Organizacja produkcji
Model decyzyjny
Proces produkcyjny
" Proces produkcyjny opisuje poszczególne
operacje wykonywane podczas wytwarzania
produkt
" Planowanie procesu wiąże się z podjęciem
decyzji o rodzaju produkcji. Daje szczegółowy
opis operacji potrzebny do wytworzenia
produktów. Jego celem jest osiągnięcie
najwyższej możliwej wydajności.
Podstawowe typy procesu
Produkcja
Produkcja
Produkcja
rzemieślnicza
Produkcja seryjna masowa (linia Produkcja ciągła
jednostkowa
(małoseryjna)
produkcyjna)
" Szeroki " Produkty " Wąski " Zbliżona do linii
" Mała liczba
asortyment przechodzą przez asortyment produkcyjnej
różnorodnych
poszczególne standardowych
produktów
" Wysoce " Produktu nie da
etapy procesu wyrobów
zindywidualizow się zazwyczaj
" Produkty wg
grupami
ane produkty " Identyczne lub podzielić na
opisu klienta
(seriami)
zbliżone wzory sztuki
" Niewielkie ilości
" Zmiana sprzętu
" Wytwarzanie produktów
produktów " przędza, włókna,
wraz ze zmianą
nowych
" Środki ropa, gaz
produktów
" Narzędzia
produktów
produkcyjne
ogólnego
" Każdy produkt
wymaga
ułożone
przeznaczenia
wymaga użycia
przestawienia
sekwencyjnie
innych zasobów
" Pracownicy o
urządzeń
" Produkty
szerokich
" Duże stany
" Meble, książki,
przesuwają się
kwalifikacjach
magazynowe
ubrania, kursy
wzdłuż linii w
surowców i
" Samochody
edukacyjne
ustalonym
materiałów
formuły I, prace
tempie
konserwatorskie,
" Specjalistyczne
" Samochody,
prace
pojazdy,
elektronika, AGD
remontowe,
restauracje,
meble na
agencje
zamówienie
turystyczne
Przestrzenna organizacja procesu
Układ przedmiotowy
" Zasoby ułożone sekwencyjne w kolejności wykonywania zadań (linia produkcyjna)
Układ funkcjonalny
" Zasoby są fizycznie pogrupowane wg funkcji (produkcja jednostkowa)
Układ komórkowy
" Zasoby pogrupowane zgodnie z dominującą sekwencją czynności obróbkowych
Układ stacjonarny
" Pozycja produktu jest stała (ze względu na rozmiary lub brak możliwości
przemieszczenia)
" Materiały, pracownicy i maszyny dowożeni na miejsce produkcji
Równoważenie linii
" Metoda opracowywania efektywnych układów
przedmiotów w zakładach wykorzystujących linie
produkcyjne lub technologie grupowe
" Polega na przydzieleniu zadań stanowiskom roboczym
połączonym w szereg
" Minimalizacja liczby stanowisk
" Skrócenie czasu bezczynności
" Jeśli wszystkie stanowiska pracy mają do wykonania
jednakową ilość pracy, linia jest idealnie zrównoważona
- płynny przepływ produktów i wysokie wykorzystania
oprzyrządowania
Równoważenie linii
Krok 1. Identyfikacja zadań, czasu ich realizacji, relacji następstw i
całkowitego czasu wykonywania wszystkich zadań
Krok 2. Graf kolejnościowy
Krok 3. Takt linii
 czas, w którym każde stanowisko musi wykonać
przydzieloną operację
 dopuszczalny przedział czasu pomiędzy ukończeniem
kolejnych jednostek produktu
Równoważenie linii
Krok 4. Minimalna liczba stanowisk roboczych
Krok 5. Przypisanie zadań do stanowisk roboczych
 Pierwsze stanowisko  tak dużo zadań, aż nie będzie można dodać kolejnego
zadania bez przekraczania taktu
 Jeżeli nie uda się rozdzielić wszystkich zadań  tworzenie kolejnego stanowisko
robocze
 Najpierw najbardziej czasochłonne zadania i takie, które nie jest bezpośrednim
poprzednikiem innych
Równoważenie linii
Krok 6. Wydajność proponowanej linii
Zadanie 1.
Graf kolejnościowy
Zadanie 1.
Takt = 14.400 s/ 400 toreb = 72 s
LSmin= 195 s/ 72 s = 2,7, czyli 3 stanowiska
Zadanie 1.
Przypisanie zadań do stanowisk
Stanowisko 1 Stanowisko 2 Stanowisko 3 Stanowisko 4
" B 60 s " A 45 s " C 30 s " G 10 s
" D 15 s " E 25 s
" F 10 s
Zadanie 1.
Przypisanie zadań do stanowisk
Stanowisko 1 Stanowisko 2 Stanowisko 3 Stanowisko 4
" B 60 s " A 45 s " C 30 s " G 10 s
" D 15 s " E 25 s
" F 10 s
Stanowisko 1 Stanowisko 2 Stanowisko 3 Stanowisko 4
" B 60 s " A 45 s " C 30 s " E 25 s
" D 30 s " F 10 s
" G 10 s
Zadanie 1.
Wydajność linii
Czas bezczynności
4*60s-195s=45s
Procentowy udział czasu bezczynności
(45s/195s)*100%=23%
Opóz
nienie efektywności
100%-23%=77%