ImiÄ™ i nazwisko: & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & &
ImiÄ™ i nazwisko: & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & &
ImiÄ™ i nazwisko: & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & &
ImiÄ™ i nazwisko: & & & & & .& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & ..
Zadanie 11
Przeprowadz
analizę FMEA wybranych działań jednego z procesów logistycznych.
Wykonaj następujące czynności:
1) sporzÄ…dz
drzewo zdarzeń (diagram systematyki) zawierające przynajmniej 10 zdarzeń;
2) przenieś zidentyfikowane przyczyny niezgodności do arkusza FMEA;
3) zidentyfikuj stosowane metody kontroli działań;
4) przypisz wartości wskaz
nikom R, W, Z;
5) dokonaj analizy ważności przyczyn i zaproponuj działania zapobiegawcze.
ETAP PROCESU PROBLEM POTENCJALNA WADA POTENCJALNY SKUTEK
Nr Potencjalna wada Potencjalny skutek Z W R WPR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Wnioski z analizy :
& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & ..& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & .
& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & ..& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & .
& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & ..& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & .
& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & ..& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & .
Działania zapobiegawcze lub zaradcze :
& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & ..& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & &
& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & ..& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & .
& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & ..& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & .
& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & ..& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & .
& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & ..& & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & .
Diagram systematyki
Narzędziem stosowanym w zarządzaniu przedsiębiorstwem jest diagram semantyki, nazywany także diagramem drzewa,
drzewem decyzyjnym czy wykresem typu drzewo (ang. System Flow/Tree Diagram). Przy jego pomocy można zobrazować
logicznie lub chronologicznie strukturę albo przyczyny wywołujące badany problem. Celem jego stosowania jest przedstawienie
dekompozycji przyczyn lub struktury poczynając od najogólniejszych, stopniowo przechodząc do coraz bardziej szczegółowych
elementów,
Rys. 2. Rozwinięcie celów za pomocą wykresu
Rys. 1. Przykład diagramów semantyki
drzewa
ilustrujÄ…cego strukturÄ™ procesu
y
ródło: Ćwiklicki M., Obora H., Metody TQM & ,
y
ródło: A. Hamrol, Zarządzanie jakością & , s.239.
str.128
Metoda FMEA
W pierwszym etapie prowadzenia projektu FMEA powoływany jest zespół ekspertów, z którego wybierany jest lider. Grupa ta
identyfikuje problem, wybiera sposób prowadzenia i określa zakres, który metoda ma objąć.
Kolejny etap metody  właściwa analiza  zawiera identyfikację możliwych wad, które mogą zostać ujawnione na każdym etapie
życia produktu. Wadom tym przypisywane są wskaz
niki oznaczające znaczenie wady w rozumieniu skutków, jakie może ona
powodować (Z), ryzyko jej wystąpienia (R), jak też możliwość wykrycia (W). Iloczyn określonych w ten sposób wskaz
ników (WPR
 wskaz
nik priorytetu) umożliwia wskazanie wad o największej szkodliwości. Określane w ten sposób rangi, wraz
z zaplanowaniem i podjęciem działań naprawczych stają się początkiem ostatniego etapu wprowadzenia metody FMEA,
kończącego się nadzorowaniem poprawności prowadzonych działań.
Tabela 1. Etapy prowadzenia projektu FMEA
Etap I Etap II Etap III
Przygotowanie Właściwa analiza Wprowadzenie
Określenie problemu Obliczenie wskaz
ników liczbowych dla zdefiniowanych i nadzorowanie działań
i wywołujących go przyczyn przyczyn zapobiegawczych
Powołanie zespołu Wskazanie dla wybranych elementów i funkcji wyrobu lub Przeprowadzenie
Zdefiniowanie problemu i jego działań w procesie, potencjalnych wad, ich przyczyn oraz rangowania wad i ich
skutków wywołanych przez nie skutków. przyczyn
Zdefiniowanie obszaru, który ma Określenie relacji: W odniesieniu do wad,
objąć analiza FMEA które uzyskały największą
wada ®ð skutek ®ð przyczyna
Określenie granic systemu, rangę, zaplanowanie i
Opisanie działań stosowanych w celu wykrycia
w którym problemy będą podjęcie działań
wskazanych wad i ich przyczyn
analizowane, dekompozycja zapobiegawczych
Przypisanie wadom, skutkom i przyczynom tworzÄ…cym
systemu Nadzór nad realizacją
wyróżnione relacje wartości określających:
Wybranie elementów i funkcji zaplanowanych działań
znaczenie wady  Z
wyrobu lub działań w procesie,
ryzyko wystÄ…pienia wady/przyczyny  R
które będą poddawane analizie
możliwość wykrycia wady/przyczyny  W
Wartości Z, R, W mogą być liczbami całkowitymi z
zakresu 1-10
Obliczenie wskaz
nika priorytetu:
WPR = Z ×ð R ×ð W
y
ródło: A. Hamrol, Zarządzanie jakością & , s.379.
Tabela 2. Wskazówki do przyjmowania wskaz
nika Z
Znaczenie
Z FMEA wyrobu/konstrukcji/procesu
wady
1 Bardzo małe Wada wyrobu nie będzie miała wpływu na warunki jego użytkowania.
Wada procesu nie wpłynie w żaden sposób na jakość wyrobu/usługi
2-3 Małe Znaczenie wady jest małe i prowadzi tylko do niewielkiego pogorszenia właściwości wyrobu.
Wada procesu w nieznacznym stopniu wpłynie na jakość wyrobu/usługi.
4-6 Przeciętne Wada wyrobu wywołuje wyraz
ne niezadowolenie użytkownika. Wyrób nie zaspokaja potrzeb lub jest
z
ródłem uciążliwości. Użytkownik dostrzega mankamenty wyrobu/usługi.
Wada procesu wpływa znacząco na jakość produktu  jego naprawa jest związana z przeciętnymi
kosztami.
7-8 Duże Niezadowolenie użytkownika jest duże i jest wywołane niemożnością użycia wyrobu zgodnie z
przeznaczeniem  nie dotyczy to jednak zagrożenia bezpieczeństwa lub naruszenia przepisów prawa.
Wada procesu powoduje powstanie produktu niezgodnego. Jego naprawa jest związana z dużymi
kosztami.
9-10 Bardzo duże Wada wyrobu zagraża bezpieczeństwu użytkownika lub narusza przepisy prawa.
- krytyczne Wada procesu powoduje, że produkt nie może być poddany naprawie.
y
ródło: A. Hamrol, Zarządzanie jakością & , s.382.
Tabela 3. Wskazówki do przyjmowania wskaz
nika R
R Występowanie Przykład
1 Nieprawdopo- Nie występuje DPMO<5 Cp<2,00
dobne
2 Prawie Wyprodukowanie wyrobu niezgodnego DPMO>5 Cp>1,67
nieprawdopo- (braku) jest prawie wykluczone; w Procesy, w których popełnienie błędu przez człowieka jest
dobne procesach realizowanych wcześniej nie praktycznie niemożliwe, a proces cechuje się dużą
występowało. stabilnością.
Bardzo wysoka zdolność jakościowa
procesu i maszyn.
3 Rzadko ZdarzajÄ… siÄ™ braki, ale rzadko. DPMO>100 Cp>1,33
Wysoka zdolność jakościowa procesu i Procesy, w których błąd człowieka zdarza się, ale jest czymś
maszyn. wyjątkowym. Sporadycznie występuje uszkodzenie
narzędzia, spowodowane np. wadą materiałową lub awarią
obrabiarki. Proces cechuje się dużą stabilnością.
4 Przeciętnie Pojawienie się braku jest bardzo DPMO>500 Cp<1,33
5 prawdopodobne. DPMO>2 000 Cp<1,00
6 Proces cechuje się dobrą zdolnością DPMO>10 000
jakościową, ale jest niestabilny. Procesy, w których błąd człowieka zdarza się dość często i
jest wynikiem niskich kwalifikacji, nadmiaru czynności do
jednoczesnego wykonania.
7 Często Należy spodziewać się, że często DPMO>50 000
8 pojawiÄ… siÄ™ takie braki. DPMO>100 000
Proces cechuje się niską zdolnością Proces jest słabo opanowany. Wynik procesu zależy przede
jakościową i jest niestabilny. wszystkim od kwalifikacji i zaangażowania pracownika.
9 Bardzo często Błąd prawie nie do uniknięcia. DPMO>300 000
10 DPMO>500 000
y
ródło: A. Hamrol, Zarządzanie jakością & , s.383.
Tabela 4. Wskazówki do przyjmowania wskaz
nika W
Wykrywalność
W Opis
wady
1-2 Bardzo wysoka Stosowane środki kontroli i nadzorowania dają prawie pewność wykrycia wady wyrobu lub
zakłócenia procesu, które taką wadę może wywołać.
3-4 Wysoka Stosowane środki kontroli i nadzorowania dają dużą szansę wykrycia wady wyrobu lub zakłócenia
procesu.
5-6 Przeciętna Stosowane środki kontroli i nadzorowania dają dużą szansę wykrycia wady wyrobu lub zakłócenia
procesu, jednak ze względu na ograniczone możliwości kontroli 100-procentowej są one
ograniczone.
7-8 Niska Jest bardzo prawdopodobne, że stosowane środki kontroli i nadzorowania nie wykryją wady
wyrobu lub zakłócenia procesu.
9 Bardzo niska Z dużą pewnością można sądzić, że stosowane środki kontroli nie wykryją wady wyrobu lub
zakłócenia procesu.
10 Niemożliwa Nie są znane środki kontroli i nadzorowania umożliwiające wykrycie danej wady wyrobu lub
zakłócenia procesu.
y
ródło: A. Hamrol, Zarządzanie jakością & , s.384.