Walcowanie
Walcowanie jest procesem obróbki plastycznej metali (głównie stali), polegającym na przepuszczeniu metalu przez
szczelinę pomiędzy obracającymi się cylindrami (walcami), która jest mniejsza od grubości przerabianego wsadu. Walce
zgniatają metal i - wskutek tarcia powstającego między powierzchniami walców i metalem - przesuwają jednocześnie wsad.
Podczas procesu walcowania zachodzi zmniejszenie grubości wsadu (gniot) przy jednoczesnym zwiększeniu jego
długości (wydłużenie) i szerokości (poszerzenie). Przy walcowaniu blach można nie uwzględniać wpływu poszerzenia.
Kształt poprzeczny wyrobu walcowanego nazywamy jego profilem. Można wymienić następujące zasadnicze grupy
stalowych wyrobów walcowanych: wyroby walcowni bruzdowych (pręty i kształtowniki), blachy, rury .
Walcownia wyposażona jest w szereg maszyn i urządzeń służących do spełnienia następujących zadań
produkcyjnych:
a) nagrzewanie wsadu (tylko w walcowniach gorących), b) transport i podawanie materiałów do walców,
c) walcowanie,
d) chłodzenie gorących wytworów walcowni, e) wykończenie.
Obróbkę plastyczną na gorąco stosujemy zarówno do wstępnej przeróbki materiału odlanego w postaci wlewków, jak i
do dalszej przeróbki wytworzonych półwyrobów. Do obróbki plastycznej na zimno z reguły używamy metalu o różnej postaci
wsadowej, który uprzednio podlegał obróbce plastycznej na gorąco.
Zakres walcowania zimnego ograniczony jest wyłącznie do walcowania blach i taśm. Stosowanie walcowania zimnego
jest spowodowane:
1) szybkim stygnięciem cienkich taśm i blach,
2) możliwością otrzymania bardzo dokładnych wymiarów grubości, 3) polepszeniem własności materiału dzięki
zmianie struktury,
4) czystością i gładkością powierzchni wyrobów.
W czasie walcowania materiał samoczynnie przesuwa się między obracającymi się w przeciwnych kierunkach
walcami, a to dzięki siłom tarcia powstałym między gniotącymi powierzchniami walców i materiałem. Warunkiem koniecznym
do procesu walcowania jest, aby opór tarcia był większy od oporu, jaki przeciwstawia materiał walcowany w czasie zgniatania.
Spełnienie tego warunku zapewniamy przez dobór odpowiedniej odległości między powierzchniami gniotącymi walców,
zależnej od grubości materiału wprowadzanego między walce, oraz średnic walców.
Procesowi walcowania poddaje się w zasadzie stal o wartości do L,0% C, a tylko w szczególnych przypadkach, jeśli
zachowa się nadzwyczajne środki ostrożności, zawartość węgla w stali walcowanej dochodzić może do 1,3% C. Im metal
walcowany jest mniej plastyczny, tym walcowanie odbywa się przy mniejszych prędkościach i ze stosowaniem małych gniotów.
Jest to generalna zasada, której przy walcowaniu metali należy bezwzględnie przestrzegać.
Zgrubne procesy walcowania grubych przekrojów wykonuje się z użyciem walców staliwnych. Aby otrzymać gotowy
profil, należy wielokrotnie przepuścić materiał między walcami. Profilem nazywa się kształt poprzecznego przekroju materiału
walcowanego. Każdorazowe przejście materiału między walcami nazywamy przepustem. W każdym przepuście materiał
poddawany jest gniotowi, dzięki czemu zmniejsza swoje wymiary poprzeczne i jednocześnie wydłuża się.
Ażeby kształtowanie materiału biegło właściwie, dając w wyniku gotowy produkt, trzeba odpowiednio dobrać kształty i
wymiary kolejnych przepustów oraz dopasować do nich kształty i wymiary walców. Powyższe czynności nazywamy
kalibrowaniem, które ma podstawowe znaczenie w przebiegu walcowania. Walce bruzdowe służą do walcowania w wytoczo-
nych na walcach wgłębieniach, czyli bruzdach. Dwa walce złożone razem współpracują przy walcowaniu. Materiał przechodzi
jednocześnie przez dwie bruzdy, z których każda znajduje się w oddzielnym walcu. Dwie współpracujące bruzdy noszą nazwę
wykroju.
Walce gładkie stosuje się zarówno do gorącego, jak i do zimnego walcowania blach i taśm. Ze względu na pożądaną
dokładność wymiarów gotowych produktów beczki tych walców nie zawsze są ściśle cylindryczne, lecz bywają nieco wypukłe
lub wklęsłe. Przyczyną stosowania beczki wypukłej bywa konieczność zrównoważenia wpływu uginania się jej wskutek bardzo
dużych nacisków, z jakimi spotyka się podczas walcowania zimnego i odwrotnie: podczas walcowania gorącego środek beczki,
mający najgorsze warunki chłodzenia, najbardziej się rozgrzewa. Powoduje to na skutek rozszerzalności cieplnej wzrost
średnicy części środkowej. W celu otrzymania blachy równej grubości na całej jej szerokości należy walce takie wykonać nieco
wklęsłe.
Do najczęściej spotykanych wad materiałowych należy zaliczyć: łuski, naderwania, pęknięcia, rysy, wtrącenia
niemetaliczne, nieodpowiedni skład chemiczny oraz za niskie własności mechaniczne. Najczęstszą wadą walcowania jest
nieprawidłowy profil wyrobu zarówno pod względem kształtu oraz dokładności wymiarów, jak również pod względem jakości
powierzchni. Często z
ródłem wad w wyrobach walcowanych mogą być wady występujące we wlewku. Skutek złego obcięcia
głowy jamy skurczowe, pęcherze, rzadzizny, likwacje itp.
Wyciskanie
Wyciskanie jest to operacja prasowania, w której nacisk stempla powoduje wypływanie materiału przez otwory
wykonane w narzędziu lub szczeliny o kształcie poprzecznego przekroju wyrobu. Stosuje się je głównie do wyrobu prętów
kształtowych, rur różnego rodzaju, naczyń. Podczas wyciskania materiał ulega ściskaniu we wszystkich kierunkach. Wymaga
to dużych nacisków i z tego powodu wyciskaniu poddaje się materiały odznaczające się niską granicą plastyczności.
Najczęściej obrabia się tak ołów, cynę i cynk, a następnie aluminium, miedz
oraz niektóre ich stopy, a ostatnio nawet stal.
Wyciskanie przeprowadza się najczęściej na gorąco i dlatego materiały jemu poddawane uprzednio się wygrzewa.
Zastosowanie właściwej temperatury nagrzania w znacznej mierze decyduje o powodzeniu procesu. Temperatura metalu
podczas wyciskania nie może osiągnąć wartości, przy której materiał jest kruchy.
Oprócz temperatury drugim ważnym czynnikiem decydującym o powodzeniu procesu jest prędkość wpływu wyciskanego
wyrobu. Nadmierna prędkość wpływu jest przyczyną powierzchniowych pęknięć materiału. Metoda wyciskania współbieżnego
można produkować rury. W pierwszej fazie, po spęcznieniu materiału w zasobniku, następuje jego dziurawienie stemplem
wewnętrznym . W dalszej fazie procesu stempel wewnętrzny zostaje zatrzymany przy otworze matrycy, a materiał - tłoczony
stemplem zewnętrznym - zaczyna wypływać z matryc w postaci rury. Na materiał umieszczony w matrycy działają dwa
współosiowe stemple. Stempel wewnętrzny powoduje wyciskanie współbieżne materiału przez otwór w matrycy. Tworzy się
wówczas pręt o kształcie i wymiarach odpowiadających kształtowi wymiarów mniejszego otworu matrycy Działanie stempla
zewnętrznego powoduje przeciwbieżne wyciskanie materiału. Tworzy się wówczas rura o średnicy zewnętrznej odpowiadającej
średnica większego otworu matrycy i grubości ścianek odpowiadającej połowie różnicy między średnicą otworu matrycy i
średnicą zewnętrzną stempla.
Kucie i prasowanie
Szerokie wprowadzenie metod kucia i prasowania umożliwia zmniejszenie zużycia metalu w postaci wiórów, skraca
czas obróbki skrawaniem i równocześnie zmniejsza liczbę potrzebnych obrabiarek.
Proces kucia odbywać się może jako kucie swobodne lub jako kucie w foremnikach (matrycach). Za pomocą kucia
swobodnego można wykonywać odkuwki o dowolnym ciężarze - od najmniejszych do największych. Ciężkie odkuwki o
ciężarze powyżej 500 kg wykonuje się wyłącznie jako odkuwki swobodne. Kucie matrycowe opłaca się przy produkcji masowej
i wielkoseryjnej. Przy wykonywaniu pojedynczych sztuk lub małych serii kucie swobodne jest zazwyczaj tańsze. Zagadnienie
wyboru sposobu kucia rozstrzyga się na podstawie wstępnej kalkulacji kosztów obu sposobów kucia.
Materiał wstępny do kucia stanowią wlewki lub wyroby walcowane. Z wlewków wykonuje się ciężkie odkuwki, takie jak
wały okrętowe, wały korbowe silników spalinowych, tarcze turbinowe, wirniki generatorów, całkowicie kute walczaki instalacji
wysokiego ciśnienia, lufy armatnie i inne. Odkuwki o średnim ciężarze (do kilkuset kilogramów) wykonuje się z wyrobów
walcowanych w postaci kęsisk o różnych przekrojach (np. osie wagonowe, haki sprzęgłowe, korbowody silników, wały korbowe
i inne). Do kucia drobniejszych odkuwek używa się prętów walcowanych o rozmaitej wielkości i różnym przekroju (okrągłe,
kwadratowe, płaskie itp.).
Stal do kucia należy nagrzewać do temperatury 1100-1200°C, w której uzyskuje siÄ™ plastyczność materiaÅ‚u potrzebnÄ… do tego
procesu. Wysokość temperatury nagrzewania zależy od składu chemicznego kutej stali. Sposób nagrzewania stali do kucia nie
różni się zasadniczo od sposobu nagrzewania stosowanego do walcowania odpowiednich gatunków stali. Proces kucia
prowadzi siÄ™ do momentu obniżenia siÄ™ temperatury materiaÅ‚u do okoÅ‚o 800°C. W wypadku braku danych o wÅ‚asnoÅ›ciach stali
kowal powinien umieć określić rodzaj stali za pomocą prób kowalskich, polegających na przekuciu pręta, jego zahartowaniu i
złamaniu. Na podstawie kąta zgięcia podczas łamania i wyglądu przełomu można określić własności stali.
Rozróżniamy kucie młotami, kucie prasami i kucie walcami. Kucie młotami dzielimy na swobodne i matrycowe. Kucie
prasami (prasowanie) może być swobodne, matrycowe oraz przez wyciskanie. Walcami kujemy pręty oraz koła i pierścienie.
Kucie swobodne
Technologiczne procesy kucia swobodnego stanowiÄ… rozmaite kombinacje stosunkowo niewielu podstawowych
operacji kowalskich, do których zaliczamy: spęczanie (zgrubienie), wydłużanie (odciąganie), przebijanie, cięcie, skręcanie i
zgrzewanie kowalskie.
Spęczaniem nazywamy operację kowalską, która polega na zmniejszaniu wysokości materiału wyjściowego kosztem
zwiększenia powierzchni jego przekroju poprzecznego. Spęczanie stosuje się: a) dla otrzymania odkuwek (lub ich odcinków) o
dużych wymiarach poprzecznych przy stosunkowo małej wysokości (kołnierze, koła zębate, krążki) ze wsadu o mniejszym
przekroju poprzecznym, b) jako operacje wstępne przed przebijaniem przy wykonywaniu wydrążonych odkuwek (pierścienie,
bębny), c) jako operację wstępną w celu usunięcia dendrytycznej struktury, właściwej lanym wlewkom i dla poprawienia
własności, d) dla zwiększenia stopnia przekucia przed póz
niejszym wydłużeniem. Wydłużeniem nazywamy operację kowalską,
która polega na zwiększeniu długości materiału wyjściowego kosztem zmniejszenia powierzchni jego przekroju poprzecznego
(wały, wały z występami, drągi, korbowody itd.). Wydłużenie przeprowadza się za pomocą kolejnych nacisków (gniotów),
przesuwając przekuwany materiał wzdłuż osi jego wydłużenia i obracając go (kantując) wokół niej. Dwa kolejne gnioty z
poÅ›rednim obróceniem o pð/4 rad nazywamy przejÅ›ciem.
Wydłużenie na trzpieniu jest operacją, która polega na zwiększeniu długości wydrążonego wsadu kosztem
zmniejszenia grubości jego ścianek (kucie walczaków kotłowych, wirników turbin itd.). Rozkuwanie jest operacją, za pomocą
której jednocześnie zwiększa się średnicę zewnętrzną i średnicę wewnętrzną i co za tym idzie średnicę średnią wydrążonego
materiału wyjściowego kosztem grubości jego ścianek
odsadzanie  zmiana wymiarów lub kształtów przekroju na części jego długości.
przebijanie  operacja kowalska polegająca na wykonaniu w materiale otworu lub wgłębienia
Kucie w matrycach
Kucie matrycowe wykonuje się na młotach, prasach i walcach kuz
niczych
Prostsze odkuwki można kuć w matrycach bezpośrednio z materiału wyjściowego w postaci prętów walcowanych na
wymagany kształt końcowy. Przeważnie trzeba najpierw przygotować zakuwkę o kształcie zbliżonym do ostatecznego kształtu
gotowej odkuwki. Te operacje wstępne można wykonać albo za pomocą kucia swobodnego (przy produkcji w małych seriach),
albo posługując się matrycami przygotowawczymi. Wszystkie wgłębienia i wyżłobienia, zwane wykrojami, potrzebne do
stopniowej zmiany kształtu wsadu, mogą być wykonane w jednej matrycy. Tworzy się przy tym w całości wielowykrojową
matrycę w jednym młocie matrycowym.
Aby wykonać odkuwkę w matrycy wielowykrojowej, posługujemy się następującymi zasadniczymi rodzajami wykrojów:
a) wykroje wstępne (kształtujący, rozszerzający, żłobiący, wydłużający, gnący), b) wykroje matrycowe (przygotowawczy,
wykańczający).
Wykrój wykańczający znajduje się w każdej matrycy, pozostałe wykroje stosujemy w różnych kombinacjach zależnie od
kształtu odkuwki. Wykrój wykańczający służy do otrzymania gotowej odkuwki z rąbkiem i odtwarza ją dokładnie, lecz wymiary
jego są większe o wielkość skurczu metalu podczas stygnięcia (około 1,5%). Wokół konturu odkuwki w wykroju
wykańczającym biegnie rowek dla wypływki. Obecnie w odkuwkach matrycowych z reguły obrabia się mechanicznie tylko
powierzchnię zetknięcia z innymi częściami, a większość powierzchni pozostawia się w stanie surowym.
W przypadku kucia odkuwki, której powierzchnie przekrojów poprzecznych w poszczególnych miejscach jej długości różnią się
od siebie znacznie (wskutek czego przy kuciu w matrycach pod młotem stosuje się wykroje żłobiące i wydłużające), należy
najpierw wykonać wstępną zakuwkę na innej maszynie lub posługiwa
ć się wsadem w postaci wyrobów walcowanych z okresowymi zgrubieniami, gdyż operacje żłobienia i wydłużania w prasie są
trudne do wykonania i nie opłacają się. Do pracy w prasach trzeba używać specjalnie skonstruowanych wykrojów
matrycowych. Gdy górna i dolna matryca są ze sobą zwarte, wysokość (głębokość) wykrojów powinna być mniejsza od
wysokości odkuwki o grubość rąbka.
Prasowanie przez wyciskanie polega na tym, iż wsad umieszcza się w matrycy dolnej, która ma otwór w swym spodzie.
Stempel (górna matryca), wchodząc od góry we wgłębienie dolnej matrycy, zamyka ją, ciśnie na wsad i wskutek tego metal
wypływa przez otwór w spodzie matrycy.
Matryce kuz
niarek poziomych, w przeciwieństwie do rozpatrzonych poprzednio matryc stosowanych w młotach - składają się
nie z dwóch, lecz z trzech części: matrycy nieruchomej, matrycy ruchomej i stempla, który porusza się poziomo
TA
ÓĆŻNIE (cięcie, gięcie i ciągnienie)
Cięciem nazywamy operację kowalską, która polega na dzieleniu przekuwanego materiału na kawałki (cięcie) albo tylko na
nacinaniu częściowym (rozcinanie, nacinanie), albo na oddzieleniu od przekuwanego materiału części warstwy zewnętrznej
(odcinanie) lub wewnętrznej. Cięcie stosuje się, aby z większego kawałka otrzymać kilka przedmiotów o mniejszych
wymiarach, usunąć stopę i nadlew wlewka, niepotrzebne naddatki na końcach odkuwek lub aby uzyskać odkuwki kształtowe
(wały korbowe z wycięciem pod korbę, drągi, sprzęgła, widły itd.).
Rozróżnia się dwie metody cięcia: za pomocą dwóch elementów tnących lub jednego. Cięcie za pomocą dwóch elementów
jest realizowane na nożycach wzdłuż linii prostej lub wykrawaniu przedmiotów na wykrojnikach wzdłuż linii zamkniętej. Rodzaje
nożyc: gilotynowe (noże równoległe, ukośne), krążkowe (o osiach równoległych lub z pochylonym dolnym krążkiem)
Cięcie za pomocą wykrojników obejmuje operację cięcia blach za pomocą tłoczników mocowanych na prasach. Tłoczniki do
cięcia nazywamy wykojnikami. Wykrawanie umożliwia otrzymanie płaskich przedmiotów o różnych kształtach, przedmioty te
mogą mieć otwory. Operacje cięcia na wykrojnikach: a)wycinanie  cięcie następuje wzdłuż linii zamkniętej, część wycięta jest
przedmiotem a materiał leżący na zew. linii cięcia jest odpadem b) dziurkowanie  cięcie następuje wzdłuż linii zamkniętej
część wycięta jest odpadem, a materiał leżący na zew. linii cięcia jest przedmiotem w którym wykonano otwór c) odcinanie 
cięcie wzdłuż linii nie zamkniętej, podczas oddzielenia żądanego przedmiotu o materiału wyjściowego powstaje odpad lub nie.
d) przycinanie  cięcie wzdłuż linii nie zamkniętej, usuwa się zbędny materiał który przylega do krawędzi przedmiotu e)
nadcinanie  cięcie wzdłuż linii nie zamkniętej która nie dochodzi do krawędzi przedmiotu, nie ma rozdzielenia materiału na
dwie oddzielne części f)okrawanie  celem operacji jest wyrównanie obrzeża przedmiotu przez usunięcie nadmiaru materiału,
najczęściej odkształconego w poprzednich operacjach tłoczenia g)rozcinanie  celem operacji jest oddzielenie od siebie dwóch
przedmiotów, a najczęściej jednakowych lub symetrycznych h)wygładzanie  celem operacji jest nadanie pow. przycięcia
żądanej gładkości i wymiarów.
Podstawowe rodzaje ukł. wykrojów: prosty, pochyły, naprzemianległy, złożony, wielorzędowy, z wycinaniem odstępu
Gięciem nazywamy operację kowalską, która polega na nadaniu odkuwce kształtu wygiętego zgodnie z wymaganiem
(kątowników, klamer, haków, wsporników, łap, kulis itd.). Operacji gięcia towarzyszy zmiana pierwotnego poprzecznego
kształtu odkuwki i zmniejszenie jego pow. w strefie gięcia. W zależności od rodzaju ruchu narzędzia rozróżnia się: a)cięcie na
prasach  narzędzie wykonuje ruchy prostoliniowozwrotne podstawowym sposobem gięcia na prasach jest wyginanie 
kształtowanie pasa blachy ułożonego na matrycy odbywa się wskutek wywierania przez stempel odpowiedniego nacisku na
materiał. Powoduje to zakrzywienie blachy pod stemplem i obrót ramion wyginanego przedmiotu zwijanie  siła jest
skierowana wzdłuż płaszczyzny blachy, zakrzywienie blach następuje na skutek ślizgania się jej po wew. walcowej pow.
narzędzia. W rezultacie uzyskuje się giętą blach w kształcie rurki zaginanie  blacha jest stale dociskana do powierzchni
stempla za pomocą dociskacza. Wystające poza stempel ramiona przedmiotu ulegają zaginaniu skutek ślizgania się po
zaokrąglonych krawędziach nieruchomych szczęk gnących. Kierunek ruchu stempla pokrywa się z kierunkiem zagiętych
ramion. b)gięcie za pomocą walców  charakteryzuje się obrotowym ruchem narzędzi kształtujących c)gięcie przez
przeciÄ…ganie
CiÄ…gnienie
WyciÄ…ganie
Wyciąganie nazywa się obróbkę plastyczną metali w stanie zimnym za pomocą ciągnienia, zwanego również przeciąganiem.
Polega ono na ciągnieniu przez ciągadło materiałów otrzymanych za pomocą uprzedniego walcowania na gorąco. Wskutek
ciągnienia materiał przeciska się przez otwór ciągadła. Rezultatem takiej operacji jest zmniejszenie się jego przekroju
poprzecznego z jednoczesnym wzrostem długości.
W procesach tłoczenia ciągnieniem nazywamy głębokie kształtowanie wyrobu. Rozróżnia się dwie podstawowe operacje
ciągnienia - wytłaczanie i przetłaczanie. Operacją wykańczającą po ciągnieniu jest dotłaczanie.
Wytłaczanie
Podczas wytłaczania z płaskiego krążka pod działaniem stempla tworzy się miseczka odpowiadająca kształtem kształtowi
stempla. Podczas wytłaczania miseczki z blachy cienkiej należy stosować urządzenie przytrzymujące, które uniemożliwia
powstawania fałd. Do chwili ostatecznego ukształtowania miseczki dociskacz dociska blachę do powierzchni matrycy i
zapobiega unoszeniu się obrzeży krążka oraz jego pofałdowaniu.
Aby zmniejszyć liczbę operacji ciągnienia podczas wytłaczania, staramy się otrzymać miseczkę o stosunkowo dużej wyso-
kości i o małej średnicy denka.
Miseczki z blach grubych można wytłaczać w matrycach bez dociskacza. Kształt matrycy jest tak dobrany, że przez cały czas
wytłaczania obrzeże tworzącej się miseczki przylega do matrycy. Nacisk materiału na matrycę zmniejsza w znacznym stopniu
skłonność blachy do fałdowania się. Wytłaczaną miseczkę poddaje się operacji przetłaczania. Stosuje się ciągowniki z
dociskaczem zapobiegającym tworzeniu się fałd. W przypadku przedstawionym na rysunku zmianie ulega średnica miseczki i
jej wysokość, nie następuje natomiast zmiana grubości ścianki.
Dotłaczanie
Po operacjach przetłaczania wyrób o kształcie zbliżonym do ostatecznego poddaje się operacji końcowej, zwanej
dotłaczaniem. Ma ono na celu otrzymanie ostatecznego kształtu wyrobu, dokładnych wymiarów oraz odpowiednio gładkiej
powierzchni. Powierzchnie robocze narzędzi do dotłaczania mają wymiary ściśle odpowiadające wymiarom gotowego wyrobu.
Rodzaje odkuwek
Podczas kucia matrycowego, prowadzonego we właściwym zakresie temperatur dla obróbki plastycznej na gorąco, można,
uzy skuć bardzo duże odkształcenia.. Wykonywanie odkuwek o złożonych kształtach, szczególnie przy występowaniu
elementów cienkościennych, wiąże się ze zjawiskiem stygnięcia materiału. Nadmierne obniżenie temperatury zwiększa opory
plastycznego płynięcia materiału, co może być przyczyną niewypełnienia wykroju matrycy oraz nadmiernego jej obciążenia. W
niektórych przypadkach mogą również pojawić się pęknięcia odkuwek kształtowanych z materiałów mniej plastycznych. Z
tych względów odkuwki cienkościenne powinny być wykonywane przy jednym uderzeniu młota lub w jednym ruchu roboczym
suwaka prasy. Jak to już wspomniano, tego rodzaju odkuwki powinny być kute na młotach szybkobieżnych.
Różnorodność kształtów odkuwek,, jest bardzo duża. Klasyfikacja ich może być przeprowadzona według różnych kryteriów.
Ze względu na orientację kierunku ruchu narzędzia w stosunku do osi materiału wyjściowego, odkuwki można podzielić na
czołowe i wydłużone.
Przed wykonywaniem odkuwek czołowych materiał ustawia się w ten sposób; że jego oś jest równoległa do kierunku ruchu
narzędzia, które wywiera
nacisk na czołową powierzchnię materiału. Największą grupą odkuwek czołowych są bryły obrotowe lub takie, który cli przekrój
poprzeczny jest wielokÄ…tem foremnym. Znacznie rzadziej sÄ… to odkuwki o poprzecznym przekroju niesymetrycznym lub w
kształcie krzyża.
Ze względu na geometrię, odkuwki czołowe można podzielić na cztery grupy 1) tarczowe, 2)pierścieniowe, 3)naczyniowe, 4) z
trzonkiem
Odkuwki wydłużone są wykonywane z materiału, który podczas kucia ustawia się w ten sposób, że jego oś jest prostopadla do
kierunku rucha narzędzia. Odkuwki wydłużone można orientacyjnie podzielić na trzy grupy: proste, wygięte i rozgałęzione
Własności wyrobów. Odkuwki matrycowe, podobnie jak inne przedmioty kształtowane metodami obróbki plastycznej,
charakteryzują się korzystnym układem włókien, co wpływa dodatnio na ich własności wytrzymałościowe.
Własności mechaniczne poszczególnych części odkuwki mogą być różne. Największe różnice występują w odkuwkach
stalowych o znacznej zawartości
węgla.. Aby uzyskać jednorodne własności mechaniczne odkuwek stalowych, po zakończonym procesie kształtowania poddaje
się je często obróbce cieplnej.
Gładkość powierzchni odkuwek zależy ód zastosowanego procesu technologicznego.
Dokładność wymiarowa odkuwek zależy od bardzo wielu czynników, takich
jak rodzaj materiału i sposób jego nagrzewania oraz kształtowania, masa i zwartość kształtu odkuwki, przebieg powierzchni
podziału, stan maszyn i urządzeń, a także zastosowane operacje wykańczające. Mamy 4 klasy dokładności odkuwek: Z -
zwykłej, P - podwyższonej, D - dokładnej, BD - bardzo dokładnej.
KONSTRUKCJA ODKUWEK
kształt i wymiary odkuwki powinny być tak dobrane aby uzyskać półwyrób najbardziej zbliżony do, przedmiotu gotowego. .
Różnice. kształtu między gotowym wyrobem a odkuwką będą tym mniejsze im w większym stopniu konstrukcja części
gotowej uwzględni wymagania poprawnie przebiegającego procesu kucia. Do podstawowych wymagań należą:
1. Zapewnienie takiego płynięcia materiału aby nastąpiło całkowite wypełnienie wykrojów matrycy bez powstawania
zaprasowań i pęknięć przy możliwie niskich naciskach jednostkowych.
2. Umożliwienie łatwego wyjmowania odkuwki z matrycy
3: Właściwy dobór płaszczyzny podziału matryc jest związane i rodzajem maszyny kuz
niczej.
Aby zaprojektować poprawnie odkówke należy najpierw ustalic rodzaj maszyny kuz
niczej na której będzie wykonywana.
Następnie ustalamy położenie powierzchni matryc. Pzy kuciu na prasach i młotach powierzchnia ta przebiega przez
największą powierzchnię przekroju odkuwki. Póz
niej dobieramy kąty pochylenia ścianek ich grubość, promienie zaokrągleń
oraz naddatki na obróbkę.
Wady odkuwek: a) wadliwa konstrukcja odkuwki b)wady materiału wyjściowego  rysy, drobne pęknięcia, łuski, rozwarstwienia,
wtrącenia niemetaliczne, c)wady powstałe przy nagrzewaniu- przegrzanie materiału, d)wady powstałe w samm procesie
odkucia  wgniecenia, zawinięcia, wykrzywienia itp.