Zapobieganie awariom w zakładach chemicznych

Autor opiera się na doświadczeniach związanych z opracowywaniem dokumentów dla
największych polskich zakładów chemicznych, które zostały zaliczone do zakładów
„dużego ryzyka”. Przedstawia systemową strategię opracowywania tych dokumentów,
które są ze sobą ściśle powiązane i tworzą zintegrowany system zapobiegania i
przeciwdziałania poważnym awariom.

Ustawa Prawo Ochrony Środowiska (Dz.U. z 2001 r., nr 62, poz. 627) w zakresie poważnych
awarii zobowiązuje zakłady chemiczne, które zostały zaliczone do grupy zakładów „dużego
ryzyka” do:
• opracowania Programu Zapobiegania Poważnym Awariom,
• wdrożenia systemu zarządzania bezpieczeństwem procesowym,
• przedstawienia Raportu o Bezpieczeństwie,
• opracowania Wewnętrznego Planu Operacyjno-Ratowniczego,
•współpracy z władzami lokalnymi w opracowaniu zewnętrznych, lokalnych planów
operacyjno-ratowniczych.

Zalety i wady
Polskie zakłady chemiczne, w tym rafineryjne, petrochemiczne, ciężkiej syntezy oraz
nawozowe, zaliczane do grupy zakładów „dużego ryzyka”, reprezentują dość dobry standard
zapewnienia bezpieczeństwa. Dowodem tego jest niski wskaźnik wypadków i awarii, który
można porównać z osiągnięciami takich krajów, jak Francja, Hiszpania, Grecja. Czy więc
możemy być usatysfakcjonowani tym stanem bezpieczeństwa w naszych zakładach? Jest to
pytanie retoryczne, bo przecież w zakresie technologii i techniki następuje nieustanny rozwój,
co z kolei pociąga zmiany w zakresie zapewnienia bezpieczeństwa. Niesłychanie ważną
kwestią, dotyczącą systemów zarządzania bezpieczeństwem, jest porównanie wymaganych
rozwiązań organizacyjnych przedstawionych w ustawie Prawo Ochrony Środowiska z
rozwiązaniami aktualnie stosowanymi w naszych zakładach chemicznych.

Nasze rozwiązania organizacyjne nie są w pełni wystarczające do wypełnienia

wymogów ustawy. Tak więc wypełnienie wymogów ustawy w krótkim czasie, choćby tylko z
uwagi na konieczność wdrożenia systemowego zarządzania bezpieczeństwem przez zakłady
chemiczne dużego ryzyka, nie jest możliwe. Tym bardziej, że w polskich przepisach
dokonano szeregu zabiegów upraszczających, przez co nie są jednoznaczne, a to utrudnia
zarówno ich interpretację, jak i wdrożenie. Ponadto te niedostatki mogą stać się źródłem złej
praktyki zarządzania bezpieczeństwem.

Strategia dla polskich firm
Powyższe względy oraz – jak wiadomo – pilny termin wykonania raportów o bezpieczeństwie
(do połowy bieżącego roku) stały się powodem konieczności uporządkowania tych zagadnień
i zaproponowania krajowym przedsiębiorstwom chemicznym ogólnej strategii podejścia do
wdrożenia wymogów ustawy Prawo Ochrony Środowiska, która jest wzorowana na
Dyrektywie Seveso II.

Jak wynika z przepisów ustawy, zakład „zwiększonego lub dużego ryzyka” powinien

dokonać zgłoszenia swoich niebezpiecznych obiektów/instalacji właściwemu organowi
administracyjnemu oraz opracować Program Zapobiegania Poważnym Awariom. W
przypadku kwalifikacji tego zakładu do grupy zakładów „dużego ryzyka”, przedsiębiorstwo
opracowuje Raport o Bezpieczeństwie oraz Wewnętrzny Plan Operacyjno-Ratowniczy na
wypadek poważnej awarii. Wszystkie te elementy tworzą cały system zapobiegania i
przeciwdziałania poważnym awariom i są ze sobą ściśle powiązane. Obecnie wszystkie duże

firmy chemiczne, należące do grupy zakładów „dużego ryzyka”, są w trakcie opracowania
tych dokumentów.

Aby rozpocząć prace nad realizacją wymagań ustawy, każdy zakład „dużego ryzyka”

powinien w pierwszej kolejności ustalić podstawy zapewnienia bezpieczeństwa. Powinny one
być oparte na dwóch filarach: zasady bezpieczeństwa procesowego, metoda oceny
zapewnienia bezpieczeństwa.

W zakresie pierwszego filaru, czyli zasad bezpieczeństwa procesowego można

wyróżnić:
1. Zbiór uniwersalnych zasad ogólnych bezpieczeństwa procesowego, obejmujących wiedzę i
doświadczenie dotyczące bezpiecznego prowadzenia procesów chemicznych,
wypracowanych przez naukę i przemysł w przeszłości. Można tu wyróżnić:
– zasadę bezpieczeństwa naturalnego,
– zasadę pierwszeństwa zapobiegania przed ograniczaniem i przeciwdziałaniem skutkom,
– zasadę dobrej praktyki inżynierskiej, co oznacza zastosowanie odpowiednich norm,
standardów, wymagań technicznych i poradników inżynierskich,
– zasadę wzajemnej i akceptowanej relacji między występującymi zagrożeniami a
stosowanymi wielowarstwowymi zabezpieczeniami,
– zasadę integracji zarządzania bezpieczeństwem z innymi systemami zarządzania w
przedsiębiorstwie.
2. Zbiór szczegółowych zasad technicznych, który w wielkich zakładach chemicznych
powinien obejmować następujące obszary:
– ochronę pożarową i chemiczną,
– szczelność aparatury i urządzeń procesowych,
– niezawodność działania wszystkich aparatów, urządzeń i wyposażenia,
– automatykę procesową i automatykę zabezpieczeniową,
– bezpieczne systemy pracy i obsługi instalacji procesowych,
– ochronę środowiska naturalnego.

Zbiory zasad ogólnych i szczegółowych powinny być ustalone, przestrzegane i

aktualizowane na wszystkich szczeblach rozwoju instalacji, zgodnie ze specyfiką
występujących zagrożeń. Zbiory te można nazwać zakładowym kodeksem zasad
bezpieczeństwa procesowego.

Drugim filarem jest ustalenie metody oceny zapewnienia bezpieczeństwa. Nie ulega

wątpliwości, że taka ocena winna być oparta na ocenie poziomu ryzyka, wyrażającego
możliwość (prawdopodobieństwo) powstawania określonych niepożądanych skutków (strat).
Takie podejście dominuje w całym ustawodawstwie Unii Europejskiej oraz naszym
krajowym. Każdy zakład powinien ustalić najbardziej przydatną metodę określania i oceny
ryzyka, która następnie będzie konsekwentnie stosowana na wszystkich etapach życia
instalacji, począwszy od projektowania, poprzez budowę, eksploatację, aż po jej zamknięcie.
Mogą tu być stosowane metody jakościowe, półilościowe lub w pełni ilościowe. Ze swej
strony sugeruję uproszczoną ocenę ryzyka, zwaną Analizą Warstw Zabezpieczeń (AWZ) ze
specjalnie przygotowaną matrycą ryzyka, służącą do jego oceny.

Powyższe ustalenia stanowią podstawę rozpoczęcia prac nad kluczowym elementem

strategii systemu zapobiegania, jakim jest Program Zapobiegania Poważnym Awariom, który
w oryginalnej wersji Dyrektywy Seveso II zwany jest Polityką Zapobiegania Poważnym
Awariom (Major Accident Prevention Policy). Jest to dokument przedstawiający cele i
zadania planowane przez zakład „dużego ryzyka” oraz przewidywane organizacyjne
(systemowe) i techniczne zasady, a także środki zapobiegające poważnym awariom. Można tu
zaproponować następujące elementy:
1. Politykę zapobiegania poważnym awariom lub politykę zapewnienia bezpieczeństwa;
2. Metodę oceny zapewnienia bezpieczeństwa wraz z zakładanym poziomem ryzyka
wystąpienia poważnej awarii;

3. Zestawienie planowanych środków organizacyjnych, obejmujących osiem elementów
systemowych, wymienionych w ustawie;
4. Zestawienie planowanych zasad ogólnych i szczegółowych technicznych.

Warto podkreślić, że te cztery elementy są strategicznymi ustaleniami danego zakładu

i powinny być przedmiotem odpowiednich zatwierdzeń przez najwyższe kierownictwo.

Jednak w większości naszych zakładów chemicznych, w obecnie opracowywanych

Programach Zapobiegania Poważnym Awariom, ww. elementy nie tylko nie występują, ale
następuje również błędna interpretacja zapisów ustawy, np. większość zakładów próbuje
określać prawdopodobieństwa wystąpienia poważnej awarii, a ponadto szczegółowo
przedstawia, czym obecnie dysponuje w celu zapobiegania poważnym awariom. W tym
zakresie powinno się jedynie określić strategiczne plany, czyli ogólne cele, jakie dany zakład
planuje osiągnąć poprzez różne działania organizacyjno-techniczne. Dotyczy to więc
planowanej wartości prawdopodobieństwa dopuszczalnego poziomu ryzyka, który zakład
chce osiągnąć. Poziom ten może być okresowo zmieniany decyzją kierownictwa, co zapewni
ciągłe doskonalenie i poprawę stanu bezpieczeństwa.

Ponieważ w obecnej sytuacji w naszych zakładach „dużego ryzyka” brak jest

rozwiązań organizacyjnych i technicznych w ujęciu systemowym, to proponuje się je
opracować w ramach dodatkowego zestawu działań, tworzącego program dostosowawczy,
który zakład ma zamiar wdrożyć w najbliższym czasie. W ramach programu zakład może
ustanowić odpowiedni harmonogram wdrażania brakujących działań i zaplanować środki do
jego realizacji.

Kolejnym, najważniejszym elementem strategii jest wykonanie analizy i oceny ryzyka

wg metody przyjętej w zakładzie. Bowiem tu właśnie następuje konfrontacja uzyskanego
poziomu ryzyka z poziomem ryzyka założonym w Programie Zapobiegania Poważnym
Awariom, np. za pomocą matrycy ryzyka. Jeśli to porównanie spełnia wymogi programu, to
uznaje się, że instalacja może prowadzić dalej produkcję i nie są wymagane dodatkowe
zabezpieczenia. W przeciwnym wypadku trzeba zastosować dodatkowe środki
bezpieczeństwa i ochrony, i ponownie sprawdzić poziom ryzyka. Wchodzą one w skład
programu dostosowawczego. Tak więc program dostosowawczy jest zestawem działań
przewidywanych do wdrożenia w celu poprawy stanu bezpieczeństwa, zgodnie z założeniami
przyjętymi w Programie Zapobiegania Poważnym Awariom. Obecnie program taki w
polskich przedsiębiorstwach dużego ryzyka powinien być częścią Raportu o Bezpieczeństwie.

W proponowanej strategii postępowania Raport o Bezpieczeństwie i Plan Operacyjno-

Ratowniczy demonstrują, w jaki sposób przyjęte cele i zadania weryfikują założenia
poczynione w ramach Programu Zapobiegania Poważnym Awariom. Jest to więc zupełnie
odmienne podejście aniżeli dotychczasowa praktyka stosowana w naszych zakładach,
wynikająca przede wszystkim z istotnych niedopatrzeń ustawy Prawo Ochrony Środowiska.

Podsumowanie
Strategia zapobiegania poważnym awariom dla zakładów „dużego ryzyka” polega na
wypełnieniu wymogów ustawy Prawo Ochrony Środowiska, poprzez integralną realizację
Programu Zapobiegania Poważnym Awariom, Raportu o Bezpieczeństwie, Planu Operacyjno-
Ratowniczego i dodatkowo Programu Dostosowawczego. Wspólnym ogniwem dla
wszystkich tych elementów jest analiza i ocena ryzyka. Strategia ta pozwala na osiągnięcie
następujących celów:
1) wypełnia ustalenia formalne ustawy Prawo Ochrony Środowiska, a także jej podstawy
merytoryczne opracowane w Dyrektywie Seveso II,
2) działa na rzecz poprawy stanu bezpieczeństwa w przedsiębiorstwie poprzez realizację
zasady ciągłego doskonalenia,
3) daje możliwość optymalizowania środków finansowych wydatkowanych na rzecz
bezpieczeństwa przez zakłady,

4) stwarza doskonałe warunki do kształtowania poziomu bezpieczeństwa i udziału w nim
organów administracyjnych (PIP, PSP, IOŚ),
5) kreuje możliwości wprowadzania postępu naukowo technicznego, z wykorzystaniem
polskiej myśli naukowej w ramach realizacji programów dostosowawczych.

Powyższa strategia została zastosowana w trakcie opracowywania programów

zapobiegania i raportu o bezpieczeństwie dla kilku największych polskich zakładów
chemicznych.

Adam S. Markowski
Zakład Bezpieczeństwa Procesowego i Ekologicznego Politechniki Łódzkiej