Wykład V  etapy realizacji wymagań niezawodnościowych
Trwałość  właściwość obiektu polegająca na zachowywaniu przez długi okres stanu
zdatności (z możliwymi przerwami na obsługę techniczną i naprawy), aż do wystąpienia
uszkodzenia.
Niezawodność  rozumiana przez bezawaryjność, trwałość i podatność naprawczą.
Niezawodność określana jest z powodu zaostrzenia warunków eksploatacji, wzrostu
złożoności obiektów technicznych, oraz z warunków eksploatacyjnych.
Uszkodzenie  zdarzenie losowe, polegające na utracie przez układ sprawności wskutek
uszkodzeń jego elementów.
 uszkodzenia powstają zwykle w obiektach składających się z dużej liczby elementów
(każdy może mieć ukryte wady)
 często niemożliwe jest wykrycie usterek podczas kontroli w zakładzie
 czynniki wymuszające usterki są zdarzeniami losowymi, będącymi kombinacją
oddziaływujących na obiekt czynników
Uszkodzenia nieodwracalne:
 nagłe: występują w sposób nieoczekiwany
 naturalne: pojawiają się w płynnej zmianie parametru danego elementu.
Doprowadzają do stopniowego pogorszenia charakterystyki technicznej obiektu
Uszkodzenia odwracalne  krótkotrwała przerwa w normalnym funkcjonowaniu obiektu,
związana z odwracalnymi zmianami w materiale elementu.
Przekłamanie  pogorszenie pracy układu pod wpływem zewnętrznych zakłóceń. Nie jest
związane ze zmianą wewnętrznego stanu obiektu.
Podatność naprawcza  zbiór właściwości urządzenia, które zapewniają zlokalizowanie i
usunięcie powstałych uszkodzeń.
m
Zdarzenie losowe: f =
M
gdzie:
m - liczba przypadków pojawienia się zdarzenia
M - liczba doświadczeń, gdzie zdarzenie mogłoby wystąpić
Prawdopodobieństwo poprawnej pracy jednocześnie kilku elementów jest równe iloczynowi
prawdopodobieństw pracy poszczególnych elementów.
Właściwa identyfikacja uszkodzeń (odpowiedni zasób informacji o uszkodzeniu) pozwala na
szybkie i skuteczne wykrycie i usunięcie uszkodzenia.
Informacje dotyczące uszkodzeń obiektów technicznych:
1) Co stanowi istotę problemu:
- rozbieżność między stanem oczekiwanym, a obserwowanym
- określenie zachowania urządzenia  anormalny, przypadkowy, niepokojący
2) Miejsce wystąpienia uszkodzenia:
- określenie konkretnego podzespołu
3) Czas wystąpienia anomalii:
- pod obciążeniem
- w stanach przejściowych
4) Sposób opisu uszkodzenia:
- podać symptomy uszkodzenia
5) Co może być związane z tym uszkodzeniem:
- parametry pracy maszyny (obciążenie, zmiany temperatur, wahania ciśnień)
- wszelkie działania odbiegające od normy
Wykład VI  Komputerowe wspomaganie określenia niezawodności
Przyczyny wprowadzania komputerowego wspomagania:
 zapewnienie wysokiej skuteczności i funkcjonowania obiektów w eksploatacji
 sprawna realizacja zadań produkcyjnych
 obniżenie kosztów związanych z eksploatacją środków technicznych
System komputerowego wspomagania zarządzania eksploatacją i utrzymaniem ruchu
środków technicznych CMMS (Computer Maintainance Management System) umożliwia
wspomaganie zadań eksploatacyjnych z zakresu:
 użytkowania obiektu technicznego i jego elementów
 utrzymania zdatności użytkowej układu technicznego i jego elementów (obsługa)
 przywracania zdatności użytkowej układu technicznego (naprawy)
 obniżenia kosztów związanych z eksploatacją obiektu
Podsystemy systemu CMMS  umożliwiają zarządzanie wybranym typem danych lub
przekazywanie informacji do innych podsystemów. Dostarczają informacji o cechach
charakterystycznych i aktualnym stanie technicznym obiektów eksploatacji.
Obiekt eksploatacji = podzespoły + części zamienne
Schemat hierarchicznej struktury obiektu eksploatacji:
Identyfikacja elementów składowych struktury obiektu eksploatacji  definiowana jako
unikalne kody dla poszczególnych elementów składowych obiektu eksploatacji
Kod dotyczy numeru elementu nadrzędnego dla danego elementu składowego
(np. nr 14110  podzespół będący składnikiem elementu nadrzędnego o numerze 14100)
Podsystemy struktury hierarchicznej:
1) Podsystem planowania obsług  przetwarzanie informacji dotyczących planowanych
cyklicznych obsług o charakterze konserwacyjnym i zapobiegawczym (przygotowanie
planu do wykonania, przydzielenie części zamiennych do określonych operacji)
2) Podsystem realizacji usług  realizacja, kontrola, zakończenie i zatwierdzenie oraz
rozliczenie kosztów
3) Podsystem części zamiennych i zakupów  zarządzenia częściami zamiennymi
wykorzystywanymi w toku prac obsługowych (rezerwacja części zamiennych i ich
wydawanie, informowanie o konieczności zakupu części brakujących)
4) Podsystem harmonogramowania  generowanie harmonogramów realizacji zadań
obsługowych (wykorzystanie dostępności obiektów eksploatacji i personelu)
System MAXIMO składa się z kilkunastu modułów, które między innymi:
 stanowią szablon zawierający szczegółowy opis działań, które muszą zostać
wykonane w ramach danego zadania. Istotnym elementem MAXIMO jest rejestr
pracowników (dane osobowe, rozliczenia przepracowanych godzin, indywidualne
stawki)
 obejmują informacje dotyczące zarządzania zasobami (informacje na temat firmy,
sprzedawcy, dostawcy, wytwórcy)
 obejmują informacje dotyczące wydajności pracy, operacje inwentarzowe awarii,
możliwości dostawców i sprzedaży
Etapem wstępnym realizacji czynności konserwacyjnych i usługowych jest przekazywanie
obiektu eksploatacji do obsługi:
Według systemu CMMS decyzje o przekazaniu obiektu do obsługi podejmuje się na
podstawie:
 czasu (czynności obsługowe wykonuje się po określonym czasie, bez względu na stan
techniczny obiektu)
 wyników pomiarów diagnostycznych (czynności obsługowe wykonuje się po
przekroczeniu ustalonej wartości granicznej w punkcie pomiarowym)
Plan zadań realizacji obsługi obiektu eksploatacji:
 wymaga określenia planu zadań do wykonania (wykaz wykonywanych operacji)
 zawiera wykazy pracowników mających za zadanie wykonanie zadań określonych w
planie
 zawiera wykaz narzędzi wykorzystywanych do realizacji czynności określonych w
planie zadań
 zawiera wykaz materiałów i części zamiennych podlegających wymianie w ramach
danej obsługi
Realizacja czynności obsługowych w ramach systemu CMMS składa się z:
 utworzenia zlecenia roboty (określenie kodu elementu składowego)
 zatwierdzenia zlecenia roboty (przez osobę uprawnioną)
 realizacji zlecenia roboty
 ukończenia zlecenia roboty (określone rzeczywistą datą zakończenia)
 zamknięcia zlecenia roboty (rozliczenie kosztów części zamiennych, robocizny oraz
narzędzi)
System przetwarzania zlecenia:
Wykład VII  Pojęcie zarządzania eksploatacją
Eksploatacja  ogół zdarzeń, zjawisk, działań i procesów, jakim podlega dane urządzenie, od
chwili zakończenia procesu jego wytwarzania, aż do jego likwidacji.
Jakość obiektu technicznego jest determinowana:
 niezawodnością
 trwałością
 podatnością obsługową i diagnostyczną
 małą masą i niskimi kosztami eksploatacji
Procesy elementarne występujące w podsystemach użytkowania:
 informacyjne
 sterujące
 zasilające
 przeglądowe
 produkcyjne
 ekonomiczne
Procesy elementarne występujące w podsystemach obsługiwania:
 informacyjne
 sterujące
 zasilające
 przeglądowe
 regeneracji
 naprawcze
 ekonomiczne
Fazy rozwoju wszelkich obiektów technicznych:
 wartościowania (Wa)  najważniejsza z punktu widzenia efektywności realizacji celu
 projektowania (P)  określenie sposobów działania technicznego
 wytwarzania (W)  proces materialnej syntezy maszyny o wymaganych
właściwościach
 eksploatacji (E)  realizacja celów do jakich zaprojektowano maszynę
 likwidacji (L) (recykling)
W fazie P i W należy uwzględnić fazę E  dostosowanie wyrobów do potrzeb i warunków
eksploatacji.
Kształtowanie jakości techniczno-użytkowej (eksploatacyjnej) wymaga od konstruktora
znajomości:
 warunków użytkowania projektowanego urządzenia
 czynników oddziałujących na urządzenie podczas użytkowania
 procesów destrukcyjnych i ich skutków
 ogólnych zasad eksploatacji
Wykład VIII  Zastosowanie analizy statystycznej w sterowaniu jakością
wykonania
Decyzje związane z jakością : na szczeblu wykonawczym funkcjonują trzy rodzaje decyzji:
 akceptacja nastawienia procesu (decyzja, czy można uruchomić produkcję przy
danym nastawieniu urządzeń)
 akceptacja bieżącego procesu (decyzja, czy można kontynuować produkcję przy
dotychczasowym nastawieniu urządzeń produkcyjnych)
 akceptacja wyrobu (decyzja, jak należy postąpić z wyrobem)
Na sterowanie procesem mają wpływ czynniki oddziaływujące na proces wytwarzania, z
których jeden ma większe znaczenie niż wszystkie inne razem wzięte. Zidentyfikowanie
dominującego czynnika pomaga optymalnie zaprojektować sterowanie procesem.
W praktyce występują następujące przypadki czynnika dominującego:
 początkowe nastawienie procesu (cała partia wyrobów spełnia wymagania przy
początkowym prawidłowym nastawieniu maszyny)
 operator (szczegóły operacyjne nie zostały technicznie dopracowane  stąd błędy)
 materiał wyjściowy (jednorodność materiałów wejściowych ma wpływ na jakość
finalnego wyrobu)
Wykład IX  Planowanie Eksploatacji
Użytkowanie obiektu technicznego (maszyny, urządzenia)  proces zużycia na skutek różnej
jego trwałości. Zużyte elementy powodują pogorszenie się właściwości niezawodnościowych
całego obiektu, co prowadzi do wystąpienia awarii.
Na stopień zużycia obiektu eksploatacji wpływają:
 intensywność pracy
 różnorodność trwałości poszczególnych elementów obiektu (zużycie
nierównomierne)
Proces obsługiwania (zachowania lub przywrócenia parametrów użytkowych obiektu)
odbywa się poprzez:
 naprawę
 wymianę zużytego elementu (po upływie określonego czasu, lub określonego
przebiegu)
Zakres czynności obsługi międzyobsługowej:
 smarowanie części współpracujących
 utrzymanie obiektów technicznych w czystości
 sprawdzenie zabezpieczeń
 regulacja mechanizmów i połączeń
 wykonanie czynności charakterystycznych dla określonych rodzajów obiektów
eksploatacji
Przegląd okresowy  zespół planowanych w oparciu o harmonogram czynności mających na
celu sprawdzenie stopnia zużycia lub uszkodzenia elementów obiektu technicznego.
W skład czynności przeglądu okresowego wchodzą:
 oględziny zewnętrzne obiektu
 sprawdzenie obiektu podczas pracy bez i pod obciążeniem
 sprawdzenie i zbadanie podstawowych zespołów, mechanizmów i połączeń
 kontrola przyrządów pomiarowych
 regulacja luzów i układów smarowania
 zabiegi diagnostyczne (określenie stanu technicznego obiektu lub jego elementów)
Celem systemu obsług planowo zapobiegawczych jest przewidywanie czynności
obsługowych.
Cykl obsługowy jest kształtowany przez:
 stopień skomplikowania konstrukcyjnego obiektu
 trwałość poszczególnych elementów i zespołu obiektu
 warunki pracy do jakich obiekt jest przeznaczony
Wykład X  Trwałość urządzeń i maszyn
Trwałość urządzenia lub maszyny  średni czas poprawnej pracy. Zdolność do zachowania w
czasie wymaganych właściwości, umożliwiających prawidłowe użytkowanie w określonych
warunkach.
Pewne właściwości urządzenia lub maszyny w miarę upływu czasu ulegają określonym
zmianom. Czas odpowiadający określonym zmianom wartości zużycia nazywamy okresem
trwałości użytkowej obiektu (T).
Znając okresy trwałości użytkowej (T) pewnej liczby obiektów można wyznaczyć rozkład
trwałości f(T) jako funkcję gęstości prawdopodobieństwa uszkodzeń. A
ączny rozkład
uszkodzeń stanowi dystrybuantę trwałości F(T) obiektów.
Problematyka trwałości urządzeń i maszyn obejmuje:
 ustalenie granic trwałości ze względów technicznych i ekonomicznych
 opracowanie metod badań eksploatacji maszyn i urządzeń
 badanie warunków eksploatacji
 określenie stopnia wykorzystania urządzeń i maszyn
 określenie zależności między trwałością, a czasem użytkowania
 opracowanie sposobów rozpoznawania przyczyn uszkodzeń
 opracowanie metod badań trwałości urządzeń i maszyn
 opracowanie obiektywnych wskaz
ników trwałości produkowanych urządzeń
W miarę zużywania się elementów urządzenia jego działanie staje się coraz bardziej
zawodne. Trwałość i niezawodność zależą od:
 konstrukcji
 jakości wykonania
 warunków użytkowania
Miarą trwałości mogą być:
 czas pracy aż do całkowitego zużycia (określony w godzinach lub latach pracy)
 czas użytkowania (czas pracy aż do całkowitego zużycia bez uwzględnienia wszelkich
postojów)
Rodzaje trwałości obiektów:
 absolutna (czas fizycznego istnienia obiektu i jego użyteczności)
 międzyremontowa (zdatność obiektu do wykonywania prac zgodnie z jego
przeznaczeniem między kolejnymi remontami)
 ekonomiczna (czas ekonomicznego użytkowania, aż do zużycia ekonomicznego)
 dokładności (czas po którym obiekt traci swa początkową dokładność)
Czynniki wpływające na trwałość maszyn i urządzeń:
 lokalne warunki wykonywania obsługi technicznej (gdzie znajduje się urządzenie)
 racjonalna eksploatacja (wybór właściwego harmonogramu pracy urządzeń)
 dokładne postrzeganie zaleceń i wymagań podanych w dokumentacji technicznej
 jakościowe i długoterminowe wykonywanie wszelkiego rodzaju prac profilaktycznych,
konserwatorskich, remontowych
Wybór optymalnych warunków eksploatacji to jeden z ważniejszych czynników
wpływających na trwałość i niezawodność maszyny. Temperatura jest jednym z ważniejszych
i najbardziej zmiennych czynników eksploatacji.
Prognozowanie uszkodzeń maszyny jest ważnym zadaniem eksploatacji, jest sposobem na
podwyższenie niezawodności eksploatacyjnej obiektu. Efektywne prognozowanie uszkodzeń
naturalnych to działanie zmierzające do zmniejszenia liczby uszkodzeń eksploatowanego
obiektu.
Niezawodność urządzenia lub maszyny jest kształtowana w fazach:
 konstruowania
 wytwarzania
 eksploatacji
Opracowanie charakterystyk przewidzianego procesu eksploatacji to określenie zadania X(t)
przewidzianego do wykonania przez urządzenie w okresie ustalonego czasu zdatności
użytkowej (resursu), sposobu eksploatacji E(t) i stanu otoczenia O(t).
Wykład XI  Użytkowanie maszyn i urządzeń
Użytkowanie  wykorzystanie obiektu technicznego zgodnie z jego przeznaczeniem i
właściwościami funkcjonalnymi w celu zaspokojenia potrzeb ludzkich.
Wydajność pracy kształtują:
 czynnik ludzki (sprawność pracownika)
 kwalifikacje pracownika
 wydajność rzeczowych środków produkcji
Prawidłowe użytkowanie i efektywność pracy kształtują:
 kwalifikacje pracowników
 doświadczenie zdobyte w danym zawodzie
 zdolność i chęć do pracy
Podczas pracy maszyn różne rodzaje energii są przetwarzane oraz występują siły
wzajemnego oddziaływania elementów maszyny:
 obciążenia ciągłe: występują podczas pokonywania oporów chwilowych (np.
hamowanie samochodu)
 obciążenia krótkotrwałe: występują wskutek zmniejszonej siły wiatru działającej na
urządzenie (np. pokonywanie oporów powietrza przez pojazd)
 obciążenia długotrwałe: występują podczas całego okresu użytkowania urządzenia
(np. obciążenie własnym ciężarem)
Ocenę użytkowania urządzeń kształtują wielkości pochodne zwane parametrami:
 technologicznymi (wydajność urządzenia, czas trwania przerw technologicznych)
 racjonalnymi (czas funkcjonowania urządzenia, niezawodność, zużycie energii)
 eksploatacyjnymi (przewidywany czas eksploatacji, pracochłonność)
 ekonomicznymi (utrzymanie zestawu maszyn, kosztu obsługi, koszty utrzymania
pracowników)
 prakseologiczno-socjologicznymi (liczebność załogi, wydajność pracowników)
Wartości znamionowe pracy maszyn określa się dla charakterystyk danych maszyn. Wartość
znamionowa jest wyznaczana dla danego urządzenia przez konstruktora i znajduje się na
tabliczce znamionowej urządzenia.
Skuteczność działania maszyny  zdolność obiektu technicznego do wykonywania żądanego
wytworu (świadczenia usługi) zgodnie z założonymi charakterystykami ilościowymi i
jakościowymi.
Skuteczność działania zależy od zdolności do działania i gotowości obiektu.
Zdolność do działania  zdolność obiektu technicznego do wykonywania wymaganego
wytworu zgodnie z danymi charakterystykami ilościowymi w danych warunkach
zewnętrznych.
Gotowość dyspozycyjna  zdolność obiektu do utrzymania się w stanie umożliwiającym
wykonanie żądanego wytworu w danych warunkach w danej chwili lub w danym przedziale
czasu. Zależy ona od:
 nieuszkadzalności
 obsługiwalności
 zapewnienia środków obsługi
Ćwiczenie 2  Ocena jakości wyrobu
Różnicowanie ważności kryteriów jakościowych oparte jest na postępowaniu ankietowym, w
skład którego wchodzą:
 stopniowanie naturalne (grupuje się kryteria odpowiednio w 2,5,10 grupach w
zależności od skali)
 metoda techniczna (przypisanie cząstkowych udziałów procentowych w
poszczególnym kryterium w zależności od znaczenia racjonalnego, typu i sposobu
złożoności)
 metoda uniwersalnego zestawu kryteriów (ocenia stopień informacyjności kryterium
tj. np. bezpieczeństwo, nowoczesność, skuteczność i niezawodność)
Ocena jakości wyrobu na podstawie cech niemierzalnych - polega ona na wartościowaniu
estetycznym opierającym się na doznaniach wewnętrznych. Taką ocenę stanowią badania:
1) Za pomocą zmysłów:
 słuchu (akustyczne)
 wzroku (wizualne)
 dotyku (chropowatość)
 węchu (zapachu)
 smaku (degustacja)
2) Za pomocą zmysłów przy wykorzystaniu aparatury pomocniczej:
 badanie dz
więku
 prześwietlanie
 próba palenia
 powiększanie za pomocą np. mikroskopu
3) Za pomocą zmysłów, przy użyciu materiałów środków pomocniczych:
 woda
 wzorce wyrównawcze
4) Badania chemiczno  jakościowe: reakcje identyfikujące wyrób
5) Proste badania technologiczno  biologiczne
Ocena jakości badanych wyrobów według metody taksacji (subiektywna ocena wg swoich
zmysłów).
Taksacja ma na celu określenie niemierzalnej cechy, stanowiącej kryterium jakości, poprzez
szacunkową ocenę tej cechy  jako średnia wartość oceny dokonanej przez różne osoby. Tą
metodę stosuje się, gdy istotnych kryteriów ocenianego wyrobu nie można ocenić przez
kryteria mierzalne.
Ćwiczenie III  Ocena stanów technicznych obiektów eksploatacji
Oceny stanu eksploatacji dokonuje się w danej chwili czasu eksploatacji za pomocą cech
określających własności zmieniające się w czasie eksploatacji, mające wpływ na stan
techniczny obiektu.
Przyporządkowanie każdemu obiektowi eksploatacji jednego z dwóch stanów kryterialnych:
 zdatności (stanu, w którym obiekt jest zdolny do działania zgodnie z funkcją celu,
określoną w procesie projektowo  konstrukcyjnym)
 niezdatności (stanu wykluczającego poprawne działanie obiektu eksploatacji)
Oceny stanu eksploatacji możemy dokonać również za pomocą miar zwanych symptomami
Symptom  bezpośredni związek ze stanem technicznym obiektu eksploatacji. Stanowi objaw
uszkodzenia lub ewentualne funkcjonowanie. Za pomocą symptomów możemy precyzyjnie
określić uszkodzenie.
Uszkodzenie  naruszenie normalnego działania, wskutek czego element traci zdatność.
Uszkodzenie ma ścisły związek z procesami fizycznymi zachodzącymi w łańcuchu
eksploatacyjnym.
Uszkodzenia w praktyce zachodzą, gdy:
 zaistnieją powolne, nieodwracalne procesy fizykochemiczne
 gdy zakończy się okres właściwego przebiegu zmian parametrów w czasie  jako
uszkodzenia losowe
 jeśli przekroczymy dopuszczalną wartość jednego lub wielu zewnętrznych czynników
działających niedopuszczalnie
Aby właściwie zidentyfikować uszkodzenia należy posiadać właściwy zasób informacji:
 co stanowi istotę problemu?
 gdzie występuje uszkodzenie? (określenie konkretnego elementu)
 kiedy zauważono anomalię? (pierwszy raz, wiele razy)
 jak opisać uszkodzenie? (jakie symptomy dają się zaobserwować)
 dlaczego to uszkodzenie? (jakie korelacje jesteśmy w stanie określić?  parametry
pracy, zmiany temperatury, obciążenia)
Pytania te pozwalają także uzyskać dodatkową odpowiedz
dotyczącą stanu technicznego
uwarunkowanego tym uszkodzeniem:
 zewnętrzne przejawy uszkodzeń (symptomy)
 kontekst występowania anomalii (warunki pracy obiektu)
 znajomość historii eksploatacji (historia pracy i awaryjności, dane znamionowe)
Karty uszkodzeń zawierają dane opisujące uszkodzenia oraz opisują:
 czym jest uszkodzenie (w kategoriach stanu lub zachowania się maszyny)
 w jakich warunkach uszkodzenie się pojawia (warunki eksploatacji, technologia
sprzyjająca eksploatacji)
 jakie są jego objawy (rodzaje symptomów, wartości graniczne)
 jak można potwierdzić objawy (badania diagnostyczne, badania dodatkowe
potwierdzające zjawisko)
 co trzeba zrobić dla korekcji wady, usunięcia uszkodzenia
 opisy uszkodzeń, które się przydarzyły w przeszłości
Przykład: obiekt eksploatacji  Fiat 126p
" opis ogólny obiektu eksploatacji: mały samochód wyposażony w dwucylindrowy silnik
czterosuwowy. Obiekt przeznaczony do przewozu osób lub przedmiotów
" podstawowe parametry techniczne:
o maksymalna moc silnika 24 [KM]
o pojemność skokowa silnika 600 [cm3]
o masa własna samochodu 600 [kg]
o dopuszczalna masa całkowita 920 [kg]
o pojemność zbiornika paliwa 21 [dm3]
o prędkość maksymalna 105 [km/h]
o wymiary:
długość 3054 [mm]
szerokość 1377 [mm]
wysokość 1355 [mm]

" zaproponowano trzy ogólne stany techniczne:
 zdatności
 dopuszczalny
 niezdatności
1) dla stanu zdatności można określić następujące stany elementarne oraz
odpowiadające im symptomy:
Stan elementarny  wszystkie układy działają prawidłowo
Symptomy:
 równomierna praca na biegu jałowym
 płynne zwiększenie prędkości podczas jazdy
 brak słyszalnych stuków i pisków
 sprawne działanie wszystkich urządzeń elektrycznych (światła,
kierunkowskazy, wycieraczki)
 łatwe włączanie biegów
 brak zewnętrznych wycieków płynów eksploatacyjnych z poszczególnych
układów (skrzynia biegów, silnik, przekładania główna
 odpowiednie (zgodnie z dokumentacją techniczną zużycie paliwa)
2) dla stanu dopuszczalnego można określić następujące stany elementarne i
odpowiadające im symptomy:
Stan elementarny:
 niewłaściwe luzy zaworowe silnika
 zbyt niskie napięcie na stykach ogniw akumulatora
 częściowo zużyte okładziny cierne sprzęgła
 nieznacznie zużyte okładziny szczęk hamulcowych
 niewłaściwa geometria- przedniego zawieszenia (kół przednich)
Symptomy:
 zbyt duże zużycie paliwa,  strzały w gaz
nik lub tłumi, nieodpowiedni kład
mieszanki paliwowo-powietrznej
 trudności uruchomienia zimnego silnika (niewłaściwy skład paliwa,
niewłaściwy olej smarowy, nie w pełni sprawny rozrusznik)
 nieznaczne szarpanie samochodu przy włączeniu sprzęgła (zużyta tarcza
sprzęgłowa)
 piski przy hamowaniu (zużyte tarcze hamulcowe, lub bębny lub okładziny)
 piski opon samochodu na zakrętach (niewłaściwe ciśnienie w oponach lub
niewłaściwa prędkość samochodu na zakręcie)
3) dla stanu niezdatności można określić następujące stany elementarne i
odpowiadające im symptomy:
Stan elementarny:
 mechaniczne uszkodzenie silnika (zatarcie)
 całkowicie rozładowany akumulator
 uszkodzona tarcza sprzęgła
 uszkodzone przewody hamulcowe (wyciek płynu hamulcowego)
 zużyte koło zębate w przekładni kierowniczej
 uszkodzony przewód paliwowy
Symptomy:
 silnik nie daje się uruchomić, silnik nie obraca się po włączeniu rozrusznika
 zgrzyty i piski przy włączeniu sprzęgła, sprzęgło nie da się rozłączyć, trudności
przy włączaniu biegów
 pedał hamulca wpada do podłogi przy lekkim naciśnięciu (niski poziom płynu
hamulcowego)
 szybkie ubywanie paliwa w zbiorniku samochodu, zapach paliwa podczas
jazdy, mała moc silnika
 nadmierny luz koła kierownicy, drgania kierownicy, stuki w układzie
kierowniczym
Ćwiczenie IV  Ocena wartości użytkowej wyrobu
Na jakość wyrobu składa się wartość użytkowa i estetyczna. Wartość estetyczna
wynika z cech wytwórczych wyrobu, dotyczących tych jego własności, które mają
zdolność oddziaływania na zmysły i wywołanie w nich określonych wrażeń.
Do oceny jakości wyroby w aspekcie użytkowym można wykorzystać wzory
matematyczne, w tym Efektywność jakości:
c
E =
j
gdzie:
c  cena
j  wskaz
nik liczbowy jakości
Przy porównaniu dwóch wyrobów o analogicznym przeznaczeniu użytkowym, wyższą
efektywność jakości (wartość użytkową) będzie posiadał wyrób, dla którego wskaz
nik
E będzie mniejszy. Może się zdarzyć, że wartość wskaz
nika E będzie korzystna, ale
cena sprawi, że użytkownik nie będzie chciał go nabyć. Te wskaz
niki są tylko
pomocnicze.
Miernik efektywności jakości  łączne koszty użytkowania (Ku) w określonym czasie
eksploatacji, np. okresie gwarancji:
KZ + KR + KE
KU =
QE
gdzie:
KZ  koszty zakupu wyrobu
KR  koszty konserwacji i remontów
KE  koszty bieżącej eksploatacji
QE  okres eksploatacji