Dr in\
. Mariusz DEMBIC
SKI
[e-mail]
Politechnika Poznańska
USZKODZENIA WIBROIZOLATORÓW SPR
śYNOWYCH
I TA
UMIKÓW LEPKOŚCIOWYCH
W FUNDAMENTACH MA
OTÓW MATRYCOWYCH
DAMAGES OF SPRING VIBRATION ISOLATORS AND VISCO DAMPERS
IN FORGING HAMMER FOUNDATIONS
Streszczenie Stosowanie wibroizolacji w fundamentach młotów matrycowych umo\
liwia redukcję obcią\
eń
dynamicznych powstających po uderzeniu bijaka. Wibroizolatory sprę\
ynowe z tłumikami lepkościowymi są
obecnie coraz powszechniej stosowane zarówno przy realizacji nowych fundamentów pod młoty, jak i podczas
modernizacji zniszczonych fundamentów starszych typów. Choć same wibroizolatory są praktycznie bezobsłu-
gowe, to ich eksploatacja w trudnych warunkach przemysłowych wymaga sprawowania elementarnego dozoru
przez słu\
by zakładowe. Zaniechanie tych działań mo\
e w skrajnych przypadkach uniemo\
liwić prowadzenie
produkcji. Skutki zaniedbań mogą tak\
e spowodować zniszczenie wibroizolatorów przez pękanie sprę\
yn oraz
blokowanie tłumików.
Abstract Using a vibroisolation in foundations of forging hammers enables to reduce dynamic loads created by
a falling tup. Spring vibration isolators with visco dampers are used more and more commonly in new founda-
tions as well as at repair of damaged old ones. Though the isolators themselves do not require any maintenance,
their operation in difficult industrial conditions must be controlled by special service workers. Failure to do so
may lead in extreme cases to breaks in a production process. A lack of this control may also create damage to
vibration isolators due to spring cracking and blockage of dampers.
1. Fundamenty młotów matrycowych
Impulsy powstające podczas uderzenia bijaka średniej wielkości młota matrycowego
osiągają wartości rzędu 30  80 kN�s, co jednoznacznie klasyfikuje te urządzenia w grupie
maszyn o bardzo du\
ej dynamiczności [1, 2]. Największa część energii uderzenia zamienia
się podczas kucia na pracę odkształcenia odkuwki, reszta energii nadaje bijakowi prędkość
powrotną oraz powoduje drgania młota, podło\
a gruntowego i otoczenia. Wysoki poziom
tych zakłóceń wpływa niekorzystnie na pracujących w pobli\
u ludzi, obni\
a dokładność
precyzyj-nej obróbki prowadzonej w sąsiednich wydziałach zakładu, przyspiesza tak\
e
procesy nisz-czenia usytuowanych w pobli\
u obiektów budowlanych. Decydujący wpływ na
wielkość odczuwanych w otoczeniu drgań ma sposób ukształtowania fundamentu młota.
Wieloletnie negatywne doświadczenia w tym zakresie wyeliminowały fundamenty pod
średnie i du\
e młoty matrycowe kształtowane w postaci wielkowymiarowych \
elbetowych
bloków ustawio-nych bezpośrednio na podło\
u gruntowym. Zaczęto coraz powszechniej
stosować rozwiązania z opracowanymi m.in. przez BISTYP wibroizolatorami sprę\
ynowymi
i gumowymi między \
elbetowym blokiem podkowadłowym a skrzynią osłaniającą.
227
Fundamenty tego typu dość dobrze chronią otoczenie przed drganiami powstającymi przy
pracy młotów, jednak znaczne wymiary tych konstrukcji oraz liczne problemy eksploatacyjne
dość szeroko ju\
udokumentowane [3, 4, 5] powodowały potrzebę poszukiwania innych
rozwiązań [6, 7, 8].
Skutecznym sposobem eliminowania niekorzystnych zjawisk powstających podczas
wykonywania odkuwek jest stosowane od kilkunastu lat bezpośrednie ustawianie kowadeł
młotów na wibroizolacji sprę\
ynowo-lepkościowej w \
elbetowych skrzyniach osłaniających,
charakteryzujących się zdecydowanie mniejszymi gabarytami. Zasady doboru parametrów
tego typu wibroizolacji były przedmiotem rozwa\
ań zawartych w innych opracowaniach [5,
9, 10, 11], gdzie dość szczegółowo określono wymagania, jakie wibroizolacja taka powinna
spełniać. Według tych zasad opracowano ju\
kilkanaście obiektów pod ró\
nej wielkości
młoty matrycowe zainstalowane w kuz
niach zlokalizowanych w ró\
nych rejonach kraju.
Pierwsze obiekty tego typu powstały jeszcze pod koniec lat osiemdziesiątych ubiegłego
wieku, mo\
na zatem ju\
podsumować wyniki obserwacji tych dość specyficznych konstrukcji
fundamentów pod maszyny.
2. Prototypowy fundament młota MPM 16000 B
Rys. 1. Przekrój konstrukcji prototypowego fundamentu młota matrycowego MPM 16000 B:
1 - ściana skrzyni osłaniającej (wykonanej jako studnia opuszczana), 2 - cokół płyty dna skrzyni,
3 - kanał rewizyjny, 4 - wibroizolatory GERB (16 szt.), 5 - stalowa konstrukcja podkowadłowa,
6 - podkładka podkowadłowa, 7 - kowadło młota, 8 - stalowa konstrukcja pomostu roboczego.
Fundament młota matrycowego MPM 16000 B jest prototypowym w kraju rozwiązaniem
sposobu posadowienia urządzenia tego typu. Zasadniczymi elementami odró\
niającymi
228
zrealizowaną konstrukcję wsporczą młota od rozwiązania typowego są: zastąpienie cię\
kiego,
\
elbetowego bloku podkowadłowego (objętość betonu ponad 300 m3, cię\
ar 7560 kN) lekką,
stalową konstrukcją podkowadłową (189,5 kN) oraz zastosowanie wibroizolacji sprę\
ynowo-
lepkościowej firmy GERB zamiast typowych wibroizolatorów sprę\
ynowych MP 111 oraz
gumowych GM 8. Konsekwencją wprowadzonych zmian jest tak\
e znaczne zmniejszenie
wymiarów skrzyni osłaniającej, co umo\
liwiło istotne ograniczenie pola zabudowy i głębo-
kości posadowienia obiektu. Wpłynęło to równie\
na zmniejszenie kosztu oraz czasu
realizacji obiektu. Konstrukcję prototypowego fundamentu oddano do eksploatacji w roku
1988. Przekrój konstrukcji omawianego fundamentu przedstawiono na rysunku 1 [8].
Zasadniczym elementem prototypowego fundamentu jest stalowa, płytowo-\
ebrowa
konstrukcja podkowadłowa o wymiarach: 4,50 x 3,00 x 0,406 m, wykonana ze stali St3S,
składająca się z płyty górnej o grubości 60 mm, płyty dolnej o grubości 40 mm oraz układu
podłu\
nych i poprzecznych \
eber, wykonanych z blach o grubościach odpowiednio: 40 lub
30 mm. Umieszczona w \
elbetowej skrzyni stalowa konstrukcja podkowadłowa oparta
została bezpośrednio na szesnastu sprę\
ynowo-lepkościowych wibroizolatorach firmy GERB
typu VSG-4.4 / 32 H9P. Ka\
dy z nich składa się z zespołu czterech par sprę\
yn
usytuowanych w naro\
ach oraz centralnie umieszczonego tłumika wiskotycznego, o
wysokiej stałej tłumienia. Sztywność pionowa pojedynczego wibroizolatora wg danych
producenta wynosi kz1 = 11,44 kN/mm, natomiast stała oporu wiskotycznego
c1 = 225 kN�s/m.
3. Przebudowany fundament młota MPM 10000 B
Fundament młota matrycowego MPM 10000 B w pierwotnej wersji wykonano na
początku lat siedemdziesiątych XX wieku. Konstrukcja fundamentu składała się
z następujących zasadniczych elementów:
" \
elbetowego bloku podkowadłowego o wymiarach 6,70 x 5,60 x 4,70 m z centralnie
usytuowaną wnęką na kowadło młota o wymiarach 3,70 x 2,60 x 0,95m.
" zestawu typowych wibroizolatorów sprę\
ynowych MP 141 w liczbie 30 oraz 20 sztuk
typowych wibroizolatorów gumowych GM 8.
" \
elbetowej skrzyni osłaniającej blok podkowadłowy, posadowionej wprost na podło\
u
gruntowym na głębokości 6,68 m poni\
ej poziomu posadzki hali.
" roboczego pomostu wykonanego z walcowanych profili dwuteowych, przykrytych
stalowymi blachami oraz płytami \
eliwnymi.
Pod koniec lat dziewięćdziesiątych bryła \
elbetowego bloku podkowadłowego
wykazywała ju\
oznaki daleko zaawansowanych procesów mechanicznego niszczenia betonu.
Konieczna była przebudowa fundamentu, którą jednak odkładano w czasie z uwagi na trudną
sytuację ekonomiczną zakładu. Pod koniec 2004 roku uszkodzenia \
elbetowego bloku były
ju\
tak znaczne, \
e doszło do przechylenia się młota na fundamencie, co spowodowało
zatrzymanie produkcji na tym stanowisku. W roku 2005 dokonano przebudowy obiektu, która
polegała na:
" demonta\
u młota oraz stalowego pomostu roboczego,
" wyburzeniu górnej części bloku podkowadłowego,
" oczyszczeniu wnętrza skrzyni z zanieczyszczeń i innych luz
nych fragmentów betonu,
" podniesieniu pozostałej dolnej części bloku podkowadłowego,
" usunięciu starych wibroizolatorów sprę\
ynowych i gumowych,
" uło\
eniu warstwy zaprawy na \
ebrach skrzyni osłaniającej i opuszczeniu bloku,
" wypełnieniu betonem wolnych przestrzeni między blokiem a ścianami skrzyni,
" wykonaniu nowej płyty fundamentowej wraz z cokołem,
229
" ustawieniu nowych wibroizolatorów sprę\
ynowych z tłumikami lepkościowymi,
" ponownym monta\
u młota oraz konstrukcji i pokrycia pomostu roboczego.
Rys. 2. Uszkodzenia bocznej powierzchni bloku Rys. 3. Dolna powierzchnia bloku z ubytkami
podkowadłowego od strony stanowiska kowala. otuliny. W tle zniszczony wibroizolator gumowy.
W przebudowanym obiekcie zastosowano 10 prototypowych wibroizolatorów
sprę\
ynowo-lepkościowych własnej konstrukcji. Sztywność pionowa sprę\
yn pojedynczego
wibroizolatora wynosi kz1 = 11,43 kN/mm, natomiast wielkość stałej oporu wiskotycznego
jednego tłumika zaprojektowano na poziomie c1 H" 180 kN�s/m. Przekrój omawianego
fundamentu po przebu-dowie przedstawia rysunek 4, dalsze to monta\
wibroizolatorów i
początek eksploatacji.
Rys. 4. Przekrój fundamentu młota matrycowego MPM 10000 B po przebudowie
230
Rys. 5. Monta\
wibroizolatorów na cokole Rys. 6. Kowadło młota MPM 10000 B na wibro-
w skrzyni fundamentowej młota MPM 10000 B. izolatorach po oddaniu obiektu do eksploatacji.
4. Uszkodzenia wibroizolatrów pod młotem MPM 16000 B
Podczas przeglądu fundamentu młota MPM 16000 B, przeprowadzonego w 1995 roku
stwierdzono znaczne wypełnienie obwodowych kanałów we wnętrzu skrzyni osłaniającej
odpadami powstającymi podczas prowadzonego na stanowisku procesu technologicznego
wraz z innymi zanieczyszczeniami, jak równie\
wodą zmieszaną z olejem (Rys. 7). Zwrócono
wówczas uwagę na zagro\
enia wynikające z zaobserwowanego stanu i na konieczność prze-
prowadzania regularnych przeglądów połączonych z usuwaniem nadmiaru zanieczyszczeń
z wnętrza skrzyni fundamentowej pod młotem. Po upływie kolejnych pięciu lat (w roku 2000)
doszło do powstania stanu awaryjnego wibroizolacji pod największym młotem w kuz
ni.
Nagromadzenie zendry osiągnęło tak wysoki poziom, \
e doszło do całkowitego zasypania
kilkunastu sprę\
yn w wibroizolatorach usytuowanych w środkowej części obu najdłu\
szych
boków \
elbetowego cokołu. Następnie zanieczyszczenia zaczęły przedostawać się do środka
tłumików z olejem powodując stopniowe wypieranie l\
ejszego oleju i szczelne wypełnienie
trzech cylindrów. Doszło do zablokowania mo\
liwości ruchu w tych wibroizolatorach, co
spowodowało wyraz
nie odczuwalny wzrost dynamicznego oddziaływania przekazywanego
przez młot na dno skrzyni fundamentowej i dalej na podło\
e gruntowe. Dopiero ten stan
wywołał zainteresowanie słu\
b zakładowych, które po długiej przerwie sprawdziły co dzieje
się w skrzyni pod kowadłem młota. Po oczyszczeniu dna z zanieczyszczeń i przeprowadzeniu
dokładnego przeglądu poszczególnych wibroizolatorów stwierdzono, \
e trzy z nich wymagają
kapitalnego remontu i jedynie ich obudowy nadają się do wykorzystania. Konieczna była
wymiana ponad połowy sprę\
yn, których pręty uległy pęknięciom, natomiast trzy tłumiki
wymagały ukształtowania nowych tłoków oraz napełnienia nowym olejem (Rys. 8). Innym
następstwem tej sytuacji było pojawienie się poprzecznego pęknięcia w dolnej płycie
konstrukcji podkowadłowej między drugim i trzecim wibroizolatorem (około 0,40 m od osi
układu). Ostatecznym skutkiem wystąpienia awaryjnego stanu posadowienia młota było
zwolnienie w zakładzie Głównego Mechanika, któremu podlegają maszyny i urządzenia oraz
zagwarantowanie ich sprawnego funkcjonowania. Przerwa w pracy młota trwała ponad trzy
miesiące z uwagi na długi czas oczekiwania na nowe sprę\
yny i olej do tłumików.
Przeprowadzona powtórna ocena stanu technicznego fundamentu młota w roku 2005
wykazała niewielkie ilości wody na dnie fundamentu, pochodzące z nieszczelnej instalacji
zasilającej młot. Stwierdzono wyraz
nie większy stopień zawilgocenia młota po prawej stronie
stanowiska kowala, gdzie znajdują się podłączenia przewodów dostarczających parę pod
ciśnieniem. Na dnie skrzyni oraz na \
elbetowym cokole występowały zanieczyszczenia oraz
231
zendra, która niezbyt regularnie, ale jednak była usuwana. Na wibroizolatorach usytuowanych
w płaszczyz
nie środkowej młota (po obu jego stronach) zauwa\
ono wyraz
ne ślady korozji
elementów obudowy jak równie\
stalowych sprę\
yn. W tych miejscach zbierają się naj-
większe ilości zendry, przedostającej się do skrzyni przez szczeliny pomostu, które zalegają
na cokole stopniowo zasłaniając coraz większe fragmenty wibroizolatorów. Pod powierzchnią
gorącej początkowo zendry następuje szybkie niszczenie powłok antykorozyjnych zabezpie-
czających elementy stalowe i rozwijają się procesy korozyjne tych elementów. Ponadto
zgromadzona zendra utrzymuje przez długi czas wokół stalowych elementów wilgoć, która
jak wiadomo sprzyja rozwojowi procesów utleniania. Podczas oględzin wibroizolacji młota
MPM 16000 B zauwa\
ono pęknięcie tylko jednej sprę\
yny w wibroizolatorze usytuowanym
na prawo od stanowiska kowala. Pęknięcie wystąpiło w górnym zwoju sprę\
yny, od strony
tłumika wiskotycznego i nie było widoczne na pierwszy rzut oka. Mimo trudno zauwa\
alnego
uszkodzenia sprę\
yna w takim stanie nie brałą ju\
udziału w przenoszeniu obcią\
eń i nada-
wała się do wymiany. Na kilku cylindrycznych zbiornikach oleju w wibroizolatorach stwier-
dzono uszkodzenia opasek zabezpieczających wnętrza tłumików przed zanieczyszczeniami.
Rys. 7. Zasypane zendrą wibroizolatory pod Rys. 8. Zapchane tłoki w tłumikach lepkościowych,
młotem MPM 16000 B, na dnie skrzyni 0,50m w tle zniszczone sprę\
yny z wibroizolatorów.
wody i oleju.
5. Zagro\
enia wibroizolatrów pod młotem MPM 10000 B
Wnętrze skrzyni osłaniającej kowadło młota MPM 10000 B i jego wibroizolację poddano
ocenie jesienią 2006 r. czyli kilkanaście miesięcy od rozpoczęcia u\
ytkowania obiektu po
przeprowadzonej przebudowie. Na \
elbetowej płycie oraz na cokole stwierdzono zaleganie
znacznych ilości zanieczyszczeń (Rys. 9, 10), oraz niewielkie ilości brudnej wody. Podobnie
jak to ma miejsce w przypadku opisanego wy\
ej młota, woda na dnie fundamentu pochodziła
z nieszczelnej instalacji zasilającej młot. Podczas przeglądu zauwa\
ono, \
e kowadło młota
jest podzielone na część suchą oraz przeciwległą część mokrą, od strony podłączenia przewo-
dów zasilających. Na jednym zbiorniku oleju w naro\
nym wibroizolatorze stwierdzono tak\
e
deformację gumowej opaski zabezpieczającej wnętrze tłumika przed zanieczyszczeniami
(Rys. 9). Po usunięciu zanieczyszczeń w środkowej części kowadła po przeciwnej stronie
stanowiska kowala stwierdzono początki procesów korozyjnych odsłoniętych powierzchni
sprę\
yn oraz blach obudów wibroizolatorów. W tym przypadku gorzej przedstawiają się
sprę\
yny pod  suchą częścią młota, co mo\
na tłumaczyć tym, \
e spływająca po korpusie
woda zawiera tak\
e pewne ilości oleju, który w ograniczonym stopniu konserwuje
powierzchnię sprę\
yn i blach obudowy. W części  suchej zendra wyraz
nie szybciej niszczy
powłoki antykorozyjne. Korodują tak\
e stalowe elementy okuć \
elbetowego cokołu, na
232
którym ustawione są wibroizolatory. U\
ytkownikowi młota zwrócono uwagę, \
e dalsze utrzy-
mywanie takiego stanu doprowadzić mo\
e do powstania korozji w\
erowej, ograniczenia
zmęczeniowej wytrzymałości stali sprę\
ynowej i stopniowego występowania pęknięć w posz-
czególnych sprę\
ynach układu. Podczas przeprowadzanych oględzin sprę\
yn, do których był
dostęp nie stwierdzono jeszcze takiego stanu.
Rys. 9. Zawilgocenia kowadła, wibroizolatora oraz Rys. 10. Zasypane zendrą sprę\
yny
\
elbetowego cokołu. Deformacja opaski ochronnej. wibroizolatorów pod młotem od strony stanowiska
kowala.
6. Wnioski końcowe
Intensywna eksploatacja młotów matrycowych wcale nie musi prowadzić do bardzo
szybkiego pogarszania się stanu technicznego fundamentów i wibroizolacji. Niekorzystne
procesy i ich rozwój mo\
na jednak bez większych nakładów znacznie ograniczyć. Przede
wszystkim nie wolno dopuszczać do zalewania wnętrza fundamentów wodą, która zagra\
a
sprę\
ynom, stalowym obudowom oraz olejowi w tłumikach. Wymaga to tylko skutecznego
uszczelnienia instalacji doprowadzających parę do młotów oraz dbałości o stan połączeń
przewodów zasilających. Nale\
y tak\
e zaniechać dość powszechnego u\
ywnia strumienia
wody do usuwania zanieczyszczeń z pomostów.
Kolejny problem to zanieczyszczenia skrzyń fundamentów zendrą, która przedostaje się do
wnętrza przez nieszczelności w pokryciu pomostów roboczych. Szczeliny wokół kowadeł
młotów są niekiedy dość znaczne  w niektórych przypadkach sięgają nawet do 5 cm. Widać
to zdecydowanie lepiej z wnętrza skrzyń fundamentowych ni\
od góry z pomostu. Wskazane
jest w takich przypadkach staranne uszczelnienie tych miejsc, aby ograniczyć zasypywanie
wibroizolacji zendrą. Wiadomo tak\
e, i\
nie jest mo\
liwe całkowite wyeliminowanie nie-
szczelności wokół młota z uwagi na elastyczny sposób podparcia układu i przemieszczenia
pionowe młota podczas kucia, ale zmniejszenie szczelin do około 5  10 mm umo\
liwi ruch
młota podczas pracy i jednocześnie pozwoli w istotny sposób ograniczyć ilość
zanieczyszczeń w skrzyniach. Pozostałą część zendry, która jednak przedostanie się na dno
nale\
y regularnie usuwać zanim jej poziom osiągnie górną krawędz
cokołu i zagrozi
wibroizolatorom.
Po stwierdzeniu uszkodzeń powłok antykorozyjnych sprę\
yn i obudów wibroizolatorów
nale\
y niezwłocznie podejmować działania zabezpieczające odkryte powierzchnie stalowych
elementów przed rozwojem procesów korozyjnych. Nie wolno dopuszczać do przedostawania
się zanieczyszczeń do wnętrza tłumików  mo\
na to osiągnąć przez kontrolowanie i wymianę
uszkodzonych opasek ochronnych zabezpieczających wnętrza zbiorników z olejem. Je\
eli
stwierdzone zostanie uszkodzenie choćby jednej sprę\
yny nale\
y ją tak\
e niezwłocznie
233
wymienić, poniewa\
utrzymywanie takiej sytuacji powoduje zwiększenie obcią\
eń sąsiednich
sprę\
yn i mo\
e przyczynić się do pojawienia się kolejnych pęknięć w sprę\
ynach innych
wibroizolatorów. Warto tak\
e dla ka\
dego obiektu na wibroizolacji mieć zawsze zapasowe
2 - 3 sprę\
yny, które w sytuacjach awaryjnych będzie mo\
na natychmiast wymienić bez
zamawiania i oczekiwania na nową dostawę, która w przypadku nietypowych sprę\
yn mo\
e
trwać kilka tygodni.
Na przykładzie zaprezentowanych fundamentów pod młoty widać, \
e nadal w wielu
zakładach przemysłowych poziom kultury technicznej jest bardzo niski i nie dba się o stan
techniczny obiektów budowlanych, nawet wówczas, gdy w bezpośredni sposób zale\
y od
tego mo\
liwość prawidłowej eksploatacji urządzenia i tym samym osiąganie przez zakład
korzyści finansowych. Warunki pracy w kuz
ni nie nale\
ą do łatwych, jednak U\
ytkownik
młota prowadząc we własnym zakresie stosunkowo nieskomplikowane regularne działania
serwisowe oraz stosując się do podanych wy\
ej zaleceń mo\
e zdecydowanie wydłu\
yć okresy
bezawaryjnej pracy wibroizolatorów oraz ustawionych na nich młotów matrycowych.
Literatura
1. PN-80/B-03040. Fundamenty i konstrukcje wsporcze pod maszyny. Obliczenia i projek-
towanie.
2. Lipiński J.: Fundamenty pod maszyny. Arkady, Warszawa 1985.
3. Penno M. A
ańczak W.: O problemach trwałości \
elbetowych typowych bloków podko-
wadłowych fundamentów młotów kuz
niczych. Politechnika Poznańska. Prace ITiKB,
Poznań 1985.
4. Dembiński M., Penno M., A
ańczak W.: Monitorowanie stanu uszkodzeń fundamentu
młota matrycowego. Konferencja Naukowo Techniczna Awarie Budowlane, Szczecin 
Międzyzdroje 1994.
5. Dembiński M.: Wibroizolacja sprę\
ynowo-lepkościowa w fundamentach młotów
matrycowych. Rozprawa doktorska, Poznań 1997.
6. A
ańczak W., Penno M.: O właściwościach dynamicznych i materiałowych bezfundamen-
towego posadawiania młotów matrycowych. XXXIV Konferencja Naukowa KIL PAN
i KN PZITB, Gliwice  1988  Krynica.
7. A
ańczak W., Dembiński M.: Dynamiczne właściwości fundamentów młotów matryco-
wych, opartych na wibroizolacji sprę\
ynowo lepkościowej. In\
ynieria i Budownictwo,
nr 11/1995.
8. A
ańczak W.: O nowych rozwiązaniach fundamentów pod młoty. In\
ynieria i Budownic-
two, nr 3/1989.
9. Geselschaft f�r Isolierung GERB: Schwingungsisolierungen. Berlin 1982.
10. Dembiński M., A
ańczak W.: Dynamiczne obcią\
enia sprę\
yn śrubowych przy wibroizo-
lacji młotów kuz
niczych. Mechanik, nr 3/1990.
11. Dembiński M.: Wibroizolacja młotów matrycowych. In\
ynieria i Budownictwo, nr
3/2006.
Praca powstała w ramach tematu badawczego 11-958/2007 (DS) Politechniki Poznańskiej
234