraz w miejscowe wyciągi gazów i pyłów spawalniczych. Stanowisko stałej pracy spawalniczej powinno być wyposażone w siedzisko z regulowana wysokością. Stół spawalniczy, w przypadku spawania elektrycznego, powinien być uziemiony. Stanowisko spawalnicze do spawania łukowego elektrodami otulonymi powinno być wyposażone w pojemnik na resztki (tzw. ogarki) elektrod. W pobliżu stanowiska spawania gazowego powinno znajdować się naczynie z woda do studzenia palnika.

Na stanowiskach spawalniczych należy zapewnić dostateczne oświetlenie naturalne, a gdy jest to niemożliwe- dostateczne oświetlenie sztuczne. Natężenie oświetlenie nie powinno być mniejsze od 150 lx.

Prace związane z instalowaniem, demontażem, naprawami i przeglądami elektrycznych urządzeń spawalniczych powinni wykonywać pracownicy mający uprawnienia określone w odrębnych przepisach. Połączenie kilku spawalniczych źródeł energii nie powinno powodować przekroczenia, w stanie bez obciążenia, dopuszczalnego napięcia między obwodami wyjściowymi połączonych źródeł energii. Obwód prądu spawania nie powinien być uziemiony, z wyjątkiem przypadków, gdy przedmioty spawane są połączone z ziemią. Przewody spawalnicze łączące przedmiot spawany ze źródłem energii powinny być połączone bezpośrednio z tym przedmiotem lub oprzyrządowaniem, jak najbliżej miejsca spawania. Prace spawalnicze wykonywane wewnątrz pomieszczeń, w których występuje zagrożenie porażenia prądem elektrycznym, powinny być wykonywane z zastosowaniem spawalniczych źródeł energii spełniających wymagania dotyczących dopuszczalnej wartości napięcia bez obciążenia i oznakowanych przez producenta zgodnie z Polską Normą; przy wykonywaniu prac spawalniczych źródeł energii powinny być usytuowane na zewnątrz pomieszczenia; w pomieszczeniach tych należy stosować trudno zapalne izolacyjne środki ochronne, jak chodniki i maty izolacyjne.

W procesie spawania łukiem elektrycznym występują zagrożenia zarówno dla obsługi, jak i otoczenia. Do głównych zagrożeń podczas spawania łukiem elektrycznym należą:

- opatrzenie kroplami metalu i żużlu oraz rozgrzanymi przedmiotami,

- uszkodzenie ciała i wzroku promieniami powstającymi w czasie spawania,

- porażenie prądem elektrycznym,

- zatrucie szkodliwymi gazami i pyłami wydzielającymi się podczas spawania,

- eksplozja wybuchowych mieszanek gazowych,

- niebezpieczeństwo pożaru,

- hałas.

Porażenie prądem elektrycznym spawaczy łukowych zdarza się najczęściej podczas użytkowania niesprawnego sprzętu spawalniczego oraz nieprzestrzegania obowiązujących przepisów bhp. Głównymi przyczynami porażenia prądem elektrycznym są: nie izolowane uchwyty elektrod bądź uchwyty z uszkodzoną izolacją, nie zabezpieczone przed uszkodzeniami mechanicznymi przewody spawalnicze, niewłaściwe podłączenie przewodów do elementu sprawnego, brak uziemienia urządzenia spawalniczego, jak również spawanego przedmiotu.

Proces spawania łukowego i cięcia plazma przebiega w wysokich temperaturach przy jednoczesnym wydzieleniu energii w formie promieniowania. Wysoka temperatura i promieniowanie o znacznej energii sprzyjają przebiegowi różnych reakcji chemicznych, w wyniku których powstają gazy i pyły działające toksycznie na organizm ludzki. Do głównych zanieczyszczeń gazowych zalicza się tlenki azotu, tlenek węgla, fluorowodór, chlor i ozon. W skład pyłów wchodzą tlenki metali i niemetali pochodzące z otuliny, elektrody oraz spawanego materiału.

Ilość pyłów i gazów powstających podczas spawania zależy od rodzaju materiałów użytych do spawania, metody oraz parametrów spawania, natomiast ich stężenie na stanowisku pracy zależy od jego wielkości i rodzaju stosowanej wentylacji.

Przy spawaniu w osłonie gazów ochronnych, emisja pyłów jest znacznie mniejsza niż przy spawaniu elektrodami otulonymi, ponieważ w tym procesie nie bierze udziału otulina, która jest czynnikiem pyłotwórczym. Przy spawaniu łukiem krytym wydzielające się pyły zawierają głównie związki krzemu i manganu, które wchodzą w skład topików. Ponadto wydzielają się związki fluoru, jak fluorowodorów i fluorokrzemiany, pochodzące z fluorku wapnia zawartego w topikach.

Dymy powstające przy ręcznym spawaniu łukowym składają się żelaza (FeO i Fe₂O₃), 24-26% dwutlenku krzemu (SiO₂) i 7-25% tlenków manganu (MnO i Mn₂O₃). Różnorodność składników dymu zależy od rodzaju elektrody i jej otuliny. Mangan lub tlenki manganu pochodzą z otuliny elektrody, podczas gdy dwutlenek krzemu ze spoiwa osłony, np. szkła wodnego.

Przy spawaniu zasadowo- wapienną elektrodą prętową w wydzielonym dymie znajduje się oprócz tego jeszcze około 15% tlenku wapnia i 22% fluorków. Żelazo i tlenki żelaza, które występują w cząsteczkach o wielkości około 15 mikronów, mogą w pewnych warunkach przenikać do naczyń limfatycznych.

Dłuższa ekspozycja na dym grozi pylicą płuc i gromadzeniem się żelaza w wątrobie. Dopuszczalne stężenie tlenku żelaza (dymy) w powietrzu wynosi 5mg/m3, w przeliczeniu na Fe.

Maksymalna wartość stężenia dla manganu wynosi 0,3 mg/m3 (w przeliczeniu na Mn). Tlenki manganu przy znacznym stężeniu mogą doprowadzić do uszkodzenia układu nerwowego. Objawami choroby są między innymi senność, ociężałość oraz zakłócenie mowy i ruchu.

Przyczyną szkodliwej dla zdrowia emisji gazów może być zarówno spawany przedmiot, jak też pokrywającego go środki konserwujące lub powłoki ochronne (farba cynkowa, minia ołowiowa itp.). przy środkach zawierających szkodliwe dla zdrowia składniki należy poinformować się na ich temat u producenta. Przy spawaniu przedmiotów pokrytych minią ołowianą wyzwala się ołów, który w postaci pyłu dostaje się do organizmu i może doprowadzić do poważnych jego zaburzeń. Maksymalna wartość stężenia pyłu ołowiu wynosi 0,05 mg/m3 (w przeliczeniu na Pb).

Ponadto w procesie spawania łukiem wydzielają się substancje szkodliwe dla zdrowia- ozon, dwutlenki azotu i chlorowodór. Te trzy substancje działają podobnie na organizm ludzki.

Ozon powoduje dolegliwości dróg oddechowych objawiające się kaszlem, bólem gardła i klatki piersiowej oraz trudnościami w oddychaniu. W skrajnych przypadkach wywołuje nawet obrzęk płuc. Może powodować ból głowy, depresje psychiczne, a także działa niekorzystnie na ośrodkowy układ nerwowy i narząd wzroku.

Dwutlenek azotu w małych stężeniach działa drażniąco na śluzówki dróg oddechowych i oczu, niszczy komórki płuc i ma tendencje do powiększania naczyń krwionośnych wskutek trwałego wiązania się z hemoglobiną. Przy odpowiednio dużych stężeniach może powodować wysięki płucne, prowadzące nawet do zgonów. Istotne znaczenie ma fakt, że NO₂ zaliczany jest do grupy substancji toksycznych o szybkim działaniu. Skutki ujawniają się w ciągu 5-30 minut od chwili przekroczenia tzw. stężenia progowego.

Chlorowodór silnie drażni śluzówki i górne drogi oddechowe, czego skutkiem jest występowanie chrypy, kataru, kaszlu, uczucia duszności i kłucia w klatce piersiowej. Zatrucia przewlekłe objawiają się nieżytem dróg oddechowych, psuciem się zębów, owrzodzeniem śluzówki nosa oraz zaburzeniami żołądkowo-jelitowymi. Przypadki ciężkich zatruć charakteryzuje silne wychudnięcie i osłabienie, sucha ziemista skóra, gorączka, przyspieszony oddech, słabe tętno i kaszel.

W procesie spawania łukiem elektrycznym zagrożenie hałasem powstaje w wyniku pracy urządzeń spawalniczych, takich jak: spawarki wirujące, agregaty spawalnicze, wentylatory. Przy ich znacznym wyeksploatowaniu hałas często przekracza dopuszczalne normy.

Spawanie łukiem elektrycznym polega na topieniu metali w miejscu ich łączenie, przy użyciu energii elektrycznej w postaci łuku. Spawanie to jest najbardziej rozpowszechnioną technologią w przemyśle metalowym.

Zależnie od sposobu trzymania elektrody i jej posuwu podczas spawania, rozróżnia się spawanie ręczne lub automatyczne.

Metodę spawania łukiem krytym stosuje się przy wykonywaniu połączeń długich elementów stalowych o grubości od 8 do 100 mm oraz napawaniu stalą. Elektrodą jest goły drut w postaci kręgu nawiniętego w kasecie lub bębnie, skąd jest on mechanicznie podawany do spoiny. Łuk elektryczny, jarzący się między końcem elektrody a spawanym przedmiotem, jest niewidoczny, ponieważ zakrywa go warstwa sypkiego topika, dostarczonego ze zbiornika umieszczonego na urządzeniu spawającym. Mechanizm podawania drutu, kaseta, zbiornik topika oraz przyrządy pomiarowe są umieszczone na wózku napędzanym elektrycznie. Spoina powstaje ze stopionego drutu elektrodowego i głęboko nadtopionego materiału spawanego. Stopieniu ulega również pewna ilość topika i wytwarza się żużel pokrywający spoinę. Topik, który nie ulega stopieniu zbierany jest z powrotem do zbiornika.

Ponieważ spawanie jest automatyczne (zmechanizowane podawanie elektrody i przesuwu materiału), zagrożenia dla zdrowia spawacza są tu mniejsze niż przy spawaniu łukowym.

Metoda spawania w osłonie gazowej ma zastosowanie do spawania elementów wykonanych ze stali o grubości od 1 do 20 mm oraz elementów z aluminium, miedzi i stopów tych metali o grubości od 2 do 20 mm. Elektrodą jest drut pełny lub drut proszkowy, nawinięty na szpulę. Elektroda jest odwijana mechanicznie ze szpuli i podawana do uchwytu elektrodowego, w którym jest zasilana energią elektryczną. Jarzący się łuk stapia wysuwaną elektrodę orz nadtapia brzegi spawanego przedmiotu, przy czym jeziorko spawalnicze jest osłonięte strumieniem gazu ochronnego aż do momentu jego zakrzepnięcia. Metoda ta może być półautomatyczna lub automatyczna.

Zagrożenia przy tej metodzie spawania są podane do zagrożeń przy spawaniu łukiem elektrycznym, jednakże uciążliwość ich jest znacznie mniejsza.

Topienie metalu przy spawaniu atomowym powoduje łuk jarzący się między elektrodami z wolframu, umieszczonymi w rurkach, przez które do łuku doprowadza się wodór. Łuk pali się więc w osłonie wodoru. Rozpowszechnienie tej metody jest utrudnione z powodu wysokich kosztów eksploatacji oraz małej wydajności. Stosuje się ją przy naprawie narzędzi ze stali wysokostopowych. Urządzenie do spawania atomowego składa się ze spawarki, uchwytu palnika i butli z wodorem. Prąd ze spawarki doprowadzony jest do dwóch elektrod wolframowych, zamocowanych w uchwycie. Włączenie i wyłączenie dopływu prądu odbywa się za pomocą wyłącznika umieszczonego na uchwycie. Zawór na palniku pozwala zamknąć lub otworzyć dopływ wodoru. Na butli z wodorem zamocowany jest reduktor z lewym gwintem. Butla z wodorem powinna być pomalowana na kolor czerwony z białym napisem „Wodór”. Wodór z butli jest sprężony do 15 MPa. Temperatura gazów podczas spawania dochodzi do 4000⁰C. Przy spawaniu atomowym występują w zasadzie takie same zagrożenia, jak przy spawaniu gazowym i spawaniu łukiem elektrycznym. Dodatkowe zagrożenia wiążą się ze stosowaniem wodoru przy tego rodzaju procesie.

Dopuszczalne napięcie na zaciskach spawarki powinno wynosić dla prądu stałego 300V, a dla przemiennego 100V. Uchwyty elektrod powinny mieć automatyczne urządzenie blokujące, które samoczynnie wyłącza prąd dochodzący do elektrody- w chwili zgaśnięcia łuku elektrycznego. Zabronione jest dotykanie rękami odizolowanych części uchwytu do elektrody, nawet po automatycznym wyłączeniu prądu. Jest to możliwe dopiero po odłączeniu przetwornicy od sieci.

Przy używaniu butli wodorowych do spawania atomowego należy zachować takie same zasady ostrożności, jakie obowiązują przy pracy z gazami łatwo palnymi i wybuchowymi. Butle wodorowe muszą być szczelne, nie wolno ich rzucać, toczyć po ziemi, zbliżać się do nich z otwartym ogniem, wystawiać na działanie promieni słonecznych, ustawiać w pobliżu pieców, grzejników itp.

Spawanie plazmowe jest stosowane do metali trudno topliwych, przy którym jako źródła ciepła używa się wąskiego strumienia plazmy. Plazmę wytwarzają palniki plazmowe, tzw. plazmatrony. Palnik plazmowy w czasie pracy wyrzuca strumień zjonizowanego gazu o temperaturze 10000⁰C z prędkością przekraczającą prędkość dźwięku. W spawaniu plazmowym najczęściej używane są następujące gazy: argon, wodór, azot lub hel, przeważnie w mieszance z argonem. Palnik zasilany jest gazem z butli, a bezpośrednie źródło ciepła stanowi łuk elektryczny wytwarzany w palniku.

Zagrożenia występujące w spawaniu tego rodzaju spowodowane są obecnością gazów i strumienia plazmy. Hel i argon mogą wypierać tlen z powietrza. Azot w plazmie wytwarza tlenki azotu, jak przy spawaniu elektrycznym. Tlenki azotu powstają także przez kontakt strumienia plazmy z azotem atmosfery. Wymagane jest więc stosowanie odpowiedniej wentylacji.

Przy nakładaniu powłok, szczególnej ostrożności wymaga praca z berylem i jego związkami. Pracownik musi być wyposażony w skafander, a praca powinna odbywać się na stanowisku całkowicie zmechanizowanym, ze zdalnie sterowanymi operacjami.

Rozpadające się częściowo węgliki wytwarzają wolny węgiel wchodzący w związek z azotem i wodorem. Powstają silnie trujące cyjanki. Przy wytwarzaniu powłok z węglików zabronione jest używanie wodoru ze względu na powstawanie kwasu cyjanowodorowego. Następne zagrożenia pochodzą od silnego promieniowania ultrafioletowego. W celu zabezpieczania się przed nim, należy stosować okulary ochronne, maskę spawalniczą z ciemną szybą, rękawice skórzane, skórzaną odzież. Olbrzymie prędkości wypływu strumienia (zbliżone do prędkości dźwięku) powodują hałas, którego poziom przekracza 100 dB. Operator powinien więc pracować w hełmie przeciwhałasowym.

Drugą grupą metod spawania i cięcia metali jest praca przy pomocy urządzeń nie elektrycznych a gazowych. Spawanie gazowe polega na doprowadzeniu płomienia acetylenowo- tlenowego do brzegów łączonych metali. Temperatura płomienia palnika dochodzi do 3140^oC, a upadające krople metalu mogą mieć temperaturę 1000-2000^oC.

Spoina powstaje ze stopionego w płomieniu acetylenowo- tlenowym pręta, dodawanego spoiwa i nadtopionych brzegów łącznego materiału. Spawanie gazowe (wypierane obecnie przez spawanie elektryczne) ogranicza się najczęściej do łączenia cienkich blach lub cienkościennych rur przy pracach montażowych. Z reguły grubość elementów spawanych tą metodą nie przekracza 8mm. Dotyczy to instalacji sanitarnych, drobnych konstrukcji z rur, jak pomosty, balustrady i inne elementy.

Podstawowymi materiałami stosowanymi w spawalnictwie gazowym są gazy techniczne, głównie tlen i acetylen, argon, azot, dwutlenek węgla, propan-butan, wodór, gaz ziemny, gaz koksowniczy, sprężone powietrze oraz karbid, używany do wytwarzania acetylenu.

Tlen jest gazem bezbarwnym, bez smaku i zapachu, nieco cięższym od powietrza. Jest pierwiastkiem bardzo czynnym, łączy się z wieloma pierwiastkami bezpośrednio, zwłaszcza w podwyższonej temperaturze. Następuje wówczas spalanie, a przy jego gwałtownym przebiegu może nastąpić wybuch. Tlen nie jest gazem palnym, lecz jedynie podtrzymującym palenie. Ciała, które palą się w powietrzu, w czystym tlenie spalają się dużo szybciej i intensywniej. Tlen w zetknięciu z pyłem tworzy mieszaninę wybuchową. Niektóre materiały w normalnych warunkach atmosferycznych mogą pod wpływem tlenu zapalić się samoistnie bez udziału płomienia. Najbardziej podatne na samozapłon są smary i tłuszcze. Dlatego podczas spawania i w czasie magazynowania butli należy pamiętać o tym, aby nie oliwiono i nie smarowano żadnych części urządzeń spawalniczych (butli, zaworów, palników, reduktorów).

Spawaczowi nie wolno pracować w zatłuszczonym ubraniu roboczym. Tlenu nie wolno używać do przewietrzenia zbiorników, kotłów, badania szczelności rurociągów itp. zawsze bowiem istnieje niebezpieczeństwo pozostania w tych urządzeniach resztek smary lub pyłu. Odtłuszczenie zanieczyszczonych części należy wykonywać przy użyciu trójchloroetylenu lub czterochlorku węgla, na stanowiskach mających odpowiednią wentylację miejscową. Nie jest wskazane stosowanie do tego celu benzyny, alkoholu, ani innych palnych rozpuszczalników tłuszczu. Do celów spawalniczych należy używać tlenu o możliwie najwyższej czystości, tj. od 98 do 99,5% O₂. Tlen może być również dostarczony odbiorcom w postaci ciekłej i przechowywany w specjalnych zbiornikach izolowanych cieplnie. Tlen w tej postaci w zetknięciu z materiałem organicznym łączy się z nim w sposób wybuchowy, szczególnie przy wstrząsach lub uderzeniach. Zamiana stanu ciekłego tlenu na gazowy następuje w specjalnych urządzeniach zwanych parownicami. Palenie tytoniu oraz manipulowanie otwartym ogniem w rejonie pracy z ciekłym tlenem jest zabronione. Ponieważ tlen ciekły w zetknięciu z ciałem ludzkim może spowodować oparzenia, wymaga się, by obsługujący posiadali przeszkolenie specjalistyczne oraz stosowali odzież ochronną. Tlen służący do spawania przechowuje się w butlach stalowych najczęściej 45 litrowych. Ciśnienie w butli wynosi od 10 do 20 MPa. Przy czym istnieje niebezpieczeństwo rozerwania butli na skutek podwyższenia jej temperatury, upadku butli- zwłaszcza z wysokości- lub wskutek działania korozji.

Acetylen jest gazem bezbarwnym, o ostrym zapachu i słodkawym smaku. Acetylen techniczny ma zapach siarkowodoru, fosforowodoru, amoniaku i innych substancji. Tworzy mieszaninę wybuchową z powietrzem przy zawartości 2,3-82% objętości acetylenu, oraz z czystym tlenem przy zawartości 2,3-93% objętości acetylenu. Acetylenem jest węglowodorem nienasyconym, zawierającym 92,3% C i 7,7% H₂. jego cząsteczki mogą ulec wybuchowemu rozkładowi, zwłaszcza przy wzroście ciśnienia lub w podwyższonej temperaturze. Rozkład acetylenu zależy także od jego zanieczyszczenia, kształtu i objętości naczynia, w którym jest przechowywany, wstrząsów, obecności katalizatorów; takich jak tlenek miedzi. Acetylen otrzymuje się z rozkładu karbidu pod działaniem wody. Toksyczność jego jest duża- może oddychać powietrzem z 10% dodatkiem acetylenu przez okres 1 godziny bez uszczerbku dla organizmu. Dłuższe jednak oddziaływanie acetylenu powoduje paraliż dróg oddechowych, a nawet śmierć. Acetylenu nie wolno sprężać powyżej 0,15 MPa, gdyż po przekroczeniu tej wartości zachowuje się jak gaz wybuchowy. Gazowy acetylen rozpuszcza się w acetonie- traci wówczas właściwości wybuchowe. Dlatego też magazyn uje się go w butlach stalowych wypełnionych masą porowatą nasyconą acetonem. Butla powinna być zabezpieczona kołpakami, pomalowana na kolor żółty (PN-75/M-69210) i mieć czarny napis „Acetylen C₂H₂”. Temperatura butli nie powinna przekraczać 35⁰C.

Nie wolno przechowywać butli zawierających acetyle razem z innymi butlami i opakowaniami zawierającymi tlen, chlor, amoniak, itp. substancjami, które mogą spowodować powstanie mieszaniny wybuchowej lub korozję. Butle z acetylenem można przechowywać jedynie z gazami obojętnymi. Powinny być ustawione pionowo w odpowiednich barierkach lub przegrodach zabezpieczających je przed upadkiem. Butle puste należy ustawić oddzielnie, a nad nimi umieścić napis „Butle puste”. W jedynym pomieszczeniu nie wolno magazynować więcej niż 500 butli, w całym składzie natomiast 3000 butli. Wysokość pomieszczeń nie powinna być mniejsza niż 3,25 m. okna i drzwi muszą mieć matowe szyby i otwierać się na zewnątrz.

Zamknięte składy muszą mieć sprawnie działające wentylację i oświetlenie w wykonaniu przeciwwybuchowym. Butle powinny być ustawione w odległości nie mniejszej niż 1 m od grzejników centralnego ogrzewania. W składach nie wolno wykonywać czynności mogących spowodować iskrzenie, a także nie wolno palić tytoniu. Odpowiednio napisy powinny być umieszczone przed wejściem na teren magazynu. Przenoszenie butli o pojemności powyżej 10 l powinno być wykonywane przez co najmniej dwóch pracowników. Przy transporcie na większą odległość należy używać wózków lub noszy. Butli nie wolno zrzucać z podestów, samochodów itp., ponieważ wstrząsy mogą spowodować rozpad acetylenu i wybuchu. Butle przewożone samochodami powinny być układane na specjalnych podkładach zabezpieczających je przed pomieszczeniem. Środek transportu powinien mieć tablice ostrzegawcze.

Karbid nie jest wybuchowy, trujący ani łatwo palny. Zagrożenie powstaje dopiero wówczas, gdy wskutek rekreacji karbidu z wodą lub parą wodną wydziela się z niego acetylen. Dlatego bardzo ważne jest, aby karbid był przechowywany w miejscach suchych i w szczelnych, starannie zamkniętych naczyniach. W czasie wyładowania karbidu z beczek, podczas ładowania wytwornic, powstaje pył karbidowy, który łączy się z wilgocią. Przy wdychaniu go, w drogach oddechowych może wytworzyć się wapno karbidowe. Do ochrony dróg oddechowych należy stosować półmaski, a do ochrony oczu szczelne okulary. Podczas otwierania naczyń z karbidem należy pamiętać, aby nie spowodować powstania iskry. W tym celu naczynia powinny być otwierane narzędziami wykonanymi z materiałów nie iskrzących. Opróżnionych bębnów nie należy używać przy spawaniu lub cięciu jako stołów do spawania, czy stołków do siedzenia. Bębny te powinny być przekazane do magazynu.

Składy karbidu powinny znajdywać się w budynkach nie zamieszkałych i przeznaczonych wyłącznie na tego rodzaju magazyny. Powinny być oddalone co najmniej o 5 m od innych budynków, dróg publicznych i granic sąsiednich gruntów. Pomieszczenia te powinny być starannie utrzymane, suche, jasne i przewietrzone. Powinny mieć lekkie i szczelne dachy. Podłoga składów musi znajdować się co najmniej 30 cm nad terenem i być oddzielona od ziemi warstwą izolacyjną. Pomieszczenia, w których składowany jest karbid, należy wyposażyć w instalację odgromową, a ogrzewanie ich jest niedozwolone. Karbidu nie wolno składować w podziemiach, w piwnicach oraz wspólnie z ciekłym lub sprężonym chlorem, powietrzem i tlenem. Karbid można, w wyjątkowych wypadkach przechowywać na wolnym powietrzu pod wiatami w odległości co najmniej 10 m od sąsiednich budynków. Magazyn taki należy zabezpieczyć przed dostępem osób niepowołanych. Przy wejściu do składów powinny znajdować się tablice ostrzegawcze, zabraniające palenia tytoniu, wchodzenia z otwartym ogniem, jak również używania wody do gaszenia ewentualnego pożaru. Instalacja oświetleniowa musi mieć wykonanie przeciwwybuchowe.

W pobliżu wytwornic acetylenowych można przechowywać karbid w ilości nie przekraczającej dziennego zapotrzebowania. Resztki pyłu karbidowego trzeba usuwać z naczyń i pomieszczeń możliwie dokładnie i neutralizować je wodą na otwartym powietrzu. Ścieki można odprowadzać do kanalizacji po ich stukrotnym rozcieńczeniu wodą. Składowanie mułu wapiennego wymaga takiego zabezpieczenia, aby wydobywający się zeń acetylen nie był szkodliwy i niebezpieczny dla otoczenia oraz nie przedostawał się do pomieszczeń przykrytych dachem.

Argon jest gazem bezbarwnym, bez zapachu. Otrzymywany jest z powietrza atmosferycznego jako produkt uboczny przy produkcji tlenu. W spawalnictwie stosowany jest tzw. argon spawalniczy, służący do wytwarzania atmosfery ochronnej przy spawaniu metali oraz jako gaz do zasilania palników plazmowych. Dostarczany jest w butlach stalowych, sprężonych pod ciśnieniem 15 MPa lub w postaci ciekłej. Ciśnienie opróżnionych butli powinno wynosić 0,2 MPa.

Azot jest gazem bezbarwnym, bez zapachu, niepalnym. W spawalnictwie jest stosowany jako gaz ochronny przy spawaniu łukowym miedzi oraz jako składnik w mieszance z argonem do zasilania palników plazmowych do cięcia lub spawania, a także do przedmuchiwania rurociągów i wytwornic acetylenowych przed naprawą. Dostarczony jest w butlach, sprężony pod ciśnieniem 15 MPa.

Dwutlenek węgla w spawalnictwie jest stosowany do wytwarzania atmosfery ochronnej przy spawaniu półautomatycznym i automatycznym stali. Jest gazem bezbarwnym, bez zapachu i nie podtrzymującym palenia. Zawartość powyżej 5% dwutlenku węgla w powietrzu działa dusząco. Jest przechowywany w butlach w postaci dwu faz, tj. gazowej i skroplonej, a powyżej 34⁰C tylko w stanie gazowym. Jego odgazowaniu towarzyszy duży pobór ciepła, a zatem należy stosować podgrzewacze zabezpieczające zawory i reduktory przed zamarznięciem.

Gaz ten jest stosowany w spawalnictwie do zasilania palników, do podgrzewania, cięcia i skórowania metali tlenem oraz spawania ołowiu. Propan i butan są otrzymywane podczas rafinacji ropy naftowej. Do celów przemysłowych używane są jako mieszaniny w odpowiednich proporcjach. Propan-butan ulega skropleniu i w butlach znajduje się w stanie równowagi ciekłej i gazowej. Gaz ten jest cięższy od powietrza i z tego względu pojemniki z tym gazem nie mogą być przechowywane poniżej poziomu terenu lub w pobliżu przewodów kanalizacyjnych.

Wodór w spawalnictwie ma zastosowanie do zasilania palników, do cięcia palników plazmowych oraz palników do spawania ołowiu. Jest to gaz palny, bezbarwny i bez zapachu. Z tlenem tworzy mieszaninę wybuchającą samorzutnie, np. pod wpływem nagrzania. Przy zawartości w powietrzu od 4% do 75% tworzy mieszaninę wybuchową, a z tlenem przy zawartości od 9% do 40%. Najbardziej niebezpieczne stężenie wodoru w powietrzu wynosi 20%. Wodór charakteryzuje się dużą zdolnością przenikania przez nieciągłości materiału, szczeliny, pory itp. wodór dostarczany jest przeważnie w butlach stalowych pod ciśnieniem 15 MPa.

W spawalnictwie gaz ziemny ma zastosowanie przy zasilaniu palników do podgrzewania oraz cięcia i skórowania metali. Gaz ziemny jest mieszaniną gazów wydobywanych podczas eksploatacji złóż mineralnych. Na stanowiska dostarczany jest siecią rurociągów pod ciśnieniem od 0,4 do 0,6 MPa lub w butlach pod ciśnieniem 16 do 20 MPa. W przypadku poboru gazu z rurociągów wymaga się zastosowanie reduktora ściekowego i bezpiecznika wodnego. Z powietrzem lub tlenem tworzy mieszaniny wybuchowe: z tlenem przy zawartości 4,2 do 60%.

Gaz koksowniczy, podobnie jak gaz ziemny, służy do podgrzewania oraz cięcia i skórowania tlenem stali. Otrzymuje się do podczas suchej destylacji węgla kamiennego bez dostępu powietrza. Dostarczany jest na stanowiska w butlach pod ciśnieniem 15 lub 20 MPa, albo siecią rurociągów. Gaz ten jest toksyczny.

Sprężone powietrze stosowane jest głównie do zasilania palników plazmowych jako nośnik proszku żelaznego przy cięciu i skórowaniu tlenowo-proszkowym stali stopowych oraz do żłobienia elektro powietrznego i metalizacji natryskowej. Powietrze takie powinno być odoliwione i pozbawione zanieczyszczeń mechanicznych. Na stanowiska spawalnicze sprężone powietrze może być dostarczone w butlach pod ciśnieniem 15 MPa lub siecią rurociągów pod ciśnieniem od 0,4 do 0,6 Mpa.

Tabela 7 Oznaczenia butli z gazami technicznymi

Nazwa gazu	Barwa		Napis na butli
		butli		napisu
Acetylen	żółty	czarna	ACETYLEN
Butan	czerwona	biała	BUTAN
Gaz świetlny	czerwona	biała	GAZ ŚWIETLNY
Gaz ziemny	czerwona	biała	GAZ ZIEMNY
Metan	czerwona	biała	METAN
Propan	czerwona	biała	PROPAN
Wodór	czerwona	biała	WODÓR
Tlen	niebieska	biała	TLEN
Azot	szara	czarna	AZOT
Argon	szara	czarna	ARGON

Źródło: Bogdan Rączkowski „BHP w praktyce” ODDK Gdańsk 1997

Butla jest zbiornikiem przenośnym. Najczęściej spotykane butle mają pojemność 45 l i średnicę 220 mm, a wysokość 1570 mm. Butla powinna być oznaczona napisami i pomalowana zgodnie z normą PN-75/M-69210.

Oznakowanie należy do obowiązków zakładu produkcyjnego lub napełniającego butle. Użytkownikowi nie wolno dokonywać żadnych napraw butli ani ich zaworów. Butli nie wolno przewracać, rzucać, toczyć, uderzać o nie oraz używać ich do celów niezgodnych z przeznaczeniem. Butle powinny być chronione przed bezpośrednim działaniem ognia. Trzeba je chronić przed nagrzaniem do temperatury powyżej 35⁰C. Butle powinny być utrzymywane w odległości co najmniej 1 m od grzejników a od pieców i innych źródeł ciepła z otwartym ogniem co najmniej 10m. Butle podczas spawania powinny stać pionowo i być zabezpieczone przed przywróceniem. Po zakończeniu pracy, butle napełnione należy zabezpieczyć przed dostępem do nich osób nie upoważnionych. Jeśli jest to możliwe, trzeba odłączyć reduktor wraz z przewodami i zabezpieczyć. Butle do gazów sprężonych podlegają kontroli dozoru technicznego. Na głowicy butli tlenowej i acetylenowej znajdują się oznaczenia i napisy stanowiące metrykę butli, których nie można zmieniać ani przerabiać. Do ważniejszych oznaczeń technicznych butli należą: ciśnienie próbne butli, ciśnienie napełnienia butli, nazwa właściciela butli, znak wytwórni butli, znak wyżarzenia butli, data ostatniej i najbliższej kontroli butli, masa butli pustej, rok produkcji, numer kolejny butli. Również butle do gazów skroplonych, używanych w spawalnictwie do przechowywania i transportu dwutlenku węgla oraz mieszaniny propan-butan, podlegają kontroli dozoru technicznego.

Ze względu na dużą wybuchowość, acetylen przewozi się w butlach wypełnionych masą ceramiczną o dużej porowatości (węgiel drzewny, ziemia okrzemkowa, itp.) oraz acetonem, w którym acetylen rozpuszcza się pod ciśnieniem i zamienia w ciecz. Istnieje wówczas możliwość przechowywania go w stanie rozpuszczonym pod ciśnieniem 1,8 MPa oraz bezpiecznego transportu nawet na dużą odległość przy zachowaniu środków ostrożności.

Wypełniacz porowaty powinien wypełnić całkowitą objętość butli. Jeżeli w czasie transportu masa utrzęsie się, to może powstać wewnątrz butli przestrzeń bez wypełnienia porowatego, która zostanie wypełniona acetylenem gazowym, a więc skłonnym wybuchu. Butle kontrolowane są co 5 lat przez dozór techniczny pod względem wypełnienia, ale w razie niewłaściwego obchodzenia się z nimi (przewożenie bez opakowania, rzucenia itp.) wypełniacz porowaty może się wcześniej ubić nadmiernie i taka butla staje się niebezpieczna.

Temperatura butli, jak już wspomniano, nie powinna przekraczać w żadnym przypadku 35⁰C. Butle acetylenowe są bardzo wrażliwe na nagrzewanie. Wypadki ich rozerwania spowodowane były najczęściej nadmiernym nagrzewaniem. Tłumaczy się to ty, że butla acetylenowa napełniona jest nie gazem lecz płynem, który pod wpływem nagrzania musi się rozszerzyć. W temperaturze 15⁰C prawidłowo wyprodukowana butla nie jest całkowicie wypełniona płynem, około 10% objętości stanowi przestrzeń gazowa, tzn. przestrzeń bezpieczeństwa. Pod wpływem nagrzewania płynny aceton z rozpuszczonym acetylenem rozszerza się kosztem przestrzeni gazowej, a ciśnienie wzrasta równomiernie. Już w temperaturze 20-50⁰C płyn może całkowicie wypełnić butlę i dalsze nagrzewanie powoduje gwałtowny wzrost ciśnienia, które nieuchronnie prowadzi do rozerwania ścianek butli. Gdy butla pęknie, aceton gwałtownie paruje, acetylen wydziela się i następuje wybuch. Acetylen i pary acetonu oraz węgiel- przy użyciu wypełniacza z węgla drzewnego- wybuchają powtórnie w wolnej przestrzeni po zmieszaniu z powietrzem.

Butle acetylenowe powinny być prawidłowo napełnione. Każdy błąd przy produkcji może ujemnie wpłynąć na bezpieczeństwo obsługi butli. Najważniejszym czynnikiem jest utrzymanie przestrzeni bezpieczeństwa zgodnie z obowiązującymi przepisami po opróżnieniu mas butli powinien być mniejszy od jej tary (wybitej na butli), gdyż część acetonu ulatnia się razem z acetylenem. Jeżeli butla opróżniona waży więcej niż podana tara, oznacza to, że zawiera za dużo acetonu i jest niebezpieczna. Jeśli zdarzy się, że z butli po jej otwarciu aceton, oznacza to, że butla jest całkowicie wypełniona płynem i nie ma zupełnie przestrzeni bezpieczeństwa. Butla taka (np. wskutek zapalenia uchodzącego acetylenu), może po kilku minutach nagrzewania wybuchnąć. Ten sam skutek będzie jeżeli część porowatego wypełniacza butli zostanie zaklejona (zatkana) o nie będzie wchłaniać ani acetonu, ani acetylenu.

Wymogi w zakresie bhp odnoszą się do butli tlenowych są podobne, jak i do butli acetylenowych. Butle tlenowe mają nadciśnienie od 15 do 20 MPa i dlatego należy obchodzić się z nimi ostrożnie, unikać wszelkich uderzeń i wstrząsów oraz zanieczyszczenia ich olejami, smarami i innymi tłuszczami. Transport butli na terenie zakładu może odbywać się specjalnie do tego przeznaczonymi wózkami, a ręczne przenoszenie butli dozwolone jest tylko na niewielką odległość. Butle należy wówczas trzymać w pozycji pochylonej. Zabronione jest przechowywanie w tym samym pomieszczeniu butli z tlenem i gazami palnymi, gdyż w razie nieszczelności mogą powstać mieszaniny wybuchowe. Nie wolno również przechowywać butli tlenowych razem z karbidem i materiałami łatwo palnymi. W składach butli należy instalować wentylację i oświetlenie w wykonaniu przeciwwybuchowym. Składy butli należy zaopatrzyć w instalację odgromową i właściwy sprzęt przeciwpożarowy.

Używany do celów spawalniczych gaz propan- butan przechowuje się pod ciśnieniem 0,7 MPa, w butlach spawanych z elementów blaszanych. Ilość gazu w butli określa się poprzez ważenie butli napełnionej i odjęcie tary butli. Masa ta powinna wynosić średnio 33 kg. Butle napełnia się tak, aby objętość fazy ciekłej wynosiła 3/4 objętości butli, a fazy gazowej- 1/4 objętości. Butle należy transportować tylko w pozycji stojącej. Pobieranie gazu z butli zawierającej 33 kg mieszaniny propanowo- butanowej nie powinno przekraczać 1,5 kg/h, tj. około 0,8 m3/h przy temperaturze otoczenia powyżej 15⁰C. Przy większym poborze gazu należy łączyć butle za pośrednictwem zbieracza.

Ogólne zasady bezpieczeństwa i higieny pracy określone są w Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 27 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych (Dz. U. Nr 40, poz. 470 z dn. 19 maja 2000r.)

Zasilanie stanowiska spawalniczego w gaz może następować z generatorów gazów, przenośnych wytwornic acetylenu, butli, baterii bądź wiązek butli, rurociągów gazowych. Na stałym stanowisku spawalniczym niedopuszczalne jest stosowanie przenośnych wytwornic acetylenu. Odległość pomiędzy dwiema przenośnymi wytwornicami acetylenu, eksploatowanymi w tym samym pomieszczeniu, powinna wynosić co najmniej 6 m. Prace z karbidem służącym do napełnienia wytwornic acetylenu należy wykonywać zgodnie z odrębnymi przepisami. Przenośne wytwornice acetylenu nie powinny być eksploatowane w odległości mniejszej niż 4 m od otwartych źródeł ognia, w tym również od płomienia palnika spawalniczego.

Butle do gazów stosowanych w spawalnictwie powinny odpowiadać w zakresie budowy, stanu technicznego, barwy, zezwoleń na eksploatację, składowania i transportu wymaganiom określonym w odrębnych przepisach i Polskich Normach.

W spawalni mającej nie więcej niż 10 stanowisk spawalniczych, na których są stosowane gazy palne, zaopatrzenie w te gazy powinno się z instalacji centralnego zasilania. W każdym przypadku zasilania urządzenia spawalniczego gazem pobieranym ze źródła, w którym ciśnienie gazu zmienne lub większe niż znamionowe ciśnienie zasilania odbiornika, w punkcie poboru należy stosować reduktor ciśnienia.

Węże do gazów powinny być stosowane zgodnie z ich przeznaczeniem, rodzajem gazu i ciśnieniem znamionowym. W przypadku mieszanek gazowych należy stosować wąż odpowiedni do gazu dominującego w mieszance. Minimalna długość węży spawalniczych powinna wynosić co najmniej 5 m, a maksymalna, mierzona od punkty pomiaru ciśnieniem do punktu odbioru gazu (palnika), nie powinna przekraczać 20 m. w razie potrzeby zastosowania dłuższych węży ciśnienie zasilania powinno być skorygowane o spadki ciśnienia występujące w wężu. Dopuszczalne jest przedłużenie węży, pod warunkiem zastosowania znormalizowanych dwuzłączek metalowych o średnicy zgodnej ze średnicą znamionową węża. Minimalna długość każdego z łączonych odcinków węży powinna wynosić co najmniej 4 m. Węże do gazów spawalniczych są przewodami giętkimi, służącymi do połączenia źródła gazu (np. butli) z palnikiem. Węże do tlenu i acetylenu produkowane są w kraju zgodnie z Polskimi Normami. Węże tlenowe- dla ich odróżnienia- powinny mieć barwę niebieską, a acetylenowe- czerwoną. Węży używanych do tlenu nie wolno stosować do acetylenu lub innego gazu palnego i odwrotnie. Węże acetylenowe oznaczone są symbolem AN. Wykonane są z gumy odpornej na działanie węglowodorów. Mają po dwie przekładki płócienne. Ciśnienie robocze wynosi 0,15 MPa, średnica wewnętrzna- 6,8 i 12 mm. Węże tlenowe oznaczone są symbolem TN. Wykonane są z gumy odpornej na działanie tlenu. Ciśnienie robocze wynosi od 1 do 2 MPa. Średnica węży wynosi 4, 6, 3, 8, 10, 12,5 i 16 mm. Długość węży nie powinna przekraczać 50 m. Węże do propanu-butanu wykonane są z gumy odpornej na działania olejów i tłuszczów, mają przekładkę parcianą dla zwiększenia wytrzymałości. Ciśnienie robocze wynosi 0,2 MPa. Średnica wewnętrzna- 8 i 12,5 m. barwa węży- pomarańczowa.

Do łączenia węży z króćcami reduktorów i palników należy używać tylko specjalnych zaciskaczy, wykonanych z blachy mosiądzowej czarnej zgodnie z PN-71/M-69261 oraz PN-63/M-74905. Mocowanie węży za pomocą drutu jest zabronione. Podłożenie węży może być dokonane tylko przy użyciu odpowiednich łączników metalowych o średnicy wewnętrznej równej prześwitowi węża. Szczelność i wytrzymałość eksploatowanych węży powinny być kontrolowane w okresach ustalonych stosowanie do warunków ich eksploatacji, lecz nie rzadziej niż jeden raz na kwartał. W przypadku zasilania urządzenia spawalniczego gazem palnym pobieranym z baterii butli, z wiązki butli, z generatora gazu lub z rurociągu, w każdym punkcie poboru gazu powinien być stosowany bezpiecznik. W przypadku zasilania palników tlenowo-gazowych gazami pobieranymi z butli powinny być stosowane bezpieczniki usytuowane na wlocie lub wewnątrz palnika. Wymaganie to nie dotyczy przewodów tlenu tnącego w palnikach przeznaczonych do cięcia. Bezpieczniki powinny być stosowane zgodnie z ich przeznaczeniem, rodzajem gazu oraz znamionowymi wartościami ciśnień i przepływów.

Naprawy urządzeń i osprzętu spawalniczego powinny być wykonywane przez osoby o odpowiednich kwalifikacjach, natomiast użytkownicy urządzeń spawalniczych i osprzętu mogą wykonywać tyko bieżące czynności konserwacyjne, określone w instrukcjach eksploatowanych wydanych przez producenta. Urządzenia i osprzęt spawalniczy powinny być po naprawie sprawdzone pod względem spełnienia przez nie wymagań bezpieczeństwa określanych w przepisach lub w Polskich Normach. Wynik sprawdzenia powinien być udokumentowany. Materiały dodatkowe do spawania, napawania i lutowania, zawierające lub wydzielające substancje chemiczne, stwarzające zagrożenie dla zdrowa i życia pracowników, powinny być kwalifikowane i znakowane oraz posiadać karty charakterystyk, zgodnie z wymogami określonymi w odrębnych przepisach.

Przy użytkowaniu gazowych urządzeń spawalniczych i osprzętu należy w szczególności przestrzegać następujących wymagań bezpieczeństwa:

Urządzenia i osprzęt powinny być stosowane zgodnie z ich przeznaczeniem i zasilane gazami o właściwościach oraz ciśnieniach określonych w instrukcji eksploatacji dostarczonej przez producenta. Palniki o niezidentyfikowanych dyszach i elementach układu, mieszanki palnej, o nieznanych ciśnieniach zasilania oraz o nieznanych rodzajach gazów, o jakich są przeznaczone, nie powinny być użytkowane.

Podstawowym zadaniem palników gazowych, stosowanych w spawalnictwie, jest wymieszanie gazu palnego z tlenem w celu prawidłowego spalania tej mieszanki, stosowanie do potrzeb wykonywanej operacji. W Polsce stosuje się powszechnie palniki smoczkowe. Istnieje wśród nich duża różnorodność konstrukcji, systemu mieszania gazów, miejsca mieszania gazów i przeznaczenia.

Palnik smoczkowy działa na zasadzie doprowadzenia tlenu pod wyższym ciśnieniem do smoczka. Tlen, przechodzący przez smoczek z dużą prędkością, ma działanie ssące i „porowy” acetylen. Obydwa gazy mieszają się w komorze mieszanki tak, że od smoczka do wylotu dzioba w palniku dzioba w palniku znajduje się mieszanina wybuchowa, która może wybuchnąć, jeśli prędkość przepływu mieszanki będzie za mała, a palnik zagrzeje się powyżej temperatury zapłonu mieszanki. Wybuch w komorze mieszanki nie przedstawia większego zagrożenia, jednakże niebezpieczne jest przedostanie się tlenu do przewodów acetylenowych i wybuch gazu w bezpieczniku wodnym. Przyczyną cofnięcia się gazów może być nawet tylko częściowe zatkanie wylotu dzioba palnika. Trzeba więc usuwać odpryski metalu, osadzając się na wylocie dzioba. Do spawania i cięcia należy używać tylko palników do danej pracy. Muszą być one utrzymywane w stanie technicznej sprawności i czystości. Używanie palników uszkodzonych, smarowanie ich części smarem lub olejem oraz przeprowadzenie przez spawaczy napraw palników jest zabronione. Naprawy mogą być wykonywane tylko przez odpowiednio wykwalifikowanych pracowników. Z palnikiem należy obchodzić się ostrożnie, unikając zanieczyszczenia go smarami, wodą, wapnem itp. oraz uszkodzeń mechanicznych. Wlot końcówki palnika należy oczyszczać z osadu i tlenków za pomocą kawałka zwęglonego drewna. Podczas usuwania zanieczyszczeń trzeba używać, by nie zniekształcić palnika. Przed oczyszczeniem palnik musi być ochłodzony w wodzie.

Niedopuszczalne jest dokonywanie zamiany podobnych konstrukcyjnie elementów urządzeń różnych typów lub wielkości.

Wąż spawalniczy powinien mieć średnicę znamionową zgodną ze średnicą znamionową przyłączy zastosowanych w źródle i odbiorniku gazu; końce węża nasunięte na końcówki przyłączy powinny być zaciśnięte za pomocą opasek nie powodujących uszkodzenia węża,

Poziom cieszy w bezpieczniku wodnym powinien być sprawdzany każdorazowo przed rozpoczęciem pracy i po każdym cofnięciu się płomienia do palnika, a w ruchu ciągłym- co najmniej raz na zmianę.

Bezpieczniki wodne chronią wytwornicę przed wybuchem (chociaż w normalnych warunkach w wytwornicy nie powinna się znajdować mieszanina wybuchowa). Bezpieczniki wodne dzieli się- ze względu na ciśnienie- na niskiego i wysokiego ciśnienia. Poza tym dzieli się je na bezpieczniki sieciowe, przyłączone do instalacji gazowej przy stanowiskach spawalniczych lub przy wytwornicach przenośnych. Bezpiecznik wodny powinien zapobiegać powrotowi tlenu lub mieszanki palnej do wytwornicy oraz rozprzestrzenieniu się wybuchu w kierunku wytwornicy. Dlatego ilość wody w bezpieczniku musi być taka, aby w żadnym wypadku gazy wybuchowe nie wyparły jej całkowicie z bezpiecznika. Niezmiernie ważna jest więc bieżąca kontrola poziomu wody w bezpieczniku. Poziom wody, który powinien sięgać kurka kontrolnego, należy sprawdzić przed rozpoczęciem pracy, po dłuższej przerwie w ciągu dnia, po każdym wybuchu gazów i w razie jakkolwiek wątpliwości.

Niedopuszczalne jest dokonywanie jakikolwiek zmian w określonych przez producenta ustawieniach układów regulacji ciśnienia i zaworów bezpieczeństwa.

Przy użytkowaniu butli z gazami należy w szczególności przestrzegać następujących wymagań bezpieczeństwa:

- transport i magazynowanie butli powinno odbywać się zgodnie z zasadami określonymi w odrębnych przepisach,

- ręczne przetaczanie butli jest dopuszczalne tylko w obrębie stanowiska spawalniczego,

- butle powinny być ustawione w pozycji pionowej lub zbliżonej do pionowej, zaworem do góry, i zabezpieczone przed powróceniem się,

- butle powinny być chronione przed nagrzaniem do temperatury przekraczającej 350Coraz przed bezpośrednim oddziaływaniem płomienia, iskier i gorących cząstek stałych,

- butle z gazami palnymi cięższymi od powietrza nie powinny być użytkowane i przechowywane w miejscach usytuowanych poniżej poziomu terenu, a zwłaszcza w pobliżu kanałów i studzienek; ograniczenia te nie odnoszą się do butli zintegrowanych z palnikiem,

- zawory butli z pokrętłami powinny być otwierane bez użycia narzędzi; do otwierania i zamykania zaworu butli bez pokrętła powinien być stosowany odpowiedni klucz,

- naprawy butli, w tym zaworów, powinny być wykonywane przez osoby posiadające uprawnienia określone w odrębnych przepisach.

Podczas wykonywania prac spawalniczych niedopuszczalne jest zawieszenie przewodów i węży spawalniczych na ramionach lub kolanach oraz prowadzenie ich bezpośrednio przy innych częściach ciała.

Prace spawalnicze na zbiornikach i rurociągach po środkach chemicznych i innych stwarzających zagrożenie dla życia lub zdrowia ludzi i środowiska, z wyjątkiem robót gazo niebezpiecznych na czynnych gazociągach przesyłanych pod ciśnieniem, mogą być podjęte wyłącznie pod dokładnym oczyszczeniu zbiorników i rurociągów z tych środków.

Prace spawalnicze prowadzone w ramach robót gazo niebezpiecznych lub niebezpiecznych oraz prac szczególnie niebezpiecznych, powinny być wykonywane zgodnie z wymogami określonymi w odrębnych przepisach. Urządzenia zasilające, w tym butle z gazami technicznymi, powinny być usytuowane na zewnątrz wykopów, pomieszczeń lub urządzeń, w których prace te są wykonywane.

/ Por. K. Swat „Bezpieczeństwo i higiena pracy w branży metalowej” wyd. WEKA, Warszawa, s. 9

/ Por. K. Swat „Bezpieczeństwo i higiena pracy w branży metalowej” wyd. WEKA, Warszawa, s. 21

/ par.32 Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 27 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych (Dz. U. Nr 40, poz. 470 z dn. 19 maja 2000r.)

---