Logistyka – jest dziedziną wiedzy, korzysta z badań operacyjnych, marketingu, zarządzania, bada przepływy informacyjne (ważniejsze bo umożliwiają koordynację np. przepływu materiałów) i przepływy rzeczowe, Koncepcja zarządzania przedsiębiorstwem – logistyczne 7 x R! – cele logistyki Zarządzanie – planowanie, sterowanie, kontrola, motywowanie,
Ciąg czynności zwanych procesem,
Dziedzina gospodarki narodowej (albo ponadnarodowej)
Logistyk ma dwa cele:
-
odpowiedni poziom obsługi klienta, (klient: dostawca i odbiorca, transport)
-
minimalizowanie kosztów całkowitych
K
oszty całkowite : Decyzje logistyczne podejmuje się w oparciu o trzy kryteria: a) kryterium kosztu całkowitego
-
koszty transportu, utraty sprzedaży, utraty wizerunku itp. Spadają
Koszt całkowity jako kryterium decyzyjne:
-
suma wszystkich kosztów, które uda nam się zidentyfikować i policzyć, związanych z daną decyzją (logistyczną). Kupować należy tam gdzie suma kosztów jest najmniejsza.
-
operując kosztem logistycznym unikamy suboptymalizacji (czyli nie sugerujemy się tylko jednym kosztem)
-
gdy klient nie jest zadowolony z naszych ofert np. z obsługi klienta to rezygnuje się z kosztów a) odpowiedni poziom obsługi klienta
b) kryterium obsługi czasu,
Logistyka nie dotyczy tylko przedsiębiorstw:
-
szpitale,
-
org. Non profit
-
wojsko,
-
w przypadku katastrof itp.
Logistykę rozpatrujemy na trzech różnych poziomach:
1. M
ikro – l ogi
styka przedsiębiorstwa
-
optymalizujemy wnętrze przedsiębiorstwa 3 funkcje ( etap 60 czy 70)
-
funkcja zaopatrzeniowa,
-
logistyka produkcji,
-
logistyka dystrybucji czy też sprzedaży,
2. Meta logistyka 80 (późne 70)
weszła w etap łańcuchów dostaw
-
podejmujemy decyzje w skali łańcucha dostaw ( interes firmy, nie tylko) wpłynęły one na:
-
procesy globalizacyjne, (jak dostarczać w dalekie obszary?)
-
firmy stanęły przed konkurencją w skali globalnej,
-
zmieniają się wymagania konsumentów (skraca się cykl życia produktu).
Dlatego firmy zaczęły współpracować ze sobą?
-
likwidowany wzrost kosztów surowców ( żeby redukować koszty transportu współpracujemy min. Z
dostawcami)
-
rozwój technologii ( telekomunikacyjnych, systemy informatyczne)
Just – in – time , rozwój konkurentów, (kontyneryzacji)
brak powoduje: postój, zniszczenie etc,
umożliwiło nam to koordynację
3. Makro sieci logistyczne, np. decyzje o autostradach morskich ( podejmowane głównie przez samorządy) Trzy obszary funkcjonalne:
ZAOPATRZENIE
PRODUKCJA
SPRZEDAŻ
Obszary logistyczne:
-
gospodarka zapasami,
-
obsługa klienta,
-
magazynowanie,
-
transport,
-
lokalizacja,
-
logistyka odwrotna,
Logistyka w przedsiębiorstwie zawsze ma jakiś konflikt w kosztach
Dział produkcji/montażu – wymaga 100% dostępności zapasu materiału,
-
zainteresowany długimi produkcjami,
-
mało dostawców,
-
mało odmian produktów,
-
rytmiczność,
-
ile produkować? Na kiedy?
W Japonii funkcjonuje pojecie HEIJUNKA – równoważenie produkcji, (linia produkcyjna ma pracować w stabilnym tempie)
Dział logistyki, gdzie są wszystkie problemy firmy,
Dział sprzedaży / handlowy:
-
wymagają krótkich serii,
-
im większy wybór produktów, tym lepiej
-
QR – szybka odpowiedź (jak duże zapotrzebowanie to duża produkcja)
-
Chce zapasów wyrobów gotowych (a nie zapasów), które mają być blisko klienta (w przypadku klientów detalicznych)
Dyrektor finansowy
-
musi zapewnić równowagę między przychodami z działalności operacyjnej i kapitałowej, Bardzo często decyzje logistyczne mają charakter kryterialny
Do logistyki należy podchodzić w sposób systemowy
System logistyczny – celowo zorganizowany i zinterpretowany ( 1 element ma wpływ na drugi), przepływ materiałów i informacji, musi mieć określony sposób tego przepływu ( pięciu tam będzie czy czterech i tp.) PRZEPŁYW
a) transakcyjny – ogniwami są firmy
TR
Między nimi przebiega przepływ informacji i rzeczy
- system logistyczny tworzą firmy – bardziej lub mniej dobrowolne (bo np. nie mają możliwości wyboru bo są np. oddziałem)
b) rzeczowy
-
mogą należeć do 1 firmy
RZECZ.
Magazyn
zakład produkcyjny
magazyn
zaopatrzeniowy
celny
-
czyli miejsca przez które te produkty przechodzą
W systemie logistycznym określamy jak te przepływy wyglądają
*produkt przechodzący przez kanał syntetyczny – coś złożone z masy części np. statek, samolot
* Sposób przepływu ma charakter modualany – ryzyko się zmniejsza – zaopatrzenie rozbudowane w ograniczony sposób
* Przepływ może być przeprowadzony analitycznie
- rozkładające na jeden surowiec
- te branże są poddana na ryzyko analityczne Np. ropa
* Są też mieszane
Systemy logistyczne:
- muszą uwzględniać zasoby;
- systemy informacyjne, patenty
Zawiera system zarządzania, sterowanie
I obszar zapasów tj. gospodarowanie zapasami
1. 3PL – koncepcja 3 uczestnika
– jak się na czymś nie znam lub za drogo to mnie wychodzi to zlecam to innym firmą, od samego początku pewien proces robi inna firmom
– od samego początku pewien proces robi inna firma w przeciwieństwie do outsourcingu, gdzie to polega na oddelegowaniu pewnych czynności,
– nie outsourcujemy czynności, które tworzą wartość dodaną (bo to są sprawy patentowe).
2. Zmniejszenie zapasów ! Jeden z głównych tematów do redukcji kosztów
3. wyprzedaż
4. brak podwyżek
5. tańszy dostawca
Chcemy zredukować zapasy tak żeby sprzedaż wzrosła.
Klasyfikacje zapasów (dobro wykorzystane w przyszłości) – funkcjonalna klasyfikacja czyli po co jest ten zapas?, do czego służy?
1. zapas bieżący / cykliczny
– kupujemy go do dostawcy już znając jego moment wykorzystania
- prognozujemy zapotrzebowanie i pod to zapotrzebowanie organizujemy zapas (który cały czas ma być w ruchu)
a) jednorazowe (np. pączki, prasa codzienna) – trzeba się wstrzelić w bieżący popyt b) wielostadialne – też jednorazowe, ale z czasem nie tracą wartości w oczach klienta
- Optymalizacja tych zapasów uwzględnia koszty magazynowania
2. zapas bezpieczeństwa – służą zapewnieniu ciągłości obsługi klienta i produkcji, ma nas zabezpieczyć przed niepewnością (w związku z obszarem zaopatrzenia i obszarem sprzedaży – czyli niespodziewany wzrost zapotrzebowania)
3. z
apasy spekulacyjne / kwazispekulacyjne / pseudospekulacyjne
– tworzą się gdy przewidujemy wzrost cen lub niekorzystne wahania kursu walutowego (kupuj w walucie w której sprzedajesz !)
- mogą wynikać z wojny konkurencyjnej (gdy np. ze strony zaopatrzenia jest tak mało produktów, które chcemy wykupić by klient kupował drożej) np. branża tytoniowa
4. zapasy sezonowe – dotyczą przede wszystkim tych przedsiębiorstw które dotyczą sezonowości, np. branża rolna, spożywcza
5. zapasy marketingowe
– gdy firma planuje promocje,
- sprzedaż wiązana (gratis, dodatek do sprzedaży)
- wystawki np. daszki z 2 dachówkami, ubrania na manekinach
- podarunki dla klientów
6. zapasy zbędne – stworzone z nadzieją, że się ich pozbędziemy a nie udało się Najwyższy wpływ mamy na zapas bieżący! Bo na pozostałe raczej nie…
II Podział zapasów
Punkt przełamania (decoupling point = rozsprzęgnięcie) – uniezależnia od siebie obszary łańcucha System logistyczny w ujęciu rzeczowym (gdzie przez miejsca) to w nim funkcjonuje co najmniej 1 punkt przełamania
Przewoźnik Duże centra dystrybucyjne, przez jakiś okres względnie niezależne od zaopatrzenia
MRP
dostawcy
(MRP)
Linia produkcyjna w branży samochodowej DRP – planowanie Firma
potrzeb dystrybucyjnych
Gdy znamy tempo linii produkcyjnej znamy też zapotrzebowanie
MRP – planowanie potrzeb materiałowych
Przewoźnik – gdy mamy regularnego przewoźnika to jest tańszy
RÓZNICA
DRP – jednostką planowania jest gotowy produkt
MRP – jednostką planowania jest część składowa jednostki produktu, eksplozja zaopatrzenia W przypadku MRP z jednego produktu masa części składowych – to jest ta eksplozja Dobrze gdy klient wcześniej zgłosi zapotrzebowanie, gdy tego nie robi to nie da się planować i w tedy nie robi się MRP i DRP, wtedy mamy do czynienia z zapasami prognozowanymi (bo wcześniej gdy się dało były zapasy planowane).
W niektórych przedsiębiorstwach lepiej utrzymywać zapas w magazynie centralnym (lub centrum dystrybucji) –
sklepy dostaną dostawę dopiero gdy sądzimy że już akurat klient przyjdzie, śledzimy sprzedaż do sklepu (bo im później tym więcej o rynku wiemy)
- wtedy poziom zapasów się zmniejsza
- często w tym magazynie jeszcze robi się ostatnie procesy np. metkuje się – łatwiej to zrobić gdy produkty są w jednym miejscu.
- odraczamy (postpomenent) do ostatniej chwili dostarczenie, żeby nie wysłać do złego miejsca czy za dużo, np.
zamówienia przez Internet czy McDOnadls
*najważniejsze; to to co robi klient
III podział zapasów
1. zapasy których dostępność musi być 100% wa, czyli - krytyczne
2. zapasy, na które można poczekać - niekrytyczne
LT (lead time) –od niego w dużym stopniu zleży zapas bezpieczeństwa,
- całkowity czas realizacji zamówienia:
Od momentu generowania zamówienia (często zamówienie jest generowane drogą elektroniczną, często bez udziału ludzi)
Pula zamówienia – zbieranie zamówień – Batch
Priorytetyzacja – ustalenie kolejności
Lokalizacja – czy to co zostało zamówione jest czy nie
Pobranie
Kompletacja
Załadunek środka transportu (dokumentacja)
Transport (możliwe że będzie kilka aut, przeładunków)
Rozładunek
Należy pamiętać o kontroli jakości dostawcy i przy przeładunku
Pula zamówień – priorytety – lokalizacje (k. jakość) – pobranie – kompletacja – załadunek, śr. Transportu, dokumentacja – transport - przeładunek – transport – przeładunek – rozładunek – kontrola jakości Kompletacja – czynność następująca, w magazynie – należy odpowiednio zestawić zamówione produkty Dobry klient:
- płaci
- nie zwraca
- planuje zamówienia
- mamy z niego duży zysk
To był wariant korzystny ( dołączany do Lead Time)
- gdy firma produkcyjna to produkuje
- zamówić w firmie dostawy
Zadanie logistyka polega na policzeniu tego
Logistyk – osoba która całościowo patrzy na przepływ materiałów
Metody ustalania wielkości dostaw (optymalizacja zapasów) – zapasy, które da się planować (nimi się zajmujemy) : zaopatrzeniowe do produkcji
Zapasy, które są regularnie zużywane, mniej więcej w tych samych ilościach, możemy wtedy skorzystać z formuły matematycznej EOQ.
Przykłady takich asortymentów: wiązki elektryczne, uszczelki, wycieraczki, blacha, wkręty, profile aluminiowe (w branży samochodowej)
EOQ w systemie R3 (komputerowym) – liczono gdy został wprowadzony system komputerowy EOQ – ekonomiczna wielkość zamówienia (Economicy Ordery Quantity)
EOQ = √ 2 x D x Kd / Kuz ( Kujz na okres) ≈
Dzięki formule EOQ chcemy zminimalizować koszty logistyczne
k. całk. = min
EOQ – najczęściej liczymy na okres roku, 2 złożenia: zapotrzebowania na asortyment musi być stałe, dlatego nie ma sensu liczyć na krótsze okresy; wyjątkiem jest – gdy firma ma silna sezonowość (ewenutlanei na półrocze).
D – szacunkowe zapotrzebowanie w ciągu okresu
Kd – koszty dostawy (odnowienie zapasów) – gdy brakuje zapasu i musimy go uzupełnić (koszty zamówienia, transportu itp.), zakładamy że nie zależą od wielkości dostawy, gdyby zależały – to opłaca się zamawiać rzadziej i więcej.
Kuz – koszty utrzymania zapasów
Kujz – koszt utrzymania jednostki zapasu (jaki powstaje gdy ta jednostka cały czas leży)
- gdy magazynujemy w magazynie zewnętrznym to koszt dostajemy wprost w postaci faktury
% - gdy nieznany tego kosztu (bo to nasz magazyn)
≈ - zaokrąglamy do jednostek ładunkowych
- nadaje się tylko dla asortymentów o niewielkich wahaniach
- nie ma ciągłości
- zapotrzebowanie ciągłe, w miarę wyrównane równe
- nie nadaje się do wyrobów gotowych ]
- „zapasy do punktu przełamania”
- nie uwzględnia kosztu braku zapasów ( utrata wizerunku)
- te zapasy, które idą do nas na linię produkcyjna (przede wszystkim)
Zalety EOQ:
- prosta w obliczeniach
- dopasowujemy środek transportu – EOQ pomaga dobrać odpowiedni środek transportu (bo np. znamy ciężar transporut)
- dzięki tej formie dostawca wysyłam nam patie jednakowe pod względem wielkości dostawy, inaczej metoda ta zwana jest metodą STAŁEJ WIELKOŚCI DOSTAWY
–
jeżeli nasz dostawca ma magazyn – to optymalizuje się go
Magazyn może pracować w dwóch trybach :
1 – SMS – stałe miejsce składowania – dostawca przeznacza przestrzeń magazynową dla konkretnego odbiorcy, dzięki temu dla magazyniera jest łatwiej, czasami miejsce wg asortymentu, ale tego nie da się zoptymalizować bo w danym miejscu raz 2 palety, raz 5 – dlatego system EOQ ułatwia pracę bo można spodziewać się ile tych palet będzie
2 – LMS – losowe miejsce składowania, system komputerowy dokonuje losowej alokacji miejsca wg algorytmu: im częściej paczki rotują tym bliżej wyjścia, te które rzadko rotują są na tyłach - drugi punkty widzenia magazyniera to jest całkowita losowość, dzięki temu magazyn zoptymalizowany, jest to drogie Przestrzeń magazynowa podzielona jest wg asortymentu lub klientów. Odb. ma ustalone 40 gniazd w które dostawca składuje towar nie zależnie od tego ile towaru magazynujemy.
Formuła ROP – Re Order Point – Punkt Odnowienia Zamówienia (punkt ponownego złożenia zamówienia) -
mówi kiedy składać zamówienie, żeby przyszło na czas
Dt = 100 szt. (Średnia na tydzień zapotrzebowanie)
LT – 3 tygodnie
EOQ = 450 – tyle towaru przyjedzie i będzie się zużywać
X
MODEL PIŁY
X – zapas bieżący 90 szt.
ROP = 3 x 100 = 300 szt.
- gdy stan sięgnie 300 szt. To musimy zamówić (3 tyg. Na dostawę)
- cały czas mówimy o zapasach bieżących / cyklicznych
- moment złożenia zamówienia jest poziomem zapasów
Gdyby 100 x 6 = 600 – to przy zapasie 150; gdy ROP > EOQ to od ROP – EOQ
Na wszelki wypadek zamiast Dt = 100 – Dt = 130 – ROP z zapasem bezpieczeństwa w razie gdyby zamówienie przewyższyło 100 szt.
Przy długich LT ryzyko opóźnienia dostawy wynosi 80%, im dłuższy ten okres tym większe ryzyko:
- zakładamy opóźnienie LT- 3 tyg – LT = 3,5 tyg.
- w przypadku produktów zabezpiecza się zapasy
(100 x 3,5 = 350 130 x 3,5 = 455)
- ROP – jest stosowane wewnątrz firmy produkcyjnej
- w firmach funkcjonuje „supermarket” – magazyn operacyjny pod zakład produkcyjny I II
SUPERMARKET
…....................
……………….
…………….
……………..
……………
Pojemniki z częściami
- gdy pojemnik I się opróżni to osiąga ROP, wtedy w II pojemniku jest tyle części żeby wystarczyło na dostawę z „supermarketu” do pojemnika I
- gdybyśmy dali od początku więcej pojemników to zawalmy człowiekowi miejsce pracy i zakładamy że jak on ma nadmiar zapasów to je gubi i niszczy – dlatego dostaje tyle ile potrzebuje.
W nowoczesnym KANBANIE 1 pojemnik ma na dnie czujnik wagowy, który określa że np. na dany moment pozostało mam tyle produktów ile wystarczy na 10 min.
KAN – kartka, tak na dole pojemnika,
BAN– kartka która krąży między supermarketem a dostawcami
METODA STAŁEGO OKRESU SKŁADOWANIA ZAMÓWIEŃ – metoda lepsza niż EOQ, ale trudniejsza, EOQ – stała wielkość
- wiemy kiedy będziemy składać zamówienie ale nie wiemy ile mamy zamawiać;
- żeby to określić to też trzeba obliczyć EOQ
450 / 100 = 4,5 TYGODNIE
CO 4,5 Tygodnie będzie zamówienie
EOQ = 450
Dt – 100 szt.
LT – 3 tygodnie
Stały okres zamówienia = stałą kontrola zapasów
Zapotrzebowanie roczne dzielimy prze jakiś okres, np. tydzień
EOQ co 4,5 tygodnia, czyli zamówienie co 30-31 dni
Wykres
Tmax – poziom max zapasów, co 4,5 tygodnia sprawdzamy ile nam brakuje do Tmax., bo tyle będziemy zamawiać
Tmax – nigdy nie osiągniemy, bo zawsze ustalony jest trochę wyżej niż stan max. Magazynów; bo to tylko stan zapasów obliczeniowy, bo zanim dojedzie dostawa z różnicą to już zdąży i tak dodatkowo w czasie transportu coś więcej ubyć.
Tmax = EOQ + ZB + LT = 450 + 455 = 905
ZB – zapas bezpieczeństwa (130 x 3,5(wydłużony LT) = 455)
Zakładamy że nastąpi perturbacja – najgorsza opcja – w tym okresie ochronnym 450 / 100 = 4,5 – okres kontroli zapasów
Niekiedy zapotrzebowanie ze strony klienta da się przedstawić za pomocą rozkładu statystycznego: Horyzont planowania
Tyg. 2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
Z1000 130 950 120 600 500 100 750 130 1300 800 900 650 750
0
0
0
0
D2300 -
kzk
- Długość tabelki nazywa się horyzontem planowania – u nasz 14 okresów
- każda kolumna jest okresem planistycznym np. tydzień, dzień ( może być godzina, a u nas tydzień) Im dłuższy ten okres tym mniej dokładny
Mamy do czynienia z kosztami utrzymania zapasów KUZ
Kosztami dostaw KDF
Kosztami całkowitymi KC
Ekc – min – wtedy dostawa będzie optymalna
500 zł / dostawa
Kuz = 0,20 na tydzień za sztukę (zamrożony kapitał, koszt funkcjonowania magazynu, ubezpieczenia, ryzyko) Metoda LUC
LPC –– najmniejszy koszt jednostkowy
1000: 500 + 0 / 100 = 50 gr
0 – koszt zapasu - przyjeżdża i od razu sprzedajemy
1000 – bo tyle profili przyjechało
WARIANT I
2300: 500 + 260 / 2300 = 0,33 gr/szt
(260 jest z 1300x0,2)
3250: 760 + 380/ 3250 = 0,35 gr /szt
(500 + 380)
W LUC dzielimy przez liczbę tygodni
Np. 3250 : 760+380 / 3
Just – In – time – 7 tys ( wg w/w metod odnajdziemy lepszy wynik) – dobry gdy KUZ wysoki a KD niski.
Wybieramy najmniejszą wartość
1300 x 0,10 = 260
1900 x 0,20 = 380
500+260=760
Metoda balansowania kosztów – polega na tym, że tak ustalamy wielkość dostawy, aby koszty dostaw i koszty zapasów równoważyły się (żaden nie dominuje)
KD – 500
KZ – 0
500 - 0 = 500
(1300 x 0,2) gdy 1300 profili 500 – 260 = 240
500 – 640 = - 140 = 140
380 + 260 = 640
500
0
/500/
500
260
/240/
500
640
/140/
500
1380 /880/
W przypadku różnych dostaw wystękuje darta dygresywna
Metoda programowania dynamicznego zawsze daje gwarancje najlepszego wyniku Metoda balansowania kosztów
- uwzględnia koszt dostawy uzależniony od ładunku (zróżnicowane stawki przewozowe) Gdy w EOQ pojawiają się zróżnicowane stawki przewozowe pojawia się również problem
- w oparciu o KD obliczamy ile pojedzie
- to ile pojedzie zależy od KD a KD zależy od tego ile pojedzie – zapętlenie Gdy przewoźnik ma tab. Malejącą to liczymy EOQ dla największej stawki (stawka bazowa)
- liczymy ręcznie w punktach, które są na granicy – tam gdzie zmienia się stawka.
Planowanie potrzeb materiałowych – MRP
Planowanie potrzeb dystrybucyjnych – DRP
Planowanie wszystkich zasobów w przedsiębiorstwie – ERO
Różnica MRP i DRP :
- MRP do momentu gdy „rzutnik” będzie gotowy – w częściach składowych
- DRP – zaczyna się gdy produkt jest już gotowy
Strefa DRP wpływa na to ile jest produkowanych rzutników
MRP i DRP się zazębiają , są zintegrowane
Nie wszystkie asortymenty nadają się do planowania MRP np. drewno.
DRP
- punktem wyjścia są prognozy sprzedaży
- najlepiej byłoby mieć informacje o planowanych zamówieniach
- staramy się zaprzęgnąć do prognozowania jak największą liczbę pracowników (bo mają różne punkty widzenia) Prognozy sprzedaży:
• jakościowy opis trendu: co wg pracownika spowodowało wahania (można wprowadzać korekty)
• prognozowanie kroczące:
- nie bierzemy pod uwagę sprzedaży tylko zapotrzebowanie
- prognozujemy to co znamy, ta pseudo prognoza ma pokazać jakość badań, gdy wynik pokrywa się z tym co nam wyszło, tzn., że wynik jest OK.
* do DRP musimy znać również strukturę dystrybucji:
- LEAD time LT ( jeden z aspektów pomiarów, systemów logistycznych)
- hurtownia musi zsumować zapotrzebowanie każdego ze sklepów
O
H
O
O
26.02
1 dzień
O
my
CD
H
O
y
27.02 O
CD – centrum dystrybucyjne
H - hurtownie
Staramy się zbierać info bezpośrednio z punktów sprzedaży:
Point of sale POS
- sprzedawcy gromadzą dane o zapotrzebowaniu
- ankiety, tworzenie bazy danych
W każdym ogniwie, które jest w dystrybucji tworzy się tabelkę 23.04
25.04
Dni
X
Potrzeby
Dostawy
Zapas
Zamówienie X
X
Zapas: to co zostało – potrzeby
Ograniczenia np. zapas jest większy lub równy 200 szt.
- co kiedy wyjechać, skąd dokąd żeby było na czas
- warunkiem spięcie informacyjne tak abyśmy zareagowali na czas
MRP
- mamy do czynienia z BOM-em ( zestawieniem materiałowym) – Bill of Materiale
- im więcej dostawców tym większe ryzyko że ktoś się spóźni
–
decydujemy czy produkujemy od początku czy zamawiamy półprodukt ( do złożenia) MAGAZYNOWANIE LOKALIZACJA
Funkcje magazynów (przechowywanie towarów):
1. Funkcja konsolidacyjna
Konsolidować – łączyć
O
O
O
O
O
O
O
O
O
O
O
O
O
Magazyn – konsoliduje dostawy różnych dostawców
2. Funkcja buforowa
- im większy magazyn tym mniejszy koszt utrzymania jednostki
3. Funkcja konfekcjonowania / kompletacyjna
- z dużych partii wybrać X sztuk i wysłać; kompletacja zamówień
- czasem kompletowanie magazynu, konkurencja
4. Usługi dodatkowe
- np. dodawanie łyżeczek / etykiet/ ważenie / mierzenie / liczenie / obieg dokumentów / czasem finalna produkcja ( czyli „odroczenie w logistyce)
Podstawowe decyzje związane z magazynowaniem
1. czy w ogóle wykorzystywać magazyn?
- wysokiej dostępności produktu wymaga klient, duże wahania zapotrzebowania
2. Ile magazynów? - wszystko zależy od wymagań klientów, konkurencji
3. Formy własności magazynów :
a) własne
- gdy wymagania jest ścisła kontrola nad produktem (np. lekarstwa)
- gdy musi działać w specyficznych warunkach ( noce niedzielne)
- gdy produkt nie może być łączony z innymi (chemikalia)
- możemy adoptować wg własnych potrzeb (zmieniać regały)
- czy magazyn będzie scentralizowany (centralna praca wszystkich magazynów) czy zdecentralizowany b) obce
- gdy na krótki czas ( nie jesteśmy pewni zysku)
- małe powierzchnie magazynowe
- sezonowość (produkcja zniczy na groby)
- czas decyzji, najwyżej 2 m-ce od kiedy potrzebne Dec. O magazynowaniu ( bo swój budowalibyśmy b. długo)
- specyficzne warunki magazynowania
- lokalizacja
Lokalizacja magazynów !
Czym się kierujemy wybierając miejsce ?
- kiedyś współczynnik WEBERA ( przy produktach)
Ciężar produktów przez ciężar składników = duże ciężary wozić chcemy przy jak najmilszej długości drogi.
- media
- dostęp do szlaków komunikacyjnych
- dostęp do siły roboczej
- koszty budowy
- przepisy prawne, stabilność tych przepisów
- przepisy dot. ochrony środowiska
- możliwość odsprzedaży
- koszty transportu
PRODUCENT (Gdańsk)
100tys szt. na rok
punkt dominujący 100000x2=200000
(60000+140000)
transport po
linii prostej jest
szybszy niż po
linii łamanej
Odp. Magazyn w Gdańsku
(Wrocław)
Bielsko
ODBIORCA
30000szt odbiera
70000szt.odbiera
(60000)
(140000)
Rozpatrujemy 2 stawki :
- do magazynu – od producenta
- do odbiorców z magazynów
2zł za km
Stawka taka sama w przypadku np. transportu art. – bo jadą na lawetach – laweta – do magazynu – laweta – do klienta
Jeżeli w jakimś punkcie iloczyn stawki marży jest przynajmniej równy sumie iloczynów stawek i mas w innych punktach tj. to punkt dominujący.
Transport z magazynu do odbiorcy droższy bo jedzie go mniej i........
Jeśli nie ma punktu dominującego to liczymy ŚRODEK CIĘŻKOŚCI
Gdańsk
7
tolerancja błędu
1
Wrocław
Bielsko
1
4
7
Współrzędna Xm (magazyn)
Dwa rodzaje centów dystrybucji ( magazyny dystrybucyjne)
a) który utrzymuje zapasy ( zmagazynowane są tam towary)
b) sortownia
planowanie
realizowanie
usuwanie
problemów
Lean production - odchudzona produkcja
- Eliminacja zbędnych czynności
- każdy robi to co umie
Kluczowe kompetencje
- trudne do podrobienia
Motoryzacja – czas, pewność
Kaizen – nieustanna poprawa jakości