Opis procesu technologicznego

1. Marchew

W pierwszej kolejności ma miejsce odgławianie marchwi i oczyszczanie z ziemi jeszcze na plantacji(obcinanie głów marchwi jest wykonywane mechanicznie). Następnie marchew poddawana jest myciu przy użyciu myjek bębnowych w połączeniu z moczeniem.
Kolejnym etapem jest obieranie, czyli usuwanie naskórka, wykorzystując w tym zakresie obieraczkę karborundową.
Obrana marchew przechodzi kontrolę jakościową na taśmie inspekcyjnej w celu ręcznego doczyszczenia i wyeliminowania ewentualnych wadliwych sztuk.
W następnym etapie marchew jest rozdrabniana mechanicznie( w naszym przypadku krajanie w kostkę); stopień rozdrobnienia jest różny(główną rolę odgrywa przeznaczenie produktu i upodobania rynku); rozdrabnianie jest wykonywane przy użyciu żyletek z uwagi na wyższą czystość mikrobiologiczną i jakość; rozdrobniona marchew do momentu blanszowania przetrzymywana jest w wodzie.
Blanszowanie i optymalne parametry tego procesu są ustalane doświadczalnie dla danego stopnia rozdrobnienia stosując test jakościowy na peroksydazę. Zazwyczaj jednak stosowane są kilkuminutowe okresy w temperaturze 95°C. Po blanszowaniu, surowiec jest możliwie jak najszybciej schładzany do temperatury poniżej 10°C.
Tuż przed zamrażaniem ma miejsce końcowa kontrola jakościowa w celu ostatecznej eliminacji sztuk uszkodzonych i wadliwych.
Zamrażanie produktu jest wykonywane metodą fluidyzacyjną.
Zamrożona marchew pakowana jest porcjowana do mieszalnika w ilości 60% objętości roboczej mieszalnika.

2. Groszek

Za zbiór odpowiedzialne są samojezdne kombajny, które koszą, młócą i wstępnie czyszczą groszek; przygotowany surowiec przewożony jest luzem do zakładu i wysypywane do zasobnika linii( system ten jest najbardziej racjonalny i najmniej pracochłonny przez co zyskuje coraz większą popularność). Istnieją jeszcze dwie metody zbioru groszku, jednakże są mniej opłacalne.

Gdy surowiec dotrze do zakładu, w pierwszej kolejności jest rozładowywany na linię wstępnego czyszczenia i podawany przez sortownik( w celu odseparowania ziaren do 6mm, połówek i zanieczyszczeń) do płuczki wodnej, wagi automatycznej , a następnie rurociągami do głównego budynku produkcyjnego, który posiada 3 kondygnacje. Na najwyższej kondygnacji zamontowane są kalibrowniki, odpowiedzialne za sortowanie groszku na 3 wielkości uwzględniając średnicę ziaren w mm:

• 7-5 - do zamrażania,

• 8,5-11,0 - do dalszego kalibrowania w zależności od stopnia dojrzałości,

• powyżej 11,0 - do produkcji konserw i dań gotowych

Poszczególne partie kieruje się do oddzielnych blanszowników bębnowych. Czas i temperatura prowadzenia procesu blanszowania są dostosowane do wielkości ziarna. Przy temperaturze wody w blanszowniku równej 98 °C czas blanszowania wynosi odpowiednio:

• dla ziaren o średnicy 7,0-8,5 mm - 1-1,5 min,

• dla ziaren o średnicy 8,5-11,0 mm - 2-2,5 min,

• dla ziaren o średnicy > 11,0 mm - 3 min.

Ziarna o średnicy 8,5-11,0 mm po blanszowaniu przechodzą przez sortownik solankowy, który rozdziela je w zależności od stopnia dojrzałości(ziarno tym cięższe im bardziej dojrzałe). Ziarna w zależności od masy właściwej wypływają na różnych poziomach przez otwory w obudowie bębna i dalej kierowane do odpowiednich linii produkcyjnych. Groszek przeznaczony do mrożenia chłodzony jest w rurowej chłodnicy amoniakalnej do temperatury 4°C.

Stacja zamrażania składa się z 5 tuneli typu Flo-Freeze .W poszczególnych tunelach zamrażane są tylko ziarna jednej wielkości. Czas zamrażania waha się od 4 do 5 minut. Zamrożony groszek przekazywany jest porcjowany w ilości 40% objętości roboczej mieszalnika.

Następnie, po porcjowaniu, groszek z marchewką mieszane są w mieszalniku. Tak otrzymaną mieszankę porcjuje się i pakuje w opakowania jednostkowe i magazynowane w temperaturze -18 .