lekcja P25 26 27 (1) (1)


Temat: Normatywny plan planowania produkcji. Wielkość partii produkcyjnej.

Normatywy planowania produkcji. Wielkość partii produkcyjnej.

Opracowanie głównego harmonogramu produkcji i dalsze sterowanie produkcji wymaga zdefiniowania i określenia wartości wielu normatywów planowania produkcji.

Normatywy planowania produkcji są to podstawowe wielkości (proste i złożone) przygotowane w celu ułatwienia i standaryzacji planowania produkcji (np. głównego harmonogramu produkcji), planowania przepływu materiałów i produkcji w toku oraz sterowania produkcją. W niektórych przedsiębiorstwach normatywy przepływu produkcji są zorganizowane w postaci elektronicznych kartotek, stanowiących bazę danych normatywnych.

Do podstawowych normatywów planowania produkcji zalicza się:

TC = TO + TK + TT + TM + TOS + TOM + TOD

TC - długość (czas trwania) cyklu produkcyjnego;

TO - czas trwania operacji technologicznych;

TK - czas trwania operacji kontrolnych;

TT - czas trwania operacji transportowych;

TM - czas trwania operacji magazynowych;

TOS - czas oczekiwania na zwolnienie stanowiska;

TOM - czas oczekiwania w procesie magazynowym;

TOD - przerwy wynikające z organizacji dnia roboczego;

Wśród przedstawionych normatywów przepływu i sterowania produkcją, do najistotniejszych w procesie planowania produkcji (np. głównego harmonogramu produkcji) należy wielkość partii produkcyjnej.

Zapamiętaj: Nie istniej jedna, najlepsza metoda planowania partii produkcyjnej dla dowolnych warunków przepływu produkcji i dowolnej zmienności zapotrzebowania.

Do najczęściej stosowanych metod planowania partii produkcyjnej w przedsiębiorstwie należą metody:

Metody planowania partii produkcyjnej można podzielić na:

0x08 graphic
Przykład:

Zastosowanie metod planowania stałej wielkości partii produkcyjnej, dla przedstawionego w tabeli zapotrzebowania na wyroby gotowe w kolejnych okresach planistycznych.

Okres planistyczny

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Razem

Zapotrzebowanie

35

10

40

20

5

10

30

150

Przykładowe wielkości i terminy uruchomienia planowania partii produkcyjnych według metod TPZ / TJ, PSW, PEW oraz poziomy zapasów dla przedstawionego zapotrzebowania przedstawiono w poniższej tabeli.

Okres planistyczny

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Razem

Zapotrzebowanie

35

10

40

20

5

10

30

150

Metoda TPZ/TJ

Wielkość partii

70

70

70

210

Zapas

35

25

25

55

55

35

30

20

60

-

Metoda

PSW

Wielkość partii

60

60

60

180

Zapas

25

15

15

35

35

15

10

0

30

-

Metoda

PEW

Wielkość partii

58

58

58

174

Zapas

23

13

13

31

31

11

6

54

24

-

Ekonomiczna wielkość partii produkcyjnej jest planowana na podstawie podobnej formuły, jak znana z zarządzania zapasami, ekonomiczna wielkość zamówienia (lub dostawy) z tym, że w miejsce jednostkowego kosztu zaopatrzenia wstawiany jest jednostkowy koszt produkcji (np. suma kosztów przezbrojenia linii produkcyjnej, wytworzenia i zaopatrywania materiałowego na stanowisku pracy).

0x08 graphic
Przykład:

Zastosowanie metod planowania zmiennej wielkości partii produkcyjnej, przedstawiono dla tego samego rozkładu zapotrzebowania, co w przykładzie poprzednim. Przykładowe wielkości i terminy uruchamiania planowanych partii produkcyjnych według metod PNP, PSPZ, PSCZ, PNKJ, PNKC, PBO, PWW oraz poziomy zapasów dla przedstawionego zapotrzebowania przedstawiono w poniższej tabeli.

Okres planistyczny

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Razem

Zapotrzebowanie

35

10

40

20

5

10

30

150

Metoda

PNP

Wielkość partii

35

10

40

20

5

10

30

150

Zapas

0

0

0

0

0

0

0

0

0

-

Metoda

PSCZ

Wielkość partii

85

X→

35

30

150

Zapas

50

40

40

0

0

15

10

0

30

-

Metoda

PNKJ

Wielkość partii

45

60

45

150

Zapas

10

0

0

20

20

0

40

30

0

-

0x08 graphic

Planowana oraz wynikająca z obliczeń partia produkcyjna, zanim zostanie przyjęta do planu, podlega różnego rodzaju korektom. Przykłady takich korekt przedstawia tabela.

Obliczona partia produkcyjna

85

Korekta

Wartość

Partia po korekcie

Ograniczenie liczby okresów planowania potrzeb (finansowe, niepewności rynku)

70

70

Dodatek na braki produkcyjne

5

75

Wielokrotności ilości w opakowaniu zbiorczym (np. 20 szt.)

80

80

Uwzględniani wielu różnych korekt powinno być weryfikowane pod względem kosztów i powstającego poziomu zapasów.

Pytania:

  1. Co to są normatywy przepływu produkcji?

  2. Wymień i omów normatywy przepływu produkcji wykorzystywane w planowaniu i sterowaniu produkcją.

  3. Jakie znasz metody planowania partii produkcyjnej? Które z nich zakwalifikujesz do planowania stałej, a które do planowania partii produkcyjnej? Które z nich zakwalifikujesz do planowania stałej, a które do planowania zmiennej wielkości partii?

  4. Przedstaw przykłady wybranych metod planowania partii produkcyjnej.

Temat: Wstępne planowanie wykorzystania potencjału produkcyjnego.

Najistotniejszym czynnikiem realizacji głównego harmonogramu produkcji, jest dostępność potencjału produkcyjnego w wielkości i czasie wynikającym z harmonogramu produkcji.

Sprawdzenie dostępności potencjału produkcyjnego w średnim horyzoncie czasu (kwartał, miesiąc), jest odpowiednie do horyzontu planowania głównego harmonogramu produkcji.

0x01 graphic

Sprawdzenie dostępności wykonywane jest głównie dla stanowisk (grup stanowisk) o krytycznym znaczeniu dla całości realizacji produkcji oraz dla wąskich gardeł w procesie produkcyjnym.

Zapamiętaj: Wstępny plan wykorzystania potencjału produkcyjnego jest narzędziem kontroli możliwości realizacji głównego harmonogramu produkcji. Wynikiem kontroli może być wykrycie ewentualnych wąskich gardeł i ograniczeń w dostępności zasobów produkcyjnych.

Wąskie gardło to ogniwo w procesie produkcyjnym (w danym ciągu technologicznym), które ma najmniejszą zdolność produkcyjną i limituje wielkość produkcji, jaką może wytworzyć łańcuch powiązanych ze sobą stanowisk pracy.

Do opracowania wstępnego planu wykorzystania potencjału produkcyjnego wymagane są informacje:

Przypomnijmy przykład planu wykonania wyrobu X (omówiony na wcześniejszych zajęciach) z uwzględnieniem planu realizacji poszczególnych operacji produkcyjnych. Spójrzmy na ten plan pod kątem wstępnego planu obciążenia potencjału produkcyjnego. Na rysunku poniżej wykorzystane są wspomniane wyżej informacje: zestawienie pracochłonności, struktura wyrobu i technologia wytwarzania. Obciążenie poszczególnych stanowisk pracy z wykonywanymi operacjami toczenia, wiercenia, szlifowania i malowania jest obliczone, wykorzystując czasy jednostkowe operacji produkcyjnych i czasy przygotowawczo - zakończeniowe.

Dla poszczególnych stanowisk zsumowano czasy wykonania poszczególnych części, otrzymując całościowe obciążenie z tytułu wykonania wyrobu (czas jest podany w roboczogodzinach):

0x01 graphic

Stanowisko 01: czas jednostkowy operacji (Tj) = 1,1 + 0,8 = 1,9 [rbh]

czas przygotowawczo - zakończeniowy (Tpz) = 0,2 + 0,18 = 0,38 [rbh]

Stanowisko 02: czas jednostkowy operacji (Tj) = 0,6 + 0,5 + 0,7 = 1,8 [rbh]

czas przygotowawczo - zakończeniowy (Tpz) = 0,12 + 0,1 + 0,15 = 0,37 [rbh]

Stanowisko 03: czas jednostkowy operacji (Tj) = 0,5 + 0,5 + 0,4 = 1,4 [rbh]

czas przygotowawczo - zakończeniowy (Tpz) = 0,09 + 0,14 + 0,09 = 0,32 [rbh]

Stanowisko 04: czas jednostkowy operacji (Tj) = 0,8 + 0,8 = 1,6 [rbh]

czas przygotowawczo - zakończeniowy (Tpz) = 0,11 + 0,15 = 0,26 [rbh]

Całkowite zapotrzebowanie czasu pracy (Tp) stanowiska 01, obliczone dla planowanych w głównym harmonogramie produkcji 100 sztuk wyrobów, wynosi:

Tp (01) = 100 • 1,9 + 0,38 = 190,38 [rbh]

Wymagany czas pracy wynosi 190,38 [rbh]. Wielkość wymaganego czasu pracy należy porównać z dostępnym potencjałem produkcyjnym. Jeżeli dostępne są dwie tokarki (dwa stanowiska 01), a praca jest wykonywana na 2 zmiany robocze (16 h), wówczas dysponowany czas pracy zasobów produkcyjnych w tygodniu roboczym wynosi:

2 • 8 h • 5 dni • 2 maszyny = 160 h/tydzień roboczy → 32 h/1 dzień roboczy.

Stanowisko 01 może wykonać operacje dla 100 wyrobów X w jeden tydzień i jeden dzień.

Jeżeli w tym samym czasie są produkowane inne wyroby, obciążające te same stanowiska pracy, wówczas należy zsumować obciążenie przypadające na stanowisko pracy, wynikające z realizacji operacji w ramach wszystkich wyrobów.

Pytania:

  1. Zdefiniuj wstępny plan wykorzystania potencjału produkcyjnego.

  2. Co to jest wąskie gardło w procesie przepływu produkcji w przedsiębiorstwie?

  3. Jakie informacje są wykorzystywane przy planowaniu obciążenia zasobów?

  4. Omów przykład obciążenia stanowiska pracy, przyjmując strukturę wyrobu, stanowiska pracy realizujące operacje w marszrucie produkcyjnej i jednostkową pracochłonność.

Temat: Planowanie zadań i obciążeń produkcyjnych. Harmonogram produkcji.

Po opracowaniu głównego harmonogramu produkcji (np. dla miesiąca) i sprawdzeniu jego realności na podstawie wstępnego planu wykorzystania potencjału produkcyjnego - w średnim okresie planowania, wykonywane jest szczegółowe planowanie zadań produkcyjnych i obciążeń potencjału produkcyjnego w krótkim horyzoncie planowania. (np. na dzień). Przykład kolejnych etapów działań w procesie planowania produkcji, aby opracować plan zadań i obciążeń produkcyjnych, przedstawia poniższy rysunek.

Istniej wiele metod planowania i harmonogramowania wykonywania zdań, wynikających z planowanego przebiegu produkcyjnego.

Planowanie zadań produkcyjnych polega na ustaleniu: co i ile?; jak?; gdzie? i przez kogo?; kiedy? ma być wykonane - precyzując: produkt, proces, zasoby i czas wykonania (czas trwania oraz czas rozpoczęcia i zakończenia zadań produkcyjnych). Ustalona jest także kolejność i następstwa wykonania zadań zwłaszcza, jeżeli występują priorytety produkcyjne (np. zadania pilne do wykonania, zadania ważne lub zagrożone opóźnieniem w realizacji).

Celem planowania zadań jest dotrzymanie terminów realizacji zadań.

Określenie planowania zadań i jego marszruty (ścieżki) realizacji pozwala na przypisanie obciążeń do zasobów planowanych do wykonania zadań.

Kolejne etapy działań w procesie planowania produkcji - przejście od głównego harmonogramu produkcji do planu zadań i obciążeń.

Główny harmonogram produkcji; Miesiąc - czerwiec; Liczba wyrobów - 6000

Produkty

Artykuły gospodarstwa domowego; grupa produktów - Miksery

Okres

I tydzień

II tydzień

III tydzień

IV tydzień

Mikser ST 1

500

400

0

1000

Mikser ST 4

700

400

800

0

Mikser SX

400

400

700

700

Razem

1600

1200

1500

1700

0x08 graphic

7.00-8.00

8.00-9.00

9.00-10.00

10.00-11.00

11.00-12.00

12.00-13.00

13.00-14.00

14.00-15.00

Stanowisko 01

Operacja P07 - Toczenie

Operacja kontroli K8

Operacja kontroli

K5

Stanowisko 02

Operacja M23 - Montaż

Stanowisko 03

Operacja P11 - Wiercenie

Stanowisko 04

Operacja P14 - Szlifowanie

Analiza pełnego procesu produkcyjnego związanego z produkcją zaplanowanej ilości wyrobów gotowych o określonej strukturze wyrobu, z uwzględnieniem poszczególnych operacji produkcyjnych, precyzuje ile i jakich operacji produkcyjnych należy wykonać. Kolejność operacji wynika z marszruty wyrobu gotowego, a łączny czas trwania poszczególnych operacji - czas całkowity operacji jednostkowej (TCO) - wynika z ilości wyrobów finalnych n.

TCO(n) = Tj • n + Tpz gdzie:

Tj - czas jednostkowy operacji;

Tpz - czas przygotowawczo - zakończeniowy.

Planowanie kolejnych operacji produkcyjnych (np. toczenia, wiercenia, szlifowania, malowania) jest podporządkowane wymaganiom marszruty produkcyjnej wyrobu gotowego, jego poszczególnych podzespołów i części składowych.

Produkcja poszczególnych wyrobów wynika wprost z zamówień zewnętrznych (np. indywidualnego klienta, sieci sprzedaży) lub wewnętrznych (np. uzupełnienie zapasu, zamówienie sieci serwisowej). Zamówienia często mają różny stopień pilności wykonania.

Zapamiętaj: Decyzje wyboru kolejności produkcji wyrobów i realizacji poszczególnych operacji będą w naturalny sposób wpływały na plany zadań i obciążeń produkcyjnych.

Bieżące decyzje dotyczące kolejności realizacji zamówień produkcyjnych są, często podporządkowane określonym wymaganiom pilności realizacji, np.:

Nadanie priorytetu (stopnia pilności) jest to podjecie decyzji wyboru produktu lub operacji spośród oczekujących na zaplanowanie, oraz ustawienie ich w kolejności zgodnej z przyjętym kryterium decyzyjnym.

Planowanie kolejności wykonania zadań wynika z przyjętej reguły priorytetu.

Reguła priorytetu - sposób (zasada, formuła) przyporządkowania oczekującym zadaniom (produktom, operacjom) wskaźnika priorytetu i wybór zadania z minimalną lub maksymalną wartością wskaźnika, określając tym samym, że wybrane zadanie ma być wykonane w pierwszej kolejności.

Wskaźnik priorytetu - numeryczna cecha zadania produkcyjnego oczekującego na wykonanie.

Reguła priorytetu, czyli sposób ustalania kolejności zadań produkcyjnych, może być ustalana na podstawie wielu czynników. Cztery wybrane reguły priorytetów przedstawia poniższy przykład.

0x08 graphic

Przykład: